คู่มือการผลิตคอนกรีตเสริมใยแก้ว(GRC)

1 กระบวนการผลิต การตรวจสอบ และการติดตั้ง คูมือ การผลิตคอนกรีตเสริมใยแกว(GRC) Tel. 0-2987-1020-8, 0-2569-1363-7 Fax. 0-2987-0671, 02-987-0678 GRC. 0-2987-0724-25 www.pcm.co.th, Email: [email protected] 26/1 ม. 4 ถนนพหลโยธิน-ลําลูกกา อ.ลําลูกกา จ.ปทุมธานี 12150 บร ิษัท พีซีเอ็ม คอนสตรัคชั ่น แมททีเรียล จํากัด PCM CONTRUCTION MATRIAL Co., Ltd.

www.pcm.co.th

-1- คำนำ GRC – Grass fiber Reinforce Cement เปนการทําชิ้นงานที่ใชเสน ใยไฟเบอรเสริมแรงใหแกซีเมนต เพื่อสรางชิ้นงานหอหุมตกแตงงานกอสรางให มีความสวยงาม สามารถทําไดหลากหลายรูปแบบขึ้นอยูกับการออกแบบโมล (แบบหลอ) มีองคประกอบในการทํา การสรางแบบหลอ การผสมGRC การพน GRC การตรวจสอบคุณภาพ การเก็บกอง การขนสงและการติดตั้ง ขั้นตอน เหลานี้มีความหลากหลาย คูมือหนังสือเลมนี้ไดชี้แนะแนวทางดังกลาว เพื่อใหงาน GRC ไดคุณภาพเปนแนวทางเดียวกัน จึงไดจัดรวบรวม เรียบเรียงใหมใหสอดคลองกับสมัยปจจุบันมากที่สุด ผศ. ดร. สามารถ สุขุประการ ทรงศักดิ์ จันแสนตอ คุณสุรเกียรติ ธํารงพิชิตตานนท และทีมงานผลิตภัณฑคอนกรีตผสมใยแกว

-2- สารบัญ คำนำ..................................................................................................................1 สวนที่ 1 เครื่องจักรและอุปกรณ........................................................................4 สวนที่ 2 ขั้นตอนการผลิต..................................................................................7 2.1. การเตรียมแบบหลอ............................................................................9 2.2. กระบวนการผลิต GRC ....................................................................11 การผสม (Mixing) ..................................................................................11 การประกอบหัวฉีดสเปรย.......................................................................13 การตั้งใบมีดตัด........................................................................................15 การซอมบำรุง..........................................................................................17 การปรับเครื่องสเปรย (Calibration)......................................................20 2.3. กระบวนการพน...............................................................................22 เทคนิคการสเปรยขั้นพื้นฐาน...................................................................23 การบดอัด (Compaction) .....................................................................34 การบม (CURING)...................................................................................35 การทำความสะอาด.................................................................................36 การควบคุมกระบวนการผลิต (Process Control).................................37 การควบคุมผลิตภัณฑ (Product Control)............................................38

-3- สวนที่ 3 การออกแบบจุดยึดและวิธีการติดตั้ง................................................50 3.1 ทั่วไป.................................................................................................51 3.2 ตำแหนงของจุดยึด...........................................................................53 3.3 หลักของการยึด................................................................................54 3.4 การหดตัว และการขยับตัวเนื่องจากความชิ้น..................................56 3.5 การขยับตัวเนื่องจากความรอน .......................................................57 3.6 การขยับตัวของโครงสรางอาคาร......................................................58 3.7 ชนิดของจุดยึดตางๆ.........................................................................63 3.8 ยึดกับโครงสรางอาคาร.....................................................................66 3.9 พิกัดความคลาดเคลื่อน (TOLERANCES) ........................................68 3.10 จุดยึดสำหรับยกและโยกยาย.........................................................79 3.11 วัสดุ และ ความทนทาน.................................................................81 3.12 ตัวอยางพื้นฐาน..............................................................................85

-4- สวนที่ 1 เครื่องจักรและอุปกรณ รูปที่ 1 เครื่องสเปรยปม รูปที่ 2 Spray Gun มวนเสนใยแกว (ARGlass fiber) แบบ Spray-up Roving, Type ARC13-2700H สวิชควบคุม Spray gun ท่อมอร์ตาร์ สวิชควบคุม ความเร็วมอรตาร ทอมอรตาร ทอลม ทําใหมอรตารเปนฝอย ทอลมเพื่อทําให ใยแกวถูกพน ออกมา ลมขับมอเตอร (Air Mover)

-5- รูปที่ 3 ชุดเครื่องผสมมอตาร รูปที่ 4 ลูกกลิ้งบดอัด ถังผสมปูนทราย 65 ลิตร แนะนําใสซีเมนต 25 กก. มอเตอร 2 สปด 0-1400 rpm รอบตํ่าในเบื้องตน รอบสูงในเบื้องปลาย ปุมปรับความเร็วรอบ ลูกกลิ้งสําหรับบดอัด GRC เพื่อไล ฟองอากาศและใหเนื้อ GRC แนน มี 2แบบ แบบเปนเฟองและแบบ สปริง แบบเฟอง แบบสปริง

-6- รูปที่ 5 ลูกกลิ้งบดอัดตามขอบมุมเพื่อรีด GRC รูปที่ 6 เกรียงเหล็ก

-7- สวนที่ 2 ขั้นตอนการผลิต การบริหารการผลิตตองมีการวางแผนเพื่อใหกระบวนการผลิตมี ประสิทธิภาพในการใชพื้นที่ไดอยางคุมคามากที่สุด ขอสําคัญตองรูวา กระบวนการผลิตนั้นมีรายละเอียดอยางไร เมื่อสามารถวางแผนผังโรงงานไดดี การผลิตจะมีความลื่นไหลของชิ้นงาน และสามารถตรวจสอบคุณภาพไดงาย นอกจากนี้ยังสามารถวางแผนการใชเทคโนโลยี่สมัยใหมแบบรีโมตมาจัดการ โรงงานได ในเบื้องตนควรมีเสนทางการทํางานดังนี้ รูปที่ 7 ผังโรงงาน ชิ้นงานสไลดไปลาน Stock ลานจัดเก็บเตรียมขนสง บดอัด GRC สเปยรGRC พื้นที่เตรียมโมล

-8- รูปที่ 8 กระบวนการผลิต ผังขั้นตอนการผลิต GRC เตรียมทรายตาก, รอนใหไดขนาด ทําตนแบบ เครื่องผสมปูนซีเมนต ทําแบบพิมพ ใยแกว 4-5.5 % เครื่องผสม GRC แบบพิมพ พน GRC ทิ้งไว 8-10 ชม. เก็บตัวอยางเพื่อทดสอบ ชิ้นงาน GRC ทําความสะอาด ถอดชิ้นงานออก จัดสง ติดตั้งใหลูกคา ตกแตง ตรวจสอบ

-9- 2.1. การเตรียมแบบหลอ แบบหลอมีหลากหลายแบบแลวแตลักษณะของงาน อาทิเชน 1. ขึ้นตนแบบจากการกัดโมลดวยโฟม วิธีการนี้จะใชเครื่อง CNC กัดกอน โฟมใหเปนรูปชิ้นตามที่ตองการ จากนั้นก็ขัดแตงเรียบผิวโฟม แลวฉาบ ทาดวยซีเมนต จากนั้นก็หลอแบบขึ้นโมลใหเปนแบบ Negative จึง นําไปใชเปนแบบได รูปที่ 9 ใช GRC เปนแบบ Negative 2. ขึ้นตนแบบจากโมลที่เปนแบบเหล็ก โดยประกอบชิ้นงานเปนโลหะตาม รูปแบบของชิ้นงานเปนแบบ Negative

-10- รูปที่ 10 โครงชิ้นงาน รูปที่ 11 แบบเหล็ก รูปที่ 12 GRC

-11- 3. การใชเนื้อชิ้นงานเปนตนแบบ เชนหากตองการทําชิ้นงานที่เปนเนื้อไป สไตลผิวเสี้ยน ก็ใหนําชิ้นไมตนแบบที่ตองการมาทําเปนแบบ Negative ดวย การหลอชิ้นงานเปนคอนกรีต หรือเปน GRC ก็ได 2.2. กระบวนการผลิต GRC การผสม (Mixing) 1. การออกแบบสวนผสม ก. อัตราสวน นํ้า ตอ ซีเมนต (water : cement ratio) อัตราสวนนํ้าตอซีเมนต จะตองใหมีคานอยที่สุดตราบเทาที่เครื่องปม สามารถทํางานไดดี และพนสเปรยได ในที่นี้ใชอัตราสวนนํ้าตอซีเมนต = 1/3 หากอัตราสวนนี้เพิ่มขึ้นจะทําใหกําลังลดตํ่าลง และถาปริมาณนํ้ามาก เกินไป จะชวยใหทํางานไดงายขึ้นในเบื้องตนแตในที่สุดแลวจะกอปญหา ตางๆ ตามมามากมายเชนกัน แยกแตกตัว (segregation) คุณสมบัติทาง เชิงกลและความทนทานลดนอยลง ข. อัตราสวนทรายตอซีเมนต (sand : cement ratio) ทรายในสวนผสมมีความสําคัญตอการควบคุมการหดตัว (shrinkage) ใน ที่นี้ อัตราสวนทรายตอซีเมนต = ½ ค. ปริมาณใยแกว วัดเปนนํ้าหนักของใยแกว เปนเปอรเซนตของนํ้าหนักสวนผสม (composite) = นํ้าหนักของใยแกว / [นํ้าหนักของใยแกว + นํ้าหนักของ นํ้าปูน (slurry)] โดยกระบวนการสเปรยโดยใชคนจะใชสัดสวน 5% โดยนํ้าหนัก

-12- ง. การออกแบบสวนผสม (mix design) ในที่นี้ PCM จะใชการออกแบบสวนผสมดังนี้ ปูนซีเมนต 50 กก. (Cement type 3) ทราย 25 กก. (Sand : Cement ration = 1:2) นํ้า 16.7 กก. (Water : Cement ratio 0.416) ใยแกว 4.8 กก. (4%-5% โดยนํ้าหนัก) รวม 96.5 กก. 2. กระบวนการการผสม วิธีการผสมวัตถุดิบมีดังนี้ 1. จัดใหถังอยูในตําแหนงที่ถูกตอง ปรับใบพัดตํ่าลงและเติมนํ้า 16.7 กก. และ ซีเมนต 5 กก. 2. เดินเครื่องใบพัดที่ความเร็วตํ่า และเติมซีเมนตอีก 30 กก. อยางชาๆ 3. หลังจากนั้นคอยๆ เติมทราย 25 กก. 4. ขณะที่สวนผสมเริ่มหนืด (stiffen) หยุดการเติมทราย และเปลี่ยนไป เดินเครื่องที่ความเร็วสูง 5. เติมทรายที่เหลือ และปูนซีเมนตที่เหลืออีก 15 กก. และหลังจากเกิดรอย บุม (vortex) ใหเดินเครื่องตออีก 15 วินาที ที่ความเร็วสูง 6. หยุดเครื่องและยกใบพัดขึ้น ทําความสะอาดใบพัด และ ปาดวัสดุที่เกาะติด ขางถังออก 7. ลดใบพัดใหตํ่าลง และ เดินเครื่องใบพัดใหผสมเปนเวลา 15-30 วินาที ที่ ความเร็วสูง 8. สวนผสม พรอมที่จะสามารถนําไปใชงาน

-13- รูปที่ 13 ลําดับการเติมวัตถุดิบมีความสําคัญตอสวนผสม การประกอบหัวฉีดสเปรย ปนตัดใยแกวที่ใชมีอยูหลายชนิด และที่นิยมใชเปนประเภท concentric spray ซึ่งเปนเครื่องมือพนสเปรยนํ้าปูนและใยแกวที่ตัดแลว ออก จากชองรูเดียวกัน เปนการลดความสูญเสียใยแกว ขอดีของ concentric spray gun เมื่อเทียบกับแบบเกามีดังนี้ ลําดับที่ 1 ซีเมนต 5 กก ลําดับที่ 2 ทราย 25 กก. ลําดับที่ 3 ซีเมนต 30 กก.

-14- 1. ลดความสูญเสียใยแกว 2. ควบคุมความหนาไดดีกวา 3. เหนื่อยลาจากการใชงานนอยกวา 4. ตองการความชํานาญงานของชางนอยกวา รูปที่ 14 Concentric Spray Gun ขอแนะนําในการใชปนสเปรยมีดังนี้ 1. นํ้าปูนที่ผสมแลว จะตองผานตะแกรงกรองบนกะบะ hopper ของตัว ปม เพื่อกรองเอาวัสดุใหญออก ซึ่งหากเล็ดลอดไปไดจะทําใหปนสปรย อุดตัน 2. จะตองมีนํ้าสําหรับทําความสะอาด chamber นํ้าปูนทุกครั้ง เมื่อหยุด การทํางานชั่วขณะ 3. ทอนํ้าปูนปนสเปรย ตองลางทําความสะอาดอยางทั่วถึงทุกครั้ง เมื่อ หยุดพักงาน

-15- การตั้งใบมีดตัด การออกแบบใบมีดตัดใยแกวจะเหมือนกันในทุกระบบของปนสเปรย ซึ่งมีวิธีการดังนี้ 1. ใบมีด ใบมีดจะตั้งใหปลายใบมีดโผลขึ้นมาจากผิวลูกกลิ้งทรงกระบอก 1.0-1.1 มม. โดยปกติใชใบมีด 3 ใบ แตลูกกลิ้งทรงกระบอกสามารถใชใบมีดถึง 6 ใบ ถาตองการความยาวของใยแกวที่สั้นลง รูปที่ 15 การตั้งใบมีด 2. ลูกกลิ้งรองตัด ตั้งลูกกลิ้งรองตัดใหสัมผัสชิดแนบกับลูกกลิ้งใบมีดเพียงพอที่จะหมุนไป พรอมๆ กัน ลูกกลิ้งรองตัด ตองตั้งขนานกับลูกกลิ้งใบมีด โดยไมเกยขัดกับหนา แปลนของลูกกลิ้งใบมีด รูปที่ 16 การตั้งลูกกลิ้งรองตัด

-16- 3. ลูกกลิ้งใบมีด เมื่อใชมือหมุนที่หนาแปลนของลูกกลิ้งใบมีดใหหมุด เมื่อถึงตําแหนง ของใบมีดสัมผัสกับลูกกลิ้งรองตัด จะรูสึกตึงมือเล็กนอย ซึ่งแสดงวาตั้ง ตําแหนงใบมีดไดถูกตอง สกรูที่ฝงจมบนหนาแปลนของลูกกลิ้งใบมีด จะตองแนนเพียงพอเพื่อ ปองกันมิให แผนประกบปลายเกิดหลวมตัวขณะผลิต ซึ่งเปนสาเหตุใหใบมีด แตกหัก 4. สปริงลูกกลิ้งรองตัด สปริงลูกกลิ้งรองตัดจะสัมผัสเพียงเล็กนอยและวางขนานกับลูกกลิ้งรอง ตัด การตั้งสปริงมีผลดังนี้ 4.1 สัมผัสนอยเกินไป: ไดใยแกวออกมาสั้น, เสนใยแกวจะตกเมื่อหยุด สเปรยสัมผัสมากเกินไป, เกิด “บอลลูน” ใยแกวแออัดเกินไป 4.2 ที่ขาเขาปนสเปรย: เกิด Loopiness และ Catenary ในมวนใยแกว 4.3 เกิด brake effect บนลูกกลิ้งรองตัด รูปที่ 17 Backing Roller Spring Setting

-17- การซอมบำรุง ใบมีด ตองตรวจสอบใบมีดทุกวัน โดยเฉพาะหลังเลิกงาน แนวทางปฏิบัติที่ดีคือควรเปลี่ยนใบมีดกอนที่จะสึกมากเกินไป เพื่อหลีกเลี่ยงการหยุด งานกะทันหัน เพราะใบมีดแตกหัก ปกติใบมีดจะสึกที่บริเวณกลางใบมีดกอน รูปที่ 18 การสึกหรอและการแตกของใบมีด สาเหตุเกิดจากขอบกพรองดังนี้ 1. ติดตั้งใบมีดกับลูกกลิ้งไมถูกตอง 2. แรงดันระหวางลูกกลิ้งรองตัดและใบมีดสูงเกินไป 3. ใบมีดมีความแข็งไมพอเพียง 4. ลูกปนของแอรมอเตอรสึก ทําใหใบมีดทํางานแบบมีแรงกระแทก คลายคอนทุบ 5. ศูนยของลูกกลิ้งรองตัดไมดีทําใหใบมีดทํางานผิดปกติ เกิดแรงกระแทกคลาย คอนทุบ ลูกกลิ้งรองตัด เมื่อลูกกลิ้งรองตัดสึกหรอ จะทําใหไดใยแกวเสนยาวกวาปกติ จะตองขัดลูกกลิ้ง ใหเรียบหรือเปลี่ยนตัวใหม สึกหรอตามปกติ ใบมีดแตก

-18- แอรมอเตอร • ตัวกรองอากาศจะตองทําความสะอาดเปนระยะๆ และตรวจสอบระดับ นํ้ามันในระบบจายลมอัด • ทอลมออกจะตองทําความสะอาด เพราะบางครั้งอาจกีดขวางทางเดิน ลมได สปริงลูกกลิ้งรองตัด สปริงลูกกลิ้งรองตัดอาจจะขยับตัวโดยไมตั้งใจ ขณะเมื่อเปลี่ยนใบมีด และ ลูกกลิ้งรองตัดและตองตรวจสอบดูวาสปริงตัวนี้สัมผัสเล็กนอยกับลูกกลิ้งรองตัดหรือไม อุปกรณพนนํ้าปูน ความถี่ในการทําความสะอาดขึ้นกับความรอนของอากาศ และการผลิตของ โรงงาน ปกติจะใชนํ้าลาง เมื่อหยุดการพนเปนบางขณะ เชน หยุดพักทานอาหาร ทอจะ ลางดวยแปรงโลหะหรือเครื่องมือพิเศษซึ่งผูผลิตเครื่องจะทํามาให การหาขอบกพรอง ขอบกพรอง สาเหตุ การอุดตันใยแกวในปนสเปรย 1. ติดตั้งแอรมอเตอรไมถูกตอง 2. ใบมีดตัดแตกหรือสึก 3. ตั้งศูนยลูกกลิ้งรองตัดและลูกกลิ้งตัดไม ถูกตอง 4. ลมจายแปรปรวน 5. เกิดความชื้น หรือ ซีเมนตอุดตันภายใน ลูกกลิ้ง ใยแกวออกมานอย หรือใชลมมาก 1. ลูกปนของมอเตอรสึก 2. ตัวกรองอากาศอุดตัด

-19- 3. ทอลมออกสกปรก 4. ขาดนํ้ามันหลอลื่น ใยแกวเสนยาว 1. ใบมีดสึกหรือแตก 2. ลูกกลิ้งรองตัดสึกหรอ ความยาวของใยแกวไมแนนอน และสั้นเกินไป แรงดึงของสปริงไมเหมาะสม เกิด “บอลลูน” (การกระจุกตัว) ใยแกวบริเวณทางเขา 1. ปรับสปริงตึงเกินไป 2. ลูกกลิ้งรองตัดสึก 3. สปริงเสื่อมสภาพ ใยแกวพนไมแนนอน 2.1.ลมอัดเปลี่ยนไปมา 2.2.Feeder tube ไมไดศูนย สงผลกระทบ ตอแรงดึงสปริง ขอแนะนําทั่วไป ความดันสเปรยของปนสเปรย Air Mover ตัวพนละออง ปอนด/นิ้ว2 กิโลกรัม/ซม 2 ปอนด/นิ้ว2 กิโลกรัม/ซม 2 K & C DOWNLAND (PCM) 35-45 2.5-3.1 50-60 3.5-4.2 • ตรวจสอบวา feeder line ขนาดเหมาะสมเพียงพอสําหรับปริมาณลม ที่ตองการ • ตรวจสอบวา คุณภาพนํ้าปูนอยูในสภาพที่ดี และ ไมมีกอนปูน

-20- การปรับเครื่องสเปรย (Calibration) กําลังของ GRC ขึ้นกับปริมาณใยแกว ซึ่งการสเปรยโดยวิธีใชคนพน ควรจะตองสเปรยใหปริมาณใยแกวไมนอยกวา 5% โดยนํ้าหนัก กอนเริ่มตนสเปรย จําเปนตองปรับสเปรยนํ้าปูน และ หัวจายใยแกว โดยใช ถุงทดสอบ และ ถังทดสอบ เพื่อใหมั่นใจวาปริมาณใยแกวอยางนอย 5% จะอยูในเนื้อวัสดุมีขอแนะนําใหปรับหัวจายใยแกว ใหอยูในระดับที่ 5.3% ของ ปริมาณพนนํ้าปูน อยางไรก็ตาม เพื่อความประหยัด ควรปรับใหอยูในระดับที่ 5% สําหรับปริมาณพนนํ้าปูนที่มาตรฐาน 12 กิโลกรัม/นาที ปริมาณพนใยแกว ประมาณ 628 กรัม/นาที 1. ถุงทดสอบ (Bag Test) ถุงทดสอบใชวัดปริมาณที่เหมาะสมของใยแกวที่ถูกตัดจากหัวจายใยแกว เปน การวัดจากสภาพการทํางานจริง 1. ชั่งนํ้าหนักถุงเปลา (W) , กรัม 2. พนใยแกวที่ถูกตัดใสถุงเปนเวลา 15 วินาที 3. ชั่งนํ้าหนักถุงและใยแกว, กรัม 4. ลบนํ้าหนักถุงออก 5.ปริมาณใยแกวที่พนออกมา = (G-W) x 4 กรัม/นาที 6. ปรับความดันลมที่หัวจายใยแกวจนกระทั่งไดปริมาณใยแกวที่ตองการ จดความดัน จุดนี้ไว

-21- เมื่อการปรับความดันไดที่แลว ใหทดสอบอีก 3 หน ถาเกิดความเบี่ยงเบนแปร เปลี่ยนไปมากกวา ± 5% ใหตรวจสอบดูทอลมอยางละเอียด 2. ถังทดสอบ (Bucket Test) ถังทดสอบใชปริมาณพนนํ้าปูนจากหัวฉีดสเปรย เปนการวัดจากสภาพ การปฏิบัติจริง 1.ชั่งนํ้าหนักถัง (W กิโลกรัม) 2. พนนํ้าปูนลงถังเปนเวลา 30 วินาที 3.ชั่งถังและนํ้าปูน (S กิโลกรัม) 4.ลบนํ้าหนักของถัง 5. ปริมาณพนนํ้าปูน = (S.W) x 2 กิโลกรัม/นาที 6. ปรับปมฉีด จนกระทั่งไดปริมาณนํ้าปูนที่ ตองการ จดความดันปมจุดนั้นไว ตัวอยาง 1. ปริมาณพนใยแกว ปริมาณพนใยแกว(กก./นาที) = ปริมาณพนนํ้าปูน(กก./นาที) x ปริมาณ%ใยแกว (100-ปริมาณ % ใยแกว ถาปริมาณใยแกวเปน 5% โดยนํ้าหนัก และปริมาณพนนํ้าปูนเปน 12 กิโลกรัม/นาที ปริมาณใยแกวที่สเปรยจะเปน ** ปริมาณพนใยแกว = (12 x 5) / (100-5) = 0.631 กก./นาที = 157 กรัม/15 วินาที

-22- 2. ปริมาณพนนํ้าปูน (กก./นาที) ปริมาณพนใยแกว(กก./นาที) = ปริมาณพนนํ้าปูน(กก./นาที) x (100-ปริมาณ % ใยแกว) ปริมาณ%ใยแกว ถาปริมาณการพนใยแกวเปน 0.631 กก./นาที และปริมาณใยแกวเปฯ 5% ปริมาณพนนํ้าปูนที่ตองการจะเปนดังนี้ ปริมาณพนนํ้าปูน = [0.631 x (100-5)] / 5 = 12 กก./นาที ขอควรระวัง: 1. ใยแกวที่ตัดและพนลงถุงทดสอบเปนเศษวัสดุที่ไมเหมาะสมนําไปใชงาน ในระบบพรีมิกซ (premix) 2. นํ้าปูนในถังสามารถนําไปใชไดอีก 3. การตรวจสอบโดยใชถุงทดสอบ และถังทดสอบควรดําเนินการทุกครั้งที่ มีการเปลี่ยนสวนผสม ไมวาจะโดยตั้งใจ หรือ ไมตั้งใจ 2.3. กระบวนการพน 1. ปรับความดันลมของหัวจายใยแกว ณ ระดับที่ตองการ 2. ทดสอบ โดยวิธีถุงทดสอบ 3. อานคาปริมาณนํ้าปูนที่ตองการจากตารางหรือคํานวณจากสูตร 4. ปรับความดันของหัวจาย นํ้าปูนโดยใชวิธีถังทดสอบ หมายเหตุ: ถาปริมาณพนใยแกว ลดตํ่าลง เมื่อใชระดับความดันเดียวกัน แสดง วาตองซอมแซมแอรมอเตอรหรือตัวกรองแอรมอเตอร หรือกระเปาะนํ้ามัน เลี้ยงแอรมอเตอรแหง

-23- เทคนิคการสเปรยขั้นพื้นฐาน 1. ชวงกอนสเปรย ตรวจสอบ ตัวโมลดแมแบบสะอาด และทานํ้ายาถอดแบบอยางถูกตองและ เหมาะสม ลูกกลิ้งโรลเลอร และ เกรียง สะอาด และพรอมใชงานโดยแชนํ้า มีตะแกรงกรองวัสดุชิ้นใหญขนาดถูกตองตั้งอยูบนกรวยฮอปเปอร ความดันสเปรยถูกตอง การทดสอบโดยวิธีถุงทดสอบ และถังทดสอบไดกระทําเรียบรอยแลว พนละออง นํ้าปูน (mist coat) หนาไมมากกวา 1 มม. อยางทั่วถึงและ ถูกตองกลาวคืออาจใชป พิเศษพนเปนละอองตางหาก หรือเพิ่มความดันของปนสเปรยที่ใช ประจําก็ไดใหหลีกเลี่ยงการพนหนาเกินไปเพราะจะทําใหชิ้นงานแตกแยกเปฯน ชั้นๆ ภายหลัง 2. ชวงขณะสเปรย GRC จะมีคุณภาพดี ตอเมื่อชิ้นงานมีโพรงอากาศนอยที่สุด (ความดันตํ่า , การบดอัดดี) และการระจายตัวของใยแกวสมํ่าเสมอทั่วถึง (เปอรเซนตของใย แกวถูกตอง และมีเทคนิคการสเปรยที่ดี) 1. แนวทางปฏิบัติปกติจะพนเปนชั้นๆ (หนาประมาณ 3-4 มม.) ที่ อัตราเร็วชาๆ คลายคลึงกับชวงจังหวะเพลงวอลซ 2. แตละชั้นจะตองบดอัดกอนที่จะสเปรยชั้นตอไป 3. แตละชั้นตองพนทิศทางสลับกัน

-24- รูปที่ 19 ทิศทางการสเปรย สเปรยรูปกรวยทําใหเกิดแนว GRC บนโมลดแมแบบ แนวกรวยที่พนในทิศทาง กลับกันจะตองทับกันมากกวา 50% ของแนวแรก การสเปรยจะตองตอเนื่องกันไปใน ลักษณะนี้ การสเปรยที่ดีจะตองไมปรากฎเดนชัดเปนแนวโดดๆ ของซีเมนตหรือใยแกว รูปที่ 20 แสดงการซอนทับกัน 50 % บนสเปรยชั้นแรก รูปที่ 21 แสดงการซอยทับกันของแนวเสรยและระหวางชั้น

-25- 4. ขอสําคัญที่ควรคํานึงคือจะตองระวังไมใหชั้นแรกของ GRC แข็งตัวกอน จะพนทับชั้นตอไป ถาหากชั้นแรกแข็งตัวกอนจะเกิดแนวเปราะบาง (weakness) ในชิ้นงาน GRC ซึ่งจะทําใหแตกแยกออกเปนชั้นๆ ภายหลัง 5. มีระบบควบคุมความหนาของ GRC หลายวิธี กลาวคือ 1. เกจเข็มหมดุ (pin gauge) 2. แผนไกด 3. ภายหลังสเปรย 1. ขณะที่ GRC ยังอยูในชวง “เขียว” คือยังหมาดๆ อยู ควรทําความ สะอาดที่สเปรยเกิน ฝงอินเสิท, จุดยึด ตัดแตง (trimming)n ฯลฯ 2. เกรียง (trowel) ปาดระดับ และทําใหเรียบ 3. หลังเกรียงปาดระดับแลว ควรคลุมโมลดดวยผาพลาสติก อุณหภูมิ ควรอยูประมาณ 20º ซ. เพื่อชวยใหชิ้นงานไดกําลังเพิ่มจนถึงระดับ กําลังขั้นตน การถอดแบบจะดําเนินการหลังจากผลิตเสร็จแลว 12- 18 ชั่วโมง 4. ขณะถอดแบบพื้นผิว สวนเกิน ขอบ มุม และ flashing ควรสกัด หรือแกะออกกอนนําไปบม 4. ขั้นตอนการสเปรยบนโมลดแมแบบ ขั้นตอนการสเปรยบนโมลดแมแบบมีความสําคัญ และควรตัดสินใจ ทิศทางของสเปรยใหแนวแนกอนการพนสเปรยจะเริ่มดําเนินการ

-26- รูปที่ 22 การสเปรยโมลดตัวเมีย(ซาย) และตัวผู(ขวา) รูปที่ 23 ลักษณะการพนผิวโคง สเปรยใหนํ้าปูนตั้งฉากกับผิวโมลด และรักษาระดับความสูงใหสมํ่าเสมอ การทํางานสเปรยที่ผิดวิธี 1) สเปรยพนเหวี่ยงไป-มาเปนแนวโคงครึ่งวงกลม จะทําใหคุณภาพ ของชิ้นงานนั้นตํ่า และความเกินที่ไดกําหนดไว โมลดตัวเมีย โมลดตัวผู สเปรยตรงบริเวณสวนลางสุด ของโมลดเปนอันดับแรก สเปรยตรงบริเวณรายละเอียด และฐานของมุมเปนอันดับแรก สเปรยใหนํ้าปูนตั้งฉากกับผิวโมลดและรักษา ระดับความสูงใหสมํ่าเสมอ

-27- 2) หากไมรักษาระดับความสูงใหสมํ่าเสมอจะทําใหการบดอัดไมดี และ การผสมของวัตถุดิบไมไดมาตรฐาน มีปรากฎการณอยูบอยๆ ที่ใยแกวจะรวงแยกตัวจากสเปรยรูปกรวย ใย แกวเหลานี้มักจะไปรวมตัวกันตามขอบมุมของโมลด ซึ่งจะตองขจัดเอาใยแกว เหลานี้ออกจากโมลด และหามพนไปบนใยแกวอิสระเหลานี้ มิฉะนั้นจะปรากฎ เสนใยแกวเกาะติดตามผิวชิ้นงาน หลังจากถอดโมลดออกแลว การสเปรยชิ้นงานในลักษณะตาง ๆ รายละเอียด วิธีการ ภาพแสดง 1.แบบขางของ แผนเรียบ ก) ติดแบบขางที่ขอบของ โมลด D = ความหนาGRC ที่ ออกแบบ W = อยางนอย 50 มม. ข) พนสเปรยเปนชั้นๆ ใช ลูกกลิ้งหรือเกรียงเหล็ก ฉาก บดอัดบริเวณมุม

-28- ค) ตักและพบสวนโอ เวอรสเปรยกลับเขาเนื้อ ชิ้นงานโดยใชเกรียง ง) พนสเปรยชั้นสุดทาย ใ ห  ไ ด  ค ว า ม ห น า ที่ ออกแบบไว ใชลูกกลิ้ง และเกรียงบดอัดเพื่อให เรียบและปราณีต 2. แบบขางของ แผนหักมุมใช โมลดที่มีแบบ ขางถอดออกได • ช นิดของโ ม ล ด  ดั ง แสดงในรูป • แบบขางจะถูกยึดดวย โบลทหรือตัวยึดที่ถอด ไดงายเพื่อใหถอดแบบ ไดงายขึ้น • พนสเปรยเหมือนขอ 1 วิธีการ ก. • ตักสวนที่โอเวอร สเปรยกลับเขา ชิ้นงาน • พนสเปรยชั้นสุดทาย ใหไดความหนาที่ ออกแบบไว และใช เกรียงเหล็กฉากบด อัดบริเวณมุม

-29- ชนิดของโมลดดังแสดงใน รูปสเปรยเหมือนขอ 1 วิธีการ ข. • ตักสวนที่สเปรยเกิน กลับเขาชิ้นงาน • บดอัดบริเวณมุม • สเปรยใหไดความหนา ที่ออกแบบ D 3.แบบขาง สําหรับโครง rib ที่ใชโฟม เสริมสัน ก) สเปรยเปน ชั้นๆ บดอัดดวยลูกกลิ้งที่ ใชโฟมเสริมสันและ ตรวจสอบความหนาที่ ถูกตองของดานขางและ ตัวแผน ข) วางโฟมที่ตัดแลวลบ ขอบตามแบบ D = ความ หนาที่ออกแบบ + 10% ค) สเปรยทับไปบนโฟม ง) สเปรยใหไดความหนา ที่ถูกตอง (a) และการ ซอนทับกันบริเวณ (b)

-30- 4.โครง rib กลางที่ใชโฟมที่ เสริมสัน ก) สเปรยผิวหนาเปนชั้น ๆ ตรวจสอบความหนา แลววางโฟมใหไดความ สูงที่ตองการ ข ) ส เ ป ร ย  ใ ห  ทั่ ว ตรวจสอบความหนาที่ ถูกตองโดยเฉพาะจุด (a) และจุด (b) 5.แผนแซนวิส ในโฟมเปนแกน ก) สเปรยและบดอัด ผิวหนาและดานขาง เชน ตัวอยางที่ 2ตรวจสอบ ความหนา ข) กอนโฟมฉาบดวยมอ ตารและนํ้ายายึดเกาะ บริเวณดานขางและ ดานลางวางกอนโฟมที่ ลบมุมลงในโมลด ค) ตรวจสอบความสูงของ ผิวบนดวยแผนเกจแลว สเปรยหนา 3 มม. บน กอนโฟมและสเปรย และ บดอัดใหไดความหนาที่ ตองการ ง) ตกแตงผิวบนและบด อัดตรวจสอบความหนา และใชวัสดุแผนเรียบ ตรวจสอบระดับ

-31- 6.จุดยึดสําหรับ แผนชั้นเดียว 6.1 ผังปลั๊กตัว เมีย (socket) ก) สเปรยรองพื้นและพน ใหหนาขึ้อรองรับจุดยึด ซึ่งยังไมนําเขามาร ประกอบ ข) แขวนจุดยึดโดยใช อุปกรณจิ๊ก และกดใหจม ลงในวัสดุที่สเปรย ค) สเปรยเพิ่มเติมใหได ความลึกที่ถูกตองบดอัด วัสดุรอบๆ จุดยึด หมายเหตุจุดยึดจะตอง คลุมรอบดวยวัสดุที่ บด อัดอยางดี D = ระยะอยางนอยที่สุด เ ท  า ก ั บ ค ว า ม ห น า ที่ ออกแบบ 6.2 ฝงแหวน ก) สเปรยและบดอัดชั้น แรกถึงระดับสัน ข) วางแหวนเหล็กบน หมุดแลวสเปรยและบด อัดใหไดความหนา หมายเหตุยอดของหมุด สามารถใชเปนเกจวัด ความหนา

-32- 7.จุดยึดของ แผนแซนวิช 7.1 ฝงปลั๊กตัว เมีย (socket) ก) รองพื้นใหไดความ หนาใตจุดยึด วางจุดยึด ณ ตําแหนงสเปรยบนจุด ยึดโดยรอบและวางวัสดุ โฟม ข) สเปรยรอบปลั๊กพรอม บดอัด กวาดสวนสเปรย เกิน และสเปรยตกแตง ชั้นบน d = เสนผานศูนยกลาง โมลด 7.2 ฝ  ง ส ลิ ป (sleeve) ก) ทําเชนเดียวกับขอ 7.1 ก. ใชสลิปฝงแทน ข) สเปรยรอบสลีปพรอม บดอัดกวาดสวนสเปรย เกินและสเปรยตกแตง ชั้นบน 8.USE OF RISING SHUTTERS 8.1รายละเอียด Weathering ตัวอยางที่ใชทั่วไปดัง แสดงในภาพ ก) สเปรยรองพื้น โมลด ตามปกติวางโฟม เพื่อ เปนโครง rib

-33- ข) สเปรยบนโฟมและก วาดสวนสเปรยเกินบดอัด และปาดใหเรียบตามปกติ ค) วาง shutter ใหได ตําแหนง และสเปรย ง) วางโฟมและพนสเปรย ทับเชนเดียวกับขอ 6 8.2 รายละเอียด NIB ก) สเปรยรองพื้น ข) วางโฟมเปนแกนของ ปกสเปรยทับ และบดอัด ตามปกติ ค)วาง Shutter ตาม ตําแหนงและสเปรยทับ ผิวทางตั้ง ง)กวาดสวนสเปรยเกิน และวางโฟม ribสเปรย ทับใหไดความหนา

-34- 9.STUD Frame ติดกับ ผนัง ก)สเปรยและบด อั ด ผิวหนา และผิวดานขาง ข)วางและหนุน โครง เหล็ก Stud Frame ให anchor สัมผัสผิว GRC ค)พกขา anchor ดวย GRC และบดอัด การบดอัด (Compaction) 1. ลูกกลิ้ง และ เกรียง บดอัด 1. ลูกกลิ้งที่ใชบดอัดเปนแบบสปริง และ ตองรักษาใหสะอาดระหวาง ใชงานโดยใสวางในถังนํ้าตลอด เวลาใชงาน 2. แปรงแข็งจะใชกับบริเวณที่เปนมุม และ โมลดแมแบบที่ซับซอน 3. จะตองรักษาใหลูกกลิ้ง และ เกรียงแชจุมในนํ้าตลอดเวลาใน ระหวางการผลิต เพื่อปองกัน slurry แหงติดผิว ทําใหประสิทธถาพการใชงานลดลง การบดอัดมีวุตถุ ประสงคดังนี้ 1. เพื่อให GRC เขาถึงทุกซอกทุกมุม ตามรูปรางของโมลด 2. ขับไลอากาศที่อยูใน GRC เปนการเพิ่มความหนาแนน และ กําลังของ GRC 3. เคลือบใยแกวใหอยูใน matrix ทําใหการยึดเกาะมีมากขึ้น

-35- 2. เทคนิคการใชลูกกลิ้งและเกรียง 2.1 มุมภายใน เมื่อใชลูกกลิ้งมาตรฐาน ควรระมัดระวังไมไปกระทบ กระแทกวัสดุขางผนังตาม ลูกศรชี้ การซอมแซมวัสดุ ขางผนังที่ถูกกระทบกระแทกดวยเกรียง จะทําใหชิ้นงานไดคุณภาพ ดีไมเทาที่ควร ใหใชเครื่องมือทําดวยเหล็กฉาก บดอัดวัสดุที่อยูบน บริเวณ 2.2 มุมภายใน ถาวัสดุ GRC ไมมีสิ่งรองรับ วัสดุจะแยกตัวจากโมลดทําใหมี ฟองอากาศตรงบริเวณขอบ ทําใหชิ้นงาน GRC บางลง สามารถ หลีกเลี่ยง โดยใชเกรียงชวยพยุง พรอมกับลูกกลิ้งบดอัดบนเนื้อวัสดุ การบม (CURING) การบมมีความสําคัญตอคุณภาพชิ้นงาน GRC เริ่มคายนํ้าหลังจากการ กอตัวเบื้องตน และจะคายนํ้าตอเนื่องตลอดอายุของผลิตภัณฑในเชิงปฏิบัติ การคายนํ้าของผลิตภัณฑคอนกรีตจะมีมากถึง 95% เมื่ออายุ 28 วันขณะที่

-36- GRC ซึ่งมีปริมาณซีเมนตสัดสวนสูงกวาจะคายนํ้าที่อัตราเร็วกวา กลาวคือการ คายนํ้าของผลิตภัณฑ GRC จะมีมากถึง 95% เมื่อายุเพียง 7 วัน ระบบการบม GRC มี 2 วิธี คือ บมชื้น (moist cure) และบมแหง (air cure) ในที่นี้จะกลาวเฉพาะการบมชื้นเทานั้น บมชื้น (moist cure) ผลิตภัณฑ GRC มีหนาตัดบางซึ่งผลิตจากอัตราสวนนํ้าตอซีเมนตตํ่า จะ แหงตัวอยางรวดเร็ว ถาหากแหงตัวกอนที่การคายนํ้าจะเสร็จสมบูรณ ซีเมนต จะไมไดกําลังเต็มที่ และมีผลกระทบตอคุณสมบัติ GRC เพื่อใหมั่นใจวาการคาย นํ้าจะเสร็จสมบูรณ มีความจําเปนตองรีบบมชิ้นงานทันที หลังจากการผลิตและ ระหวางตลอดชวงเวลาการบม มีวิธีการการบมหลายวิธี แตวิธีที่นิยมใชกันทั่วไป คือบมดวยกระสอบชุบนํ้า แนวปฏิบัติในการบม ผลิตภัณฑ GRC จะมีกําลัง ประลัย (ultimate strength) สูงขึ้นอยางมากหลังจากบมไปแลว 7 วัน หาก ปมอยูในสภาพความชื้นสัมพัทธ 95% และที่อุณหภูมิตํ่ากวา 20º ซ. การทำความสะอาด สาเหตุที่พบกันบอยที่ทําใหการผลิตหยุดชะงัก คือ การอุดตันของปม หรือหัวฉีดสเปรย เนื่องจากการทําความสะอาดไมเพียงพอ และไมเหมาะสม อุปกรณที่สะอาดเปนสวนสําคัญตอการผลิต GRC ใหไดคุณภาพดีอยาง สมํ่าเสมอจะตองทําความสะอาดหลังปฏิบัติงานแลวทุกวัน หรือหลังจากการ หยุดงานผลิตเปนเวลาหลายชั่วโมง 1. กะบะ Hopper ตะแกรง Sleeve ทําความสะอาดกะบะ และ ตะแกรงของสเปรยปมหลังจากเลิกใชงานในแตละวัน ตะแกรงควร ลางนํ้าทุกครั้งที่นํ้าปูนเทผาน

-37- 2. ปม: ตัวสเปรยปมตองถอดออกมาลางนํ้าอยางสะอาดทั่วถึงมิฉะนั้น ซีเมนตจะเกาะติดปม และเกาะตัวเปนแผนๆ หลังจากผานไป 1 วัน กีดขวางการสเปรยของหัวฉีด ตัวสเตเตอร (stator) และ ออเกอ (anger) ตองถอดออกมาลางใหสะอาดทุกวัน 3. สายยาง: ทําความสะอาดสายยางดวยฟองนํ้ารูปทรงกลมซึ่งมีเสน ผานศูนยกลางใหญกวาสายยางเล็กนอย 4. หัวสเปรย: ทําความสะอาดหัวฉีดสเปรยดวยแปรงลางขวด หรือ แปรงโลหะ และตากแหง เพื่อปองกันการกัดกรอน 5. ลูกกลิ้งและเกรียง: ใชแปรงแข็งทําความสะอาดลูกกลิ้ง และเกรียง เพื่อขัดซีเมนตที่เกาะติดสะสมอยูบนรวงลูกกลิ้ง และบนผิวเกรียง การควบคุมกระบวนการผลิต และ คุณภาพ การควบคุมกระบวนการผลิต (Process Control) เพื่อการควบคุมคุณภาพ วัสดุ และผลิตภัณฑขั้นสุดทาย มีวิธีการ ทดสอบดังนี้ 1. ปริมาณพนใยแกว (ถุงทดสอบ) 2. ปริมาณพนนํ้าปูน (ถังทดสอบ) 3. ปริมาณใยแกว (Wash out test) นอกจากนี้ ยังตองตรวจสอบ จุดตางๆ ดังนี้คือ การใชวัตถุดิบ ความ หนาของผลิตภัณฑ และนํ้าหนักของผลิตภัณฑ

-38- Procedure for determination of glassfibre content รูปที่ 24 รูปกระบวนการหาปริมาณใยแกวในวัสดุ GRC การควบคุมผลิตภัณฑ (Product Control) ทดสอบชิ้นงานตัวอยางทดสอบที่บมแลว เพื่อหาคาตางๆ ดังนี้ 1. ความหนาแนนแหง และเปยก, การดูดซึมของนํ้าและความพรุน 2. Limit of Proportionality (L.O.P.) และ Modulus of rupture (M.O.R.) SLUMP TEST หลังจากผสมซีเมนต และทรายแกว เราสามารถทดสอบวาสวนผสมมีความ สมํ่าเสมอที่จริงหรือไมโดยวิธีทดสอบเรียกวา slump test อุปกรณ 1. Tube (ทอ) 2. Plexiglas Target Plate (แผนแกว) 3. Spatula (ตัวกวน)

-39- กระบวนการ 1. วางทอ (tube) ไวตรงกลางแผนกระจก 2. กระจกเติมนํ้าปูนลงใหเต็มทอ ไลฟองอากาศที่เกิดขึ้นในนํ้าปูน 3. ปาดนํ้าปูนใหเรียบไดแนวระดับ ทําความสะอาดนํ้าปูนที่ลนออกมา ดวยผาเช็ด 4. ยกทอขึ้นตรงๆ อยางชาๆ 5. วัดการยุบตัวโดยนับจํานวนชั้นวงกลมบนแผนแกว ที่นํ้าปูนไหล ออกมา มาตรฐานจํานวนวง 2-3 ชั้น เปนชวงปกติ ทั้งนี้ขึ้นกับ อุณหภูมิที่ปฏิบัติงานผลิต SLUMP TEST Plate tube centrally onto plexiglass target plate. Fill tube with slurry, gently rodding to remove air bubbles. Level off top of slurry. Remove tube vertically allowing the slurry to flow over the target area of concentric circles.

-40- Measure the number of rings covered. การลางนํ้าทดสอบ (Wash Out Test) การลางนํ้าทดสอบ (Wash Out Test) อางอิงถึง GRC A 50103/0418 ซึ่ง หัวขอตางๆ ที่จําเปนมีดังนี้ 1. กําหนดเลขประจําตัวแผนทดสอบ วันที่ทดสอบ และขอมูลอื่นที่ เกี่ยวของกับวัสดุทดสอบ 2. หมายเลขของชิ้นงานทดสอบ ที่นํามาเปนตัวอยาง 3. คาเฉลี่ยเลขคณิตของปริมาณใยแกวของคาที่ไดทั้งหมดจากแผน ทดสอบ และชวงของทดสอบ Wash Out Test หมายเลขทีมงาน................................................... หมายเลขชิ้นงานทดสอบ....................................... เวลา........................................... ชิ้นงาน A ชิ้นงาน B ชิ้นงาน C คาเฉลี่ย % นํ้าหนักตะแกรงแหง (g), M1 นํ้าหนักชิ้นงาน + ตะกรา (g), M2 นํ้าหนักชิ้นงาน (g) M2 – M1

-41- นํ้าหนักใยแกวแหง + ตะกรา (g) M3 นํ้าหนักใยแกวแหง (g) M3 - M1 ปริมาณใบแกว % = (M3 – M1)*100 / (M2-M1) Spray up Q.C. Sheet Trowel smooth and cut test specimen. Place sample in wire mesh trays. Weigh tray and sample Wash out gently Oven at 500 degrees

-42- Reweigh การหาคาคุณสมบัติ Flexural ของ GRC 1. หลักการ การแอนตัวของชิ้นงาน GRC ที่บมแลว สามารถวัดโดยวิธีวัดแบบ 4 จุด จนกระทั่งชิ้นงานแตกหัก จะไดคาการแอนตัว, Limit of proportionality คา modulus of rupture ภาระกรรมจะถายที่ ระยะหนึ่งสวนสามของความยาวขณะที่ใหภาระกรรมเกิดขึ้นที่ตรงกลาง วิธีนี้ไมเหมาะกับชิ้นงานที่มีความหนาเกินกวา 20 ซม. 2. เครื่องมือ + อุปกรณ 2.1อุปกรณทดสอบ อุปกรณทดสอบตองสามารถทํางานไดสมํ่าเสมอ (crosshead rate) และมีระบบการวัดภาระกรรมที่ปรับได รวมทั้ง สามารถแสดงภาระกรรมไดใกลเคียง ± 1% ของภาะกรรมที่ถานลง ไป และสามารถแสดงคาความแอนตัวไมมากกวา ± 2% ของ การ แอนตัวจริง 2.2Bending Test Jig (ดูรูป 1) ประกอบดวยที่รองรับและลูกกลิ้งถาย ภาระกรรม ขนาดเสนผานศูนยกลางอยางตํ่า 6 มม. และ ยาว 52 มม. สามารถปรับระยะทางระหวางที่รองรับเพื่อใหไดระยะ major และ minor span แสดงในตารางที่ 1 และ ออกแบบใหแรงกดบน ชิ้นงานตั้งฉากกับพื้นผิว โดยปราศจากการเยื้องศูนย

-43- 2.3ชารตบันทึก เปนชนิดหลายชวง และสามารถบันทึกอยางตอเนื่อง 2.4เลื่อยซิลิคอนคารไบต หรืออุปกรณที่เหมาะสมชนิดอื่น 3. ชิ้นงานทดสอบ 3.1โดยทั่วไป ตระเตรียมชิ้นงานทดสอบจากแผนทดสอบซึ่งเปน ตัวแทนขององคประกอบและความหนาของวัสดุ GRC ที่บมแลว 3.2การตระเตรียม ก. ตระเตรียมจํานวน 4 ชิ้นงานเปนอยางนอย โดยใช เลื่อย ซิลิคอนคารไบต หรือเลื่อยชนิดอื่นๆ โดยใชนํ้าหลอเย็นขณะตัด ข. ตัดชิ้นงานทดสอบจํานวน 2 ชิ้น จากแผนทดสอบตามแนวยาว และอีก 2 ชั้นตามแนวตั้งฉากกับแนวยาว ค. ตระเตรียมชิ้นงานทดสอบแตละชิ้นที่ขนาดความหนาเดียวกัน แผนทดสอบ กวาง 50 มม. ±2 มม. และใหมีความยาวมากกวา ระยะ major span ประมาณ 25 ถึง 50 มม. สําหรับความ หนาชิ้นงานที่เหมาะสมดังแสดงในตารางดานลาง MAJOR AND MINOR SPAN LENGTHS AND CROSSHEAD SPEEDS FOR VARIOUS SPECIMEN THICKNESSES Nominal Specimen Thickness (mm) Major Span (mm) Minor Span (mm) Crosshead Speed Up to 6.7 135 45 1.5-3.0 6.8 to 10.0 200 66.7 1.5-3.0 10.1 to 12.5 250 83.3 1.5-3.0 12.6 to 15.0 300 100 3.0-5.0 15.1 to 17.5 350 116.7 3.0-5.0

-44- 17.6 to 20.0 400 133.3 3.0-5.0 NOTE: Thicknesses greater than 20 mm are outside the scope of this particular test method. รูปที่ 25 Position of specimen on bending test jig รูปที่ 26 Typical Load vs Deflection Curve L/3 L/3 L/3 L/3

-45- กระบวนการทดสอบ 3.3จุมชิ้นงานลงในนํ้าที่อุณหภูมิหอง เปนเวลา 4-24 ชั่วโมง 3.4 ปรับ major และ minor span ของเครื่องทดสอบ ใหไดคาที่ เหมาะสมกับความหนาของชิ้นงาน ดังแสดงในตาราง 1 และตั้ง ลูกกลิ้งและที่รองรับใหไดศูนย เพื่อใหแกนของผิวลูกกลิ้งขนาดกัน บันทึกคา major span (L) 3.5ยายชิ้นงานขึ้นจากนํ้า เช็ดหยดนํ้าที่เกาะตามผิวดวยผาซับนํ้าและ ทดสอบภายใน 2 นาที 3.6วางแผนทดสอบในตําแหนงที่ถูกตอง (ดูขอ 4.10) ใหสมมารตรกัน และวางตั้งฉากกับฐานรองรับ และปลายยื่นออกเทาๆ กัน 3.7 ปรับเครื่องทดสอบเพื่อให crosshead speed สัมพันธกับตาราง I และ ชารตบันทึก Speed เปน 100 ถึง 150 เทาของ crosshead speed 3.8เลือกชวงภาระกรรม เพื่อวาคา LOP ที่เกิดขึ้น ควรนอยกวา 30% ชองภาระกรรมที่ full scale และถายภาระกรรมที่อัตราเร็ว สมํ่าเสมอ ขณะเดียวกันบันทึกภาระกรรมและการแอนตัว 3.9 บันทึกภาระกรรม (W) ที่ limit of proportionality กลาวคือ ภาระกรรมที่ถายแรงจนกระทั่งเสนกราฟที่เกิดขึ้นเริ่มเบี่ยงเบน หากแนวเสนตรงและคาภาระกรรมที่สูงสุด (W2) 3.10 วัดและบันทึก ความหนาชิ้นงาน ใหใกลเคียง 0.05 มม. และ คํานวณหาคาเฉลี่ยคณิตศาสตร(d) รวมทั้งความกวาง (b) ให ใกลเคียง 0.1 มม. ที่ หรือ จุดใกลเคียงตําแหนงที่ชิ้นงานแตกหัก

-46- 3.11 ใหทดสอบไปจนจบกระบวนการ ถึงแมวาการแตกราวจะ เกิดขึ้นนอกระยะกึ่งกลางของระยะหนึ่งในสามของระยะระหวาง ลูกกลิ้งบันทึกผลที่เกิดขึ้นทุกกรณี 3.12 กระทําทดสอบซํ้าในขอ 4.1, 4.3 ถึง 4.9 4. การคํานวณ และ แสดงผล 4.1Limit of proportionality (LOP) 4.1.1 ชิ้นงานทดสอบแตละชิ้น จะบอกคา limit of proportionality หนวยเปนนิวตัน/มม2 จากสูตร LOP = W1L / bd2 ในที่นี้ W1 = ภาระกรรม LOP (หนวยเปน นิวตัน) L = Major Span (หนวยเปน มม.) b = ความกวางของชิ้นงาน (หนวยเปน มม.) d = ความหนาที่วัดจากชิ้นงาน 3 ชิ้น โดยหาคาเฉลี่ย เลขคณิต (หนวยเปน มม.) คํานวณและบันทึกคาเฉลี่ยทางเลขคณิตของผลที่ไดรับคือ LOP หนวยเปน นิว ตัน/มม2 4.2 Modulus of Rupture (MOR) ชิ้นงานทดสอบแตละชิ้น จะไดคา modulus of rupture หนวยเปน นิวตัน/มม2 จากสูตร MOR= W2L / bd2 ในที่นี้ W2 = ภระกรรม MOR (หนวยเปนนิวตัน)

-47- Directionality Ratios สําหรับวัสดุ anisotropic ใหคํานวณและบันทึกวา directionality ratio ซึ่งหา LOP และ MOR โดยแบงคาเฉลี่ยทิศทางที่ไดกําหนดสูงสุด ดวย คาเฉลี่ยสําหรับทิศที่ตั้งฉาก กับทิศทางที่ไดกําลังสูงสุด รายการผลการทดลอง ประกอบดวยหัวขอตางๆ ดังนี้ 1. หัวขอของวิธีการทดสอบนี้ 2. อางอิงมาตรฐาน BS 6432 3. เลขประจําตัวของแผนทดสอบ วันที่ทดสอบ และขอมูลอื่นๆ ที่ เกี่ยวของ 4. จํานวนชิ้นงานที่ทดสอบ และ ทิศทางของ anisotropy 5. คาตัวมันเอง และคาเฉลี่ยทางเลขคณิตของ LOP และ MOR รวมทั้งคา directionality ratio สําหรับวัสดุ anisotropic 6. ชิ้นงานที่แตกหักที่ระยะนอกศูนยกลาง หนึ่งในสาม ระหวางลูกกลิ้ง การหารคา DRY AND WET BULK DENSITY, WATER ABSORPTION และ APPARENT POROSITY 1. หลักการ: หลังจากจุมชิ้นงานลงในนํ้าระยะหนึ่ง เราสามารถวัดมวล ของชิ้นงานที่แขวนลอยในนํ้า และหลังจากเช็ดนํ้าใหแหงและทําให แหงโดยอบในเครื่อง desiccator เราสามารถวัดคามวลของชิ้นงาน ในอากาศ เราสามารถหาคา dry and wet bulk-densities,

-48- water absorption และ apparent porosity 0จากคาที่วัดได ขางตน 2. ชิ้นงานทดสอบ: ชิ้นงานทดสอบจะถูกเลื่อยตัดโดยใชเลื่อซิลิคอน จากแผนทดสอบใหญซึ่งเปนคาตัวแทนขององคประกอบผลิตภัณฑ กระบวนการผลิต การบม และความหนา ชิ้นงานทดสอบจะตองไม เล็กกวา 50 มม. X 50 มม. จํานวนไมนอยกวา 2 ชิ้น เลือกจาก พื้นที่ที่อยูหางๆ กัน บนแผนทดสอบใหญ และ ปราศจากรอยแตก รอยราว หรือมุมบิ่น 3. เครื่องมือ 3.1 ที่คีบชิ้นงาน : สามารถหนีบชิ้นงานใหจุมแขวนอยูในนํ้าและทํา ดวยวัสดุที่ไมดูดซึมนํ้า 3.2ตาชั่งในหองปฏิบัติการ – สามารถชั่งที่นํ้าหนัก 500 กรัม เพิ่มขึ้นทุก 0.01 กรัม แมนยําถึง ±0.005 กรัม 3.3เตาอบ : ถายเทความรอยดวยพัดลม และระบายอากาศใหได รักษาอุณภูมิที่ 110ºC ± 5ºC 3.4 Desiccator – มีขนาดเหมาะสม และมี desiccant เหมาะสม เชน “tell talc silica gel” 4. กระบวนการ 4.1จุมชิ้นงานในนํ้าสะอาดเปนระยะเวลา 16-24 ชั่วโมง ที่อุณหภูมิ 20ºC ± 5ºC 4.2ชั่งชิ้นงานทดสอบเมื่อลอยอยูในนํ้าและบันทึกมวลที่ปรากฏ (M1) ไมรวมที่หนีบชิ้นงาน