การเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม กรณีศึกษา บริษัท Noodle IET 19/1 จำกัด (มหาชน)

รายงาน

การเพิม่ ประสทิ ธิภาพการบำรุงรกั ษาเคร่อื งจกั รในอตุ สาหกรรม
กรณีศกึ ษา บรษิ ทั Noodle IET 19/1 จำกดั (มหาชน)

จดั ทำโดย

นาย คุณากร เกตพุ ลอย รหัส 640407300703

นาย ปญั จพล ภู่จนี รหัส 640407300705

นาย กษมา มาลากร รหัส 640407300706

นางสาว สุพชิ ชา พนมกลุ รหัส 640407300708

นาย ศกั ดธิ ัช เขียวยอด รหัส 640407300709

นาย วิรชั แวววเิ ชยี ร รหัส 640407300714

นาย สุทัศน์ ใหม่กนั ทะ รหัส 640407300718

นาย ณัฐธรี ์ ชยั เพมิ่ พฒั น์ รหัส 640407300719

นาย โสภณัฐ มาตรสงิ ห์ รหัส 640407300720

นาย จตุรวิชญ์ ลุมกระโทก รหัส 640407300722

เสนอ

ผูช้ ่วยศาสตราจารย์ ดร. กณุ ฑล ทองศรี

รายงานฉบบั น้ีเป็นส่วนหนง่ึ ของวชิ า (IET.375) เทคโนโลยีการบำรุงรักษาและการอนรุ กั ษ์พลังงานในอุตสาหกรรม

หอ้ งเรยี น IET 19/1 สาขาวิชาเทคโนโลยีวศิ วกรรมอตุ สาหการ
คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั เกษมบณั ฑติ
ภาคเรยี นที่ 2 ปีการศึกษา 2564

File Word File Powerpoint E-Book (PDF)

shorturl.at/yBDJO shorturl.at/nDIL2 shorturl.at/dgvxF

คำนำ

รายงาน ฉบับน้จี ัดทำข้ึนเพือ่ เปน็ สว่ นหนงึ่ ของรายวิชา เทคโนลยกี ารบำรุงรักษาและการอนรุ กั ษ์ พลงั งาน
ในอตุ สาหกรรม ( IET.375 ) TPM (Total Productive Maintenance) โดยมีจุดประสงค์เพือ่ ให้ได้ ศกึ ษาหา
ความรใู้ นเรอื่ ง การเพิ่มประสทิ ธภิ าพการบำรงุ รักษาเคร่ืองจักรในอุตสาหกรรม โดยมีกรณศี กึ ษา เปน็ บริษัท
Noodle IET 19/1 จำกดั (มหาชน) และไดศ้ กึ ษาค้นคว้า รอบรวมและเรียบเรียงออกมาเปน็ รายงานเล่มน้ี เพ่ือให้
เขา้ ใจและเปน็ ประโยชนใ์ ห้กับในการเรียน

ผจู้ ัดทำหวงั เป็นอย่างย่ิงวา่ การบำรุงรกั ษา การ Improve Performance Machine & Increase
Productivity เล่มนี้ จะเปน็ ประโยชน์ ตอ่ ทกุ ทา่ นทไ่ี ดศ้ กึ ษาทบทวนหรอื ทกี่ ำลังหาข้อมลู ในเรอ่ื งนอ้ี ยู่ และยัง
สามารถนำไปปฏิบตั ิงานไดจ้ รงิ อย่างถกู ต้อง และปลอดภัยตามหลักของการบำรุงรกั ษาด้วยตนเอง TPM (Total
Productive Maintenance) หากมีขอ้ แนะนำหรอื ข้อผิดพลาดประการใด ผจู้ ัดทำขอนอ้ มรบั ไวแ้ ละขออภยั มา ณ
ทน่ี ้ดี ว้ ย

คณะผูจ้ ัดทำ
( กลมุ่ นักศึกษา IET. รุ่น 19/1 )

ก

สารบัญ

1 บทนำ ...............................................................................................................................................1

1.1 ความสำคัญของปัญหา 1

1.2 วัตถปุ ระสงค์ 3

1.3 ขอบเขตการวิจยั 3

1.4 วิธกี ารดำเนนิ งาน 4

1.5 ระยะเวลาดำเนินงาน 4

1.6 ประโยชน์ท่ีคาดวา่ จะไดร้ ับ 5

2.1 ประวตั ิและความเป็นมาของการบำรุงรกั ษาเคร่อื งจกั ร 6

2.2 การบำรงุ รักษาเชิงปอ้ งกนั 15

2.3 มาตรฐานการบำรุงรกั ษาเชงิ ป้องกัน 21

2.4 การวางแผนการบำรุงรกั ษา 21

2.5 แนวทางการบำรุงรักษาตามแผน 23

2.6 ผลงานวจิ ยั และงานเขียนทเ่ี ก่ียวข้อง 29

3 วิธีการดำเนินการ............................................................................................................................34

3.1 ขอ้ มลู ท่ัวไปและกระบวนการของบริษัท 34

3.2 แผนผังอุปกรณเ์ ครอ่ื งจักร 34

3.3 ข้อมูลเครอื่ งจกั ร 35

3.4 ขอ้ มลู กอ่ นการปรับปรุงแก้ไข 37

3.5 กําหนดโครงสรา้ งการนํา TPM มาปรับปรงุ ประสิทธภิ าพโดยรวมของเคร่ืองจกั ร 40

4 วธิ ดี ำเนินการวิจยั ...........................................................................................................................43

4.1 การนำระบบไปใชใ้ นการปฏิบัติงานจรงิ 43

4.2 หลังการปรับปรงุ 44

5 สรปุ ผลการศึกษาและข้อเสนอแนะ ................................................................................................45

5.1 สรปุ ผลงานวิจัย 45

5.2 ขอ้ เสนอแนะ 47

เอกสารอ้างองิ ....................................................................................................................................................48

ข

บทที่ 1

บทนำ

1 บทนำ
1.1 ความสำคญั ของปญั หา

การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตหรือขยายกำลังการผลิตของบริษัทแต่ละแห่งย่อมมีนโยบายที่แตกต่าง
กันแตแ่ นวทางท่นี ิยมใช้กันสว่ นใหญค่ ือการซอื้ เคร่ืองจักรท่มี ีประสทิ ธภิ าพสูงและทนั สมัยมาใช้ในกระบวนการผลิต

เมื่อมีการลงทุนซื้อเครื่องจักรมาแล้วผู้ออกแบบและผู้บริหารจะต้อง มีการคำนวณถึงจุดคุ้มทุนแน่นอนว่า
ต้องการระยะเวลาที่ นอ้ ยที่สุด ดังนนั้ การดำเนินการผลิตดว้ ยกำลังการผลติ เตม็ กำลัง (Maximum Capacity) เป็น
สิ่งที่หลีกเลี่ยงไมไ่ ด้เลยเมื่อเครื่องจักรมีการใช้งานก็ต้องมีการสึกหรอหรือเสียหายจนต้องมีการซ่อมแซม เกิดขึ้น ซง่ึ
สาเหตุหลกั ๆ ท่ีทำใหเ้ ครอื่ งจักรเกิดปัญหาคือ

• การเสียหายและเส่อื มสภาพของชนิ้ สว่ นต่าง ๆ
• การใชง้ านผิดวัตถุประสงค์และเกินข้อกำหนดของการออกแบบ
• ไม่มรี ะบบการบำรุงรักษาท่เี หมาะสม
• ผ้ปู ฏิบตั ิงานที่เก่ยี วของขาดทกั ษะในการใชง้ านผลกระทบของการเกดิ ปัญหาเคร่ืองจักรขัดข้อง
ผลกระทบของการเกดิ ปญั หาเครอื่ งจักรขดั ข้อง

ปญั หาเคร่ืองจกั ร ผลกระทบที่เกดิ ข้นึ ผลกระทบท่ตี ามมา
การทำงานผิดปกติ
1)ความเสื่อมสภาพ 1)อายกุ ารใชง้ านส้นั ลง
เกิดการ Breakdown
2)ความลดลงของประสทิ ธภิ าพ 2)คา่ ใชจ้ ่ายในการซ่อมแซมสงู

1)การหยุดผลิต 1)เกิดของเสียในการผลติ สูงและคา่ ใชจ้ า่ ยสูง

2)ความไมป่ ลอดภัยในการทำงาน 2)เกดิ ความล้าช้าในการสง่ มอบ

3)เกดิ การบาดเจบ็ ในการทำงาน

ตารางท่ี 1 : ผลกระทบของการเกิดปัญหาเครอื่ งจกั รขัดข้อง

สมรรถนะของเครื่องจักรคือปัจจัยสำคัญอย่างหนึ่งที่ส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพ และผลการดำเนินงาน
ขององค์กรอย่างยิ่งยวดเนื่องจากเมื่อใดก็ตามที่เครืองจักรเกิดความบกพร่องจะส่งผลให้เกิดความ เสียหายต่อการ
ผลิตในหลาย ๆ ด้าน ไม่ว่าจะเป็นด้านความปลอดภัยด้านคุณภาพของสินค้า และต้นทุนในการ ผลิต รวมถึงความ

1

ตรงต่อเวลาในการส่งมอบสินค้าต่อลูกค้าอันจะส่งผลโดยตรงต่อผลกำไร และความน่าเชื่อถือ ขององค์กรได้ ดังน้ัน
การหาวิธีการ และแนวทางในการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพดี และพร้อมใช้งานอยู่เสมอจึงเป็นสิ่งจำเปน็
ที่ทุกบริษัทจะหลีกเล่ียงไม่ได้ แต่ในการบำรุงรักษาเครื่องจักรนั้นย่อมมีค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานเกิดขึ้น และใน
บางครั้งก็เป็นเงินจำนวน ไม่น้อย ซึ่งถ้าหากเราทำการบริหารจัดการไม่ดีก็อาจจะทำให้ต้นทุนของการผลิตสูงข้ึน
หรือทำให้เกิดความไม่คุ้มค่าต่อการลงทุนได้ จึงทำให้เกิดแนวคิดที่ว่า ทำอย่างไร เราจึงจะสามารถทำให้เครื่องจักร
ของเราอยใู่ นสภาพที่ดี และพร้อมใชง้ านอยเู่ สมอโดยใช้เงินลงทนุ ในดา้ นการ บำรุงรักษาต่ำทส่ี ุด
สำหรบั การบำรุงรกั ษา แบ่งออกเปน็ 2 ประเภทใหญ่ๆ คอื

ภาพที่ 1 : แผนผังการซอ่ มบำรุง
1.1.1 การบำรุงรกั ษาตามแผน (Planned Maintenance)
หมายถึง การบำรุงรักษาตามกำหนดตามแผนงาน ตามระบบที่วางไว้ทุกประการงานที่สามารถคาดการณ์
ไดล้ ว่ งหนา้ สามารถเตรียมการไว้ล่วงหน้าได้สามารถกำหนดระยะวนั เวลา สถานทแี่ ละจำนวนผปู้ ฏิบตั งิ านที่ จะเข้า
ได้ดำเนินการได้ แนวทางการบำรุงรักษานั้นอาจเลือกใช้ชนิดใดชนิดหนึ่งได้ เช่น การบำรุงรักษาเชิง ป้องกัน การ
บำรุงรักษาเพื่อแก้ไข เข้ามาดำเนินการ ส่วนระยะเวลาเข้าไปทำการบำรุงรักษา อาจจะกำหนด หรือวางแผนเข้า
ซ่อมแซมขณะเครื่องกำลังทำงานอยู่ หรือขณะเครื่องชำรุด(Break down Maintenance) หรือ หยุดการใช้เครื่อง
เพื่อทำการบำรุงรักษา (Shutdown) การซ่อมบำรุงรักษาประเภทนี้จะมีปัญหาน้อย เพราะมีเวลาเตรียมการ
ลว่ งหน้าได้ทุกข้ันตอน

2

1.1.2 การบำรุงรักษานอกแผน (Unplanned Maintenance)
เป็นการบำรุงรักษานอกระบบงานที่วางไว้เนื่องจากเครื่องเกิดการขัดข้อง ชำรุดเสียหายอย่าง กะทันหัน ต้อง
เร่งรีบทำการซ่อมแซมทันทีให้เสร็จเรียบร้อยทันการใช้งาน การบำรุงรักษาประเภทนี้จะเกิดปัญหามากกว่าการ
บำรุงรกั ษาตามแผน เนือ่ งจากไมส่ ามารถทราบลว่ งหน้ามาก่อน ไมส่ ามารถกำหนดวัน เวลา สถานทีท่ แ่ี นน่ อนได้ ทำ
ใหไ้ มส่ ามารถเตรยี มจดั หาผ้ปู ฏิบตั งิ าน อุปกรณ์ อะไหล่ ทีจ่ ะใช้บำรุงไดท้ ันที

1.2 วัตถุประสงค์
1.2.1 เพอื่ วางแผนการปรบั ปรุงเคร่อื งจักรโดยใชแ้ นวคิดของการบำรงุ รักษาเชงิ แกไ้ ข (Corrective
Maintenance)
1.2.2 เพื่อประเมินประสิทธิภาพของเคร่อื งจักร
1.2.3 ยืดอายกุ ารทำงานของเคร่อื งจกั รและป้องกนั การชำรุดเสยี หายระหว่างการใช้งาน
1.2.4 เพ่ือลดของเสียในการผลติ ที่เกิดจากการทำงานผิดพลาดของเคร่อื งจักร
1.2.5 ลดเวลาที่หยุดชะงกั เนื่องจากเคร่อื งจักรชำรุดระหวา่ งการผลติ ลงได้
1.2.6 สามารถลดอุบตั ิเหตหุ รอื อนั ตรายเน่อื งจากการชำรดุ ของอุปกรณเ์ คร่อื งจักรลงได้

1.3 ขอบเขตการวจิ ยั
1.3.1 นำแนวคิดของการบำรงุ รักษาเชงิ แกไ้ ข (Corrective Maintenance) มาใช้ วางแผนปรับปรงุ
เครื่องรเี ทนเนอร์ชุดบรากวาดถว้ ยหมี่ (Retainer Bra Draw Cup Noodles)
1.3.2 ศึกษาขอ้ มูลการซ่อมบำรุงเครื่องจกั ร (Breakdown) มาวิเคราะห์เพ่อื หาปัญหาของเคร่ืองจักร
รวมถงึ การ หา ค่า MTBF, MTTR และ % Machine Availability ก่อนการดำเนนิ การวางแผน
บำรุงรกั ษา
1.3.3 นำแผนการบำรุงรกั ษาไปดำเนนิ การแล้ววเิ คราะหข์ อ้ มูลเพอ่ื หาค่า MTBF, MTTR และ %
Machine Availability เปรยี บเทียบกบั ค่าท่ีได้กอ่ นการดำเนนิ การ
1.3.4 เครือ่ งมือที่วดั ประประสิทธิภาพในการดำเนนิ การคอื Mean Time Between Failures (MTBF),
Mean Time to Repair (MTTR) และ % Machine Availability โดยใชM้ TBF เพอื่ ดูความถ่ใี น
การเสียหายของ เคร่ืองจักร, ใชM้ TTR เพ่อื ดรู ะยะเวลาในการซ่อมแตล่ ะคร้ังและ ใช้% Machine
Availability เพื่อดูความพร้อม ในการเดนิ เครื่องจักร

3

1.4 วธิ ีการดำเนนิ งาน
1.4.1 ศึกษาทฤษฎแี ละงานวจิ ัยทเี่ กย่ี วขอ้ ง
1.4.2 รวบรวมข้อมูลทั่วไปและกระบวนการในบริษทั
1.4.3 รวบรวมข้อมูลและประวตั กิ ารซอ่ มบำรุงเครอื่ งจักร
1.4.4 วเิ คราะหป์ ัญหาการซอ่ มบำรงุ กอ่ นการทำการวิจยั
1.4.5 วางแผนการบำรุงรักษาและจดั ระบบเอกสารของเคร่อื งจกั ร
1.4.6 นำไปปฏิบัติและบันทกึ ข้อมลู
1.4.7 วิเคราะห์และสรุปผลเพอื่ กำหนดเปา้ หมายในระยะยาว

1.5 ระยะเวลาดำเนินงาน

ตารางท่ี 2 : ระยะเวลาดาเนนิ งานของโครงการ

4

1.6 ประโยชน์ที่คาดวา่ จะได้รับ
1.6.1 เข้าใจในระบบการทำงานเพอ่ื ท่ีจะไดน้ ำข้อมูลมาวิเคราะห์ และปรบั ปรงุ เครอ่ื งจกั รให้มคี วาม
เหมาะสมมากย่งิ ขึน้
1.6.2 เครื่องจกั รมปี ระสิทธภาพมากขึ้น ลดปญั หาการ Breakdown และลดเวลาการหยดุ ของเคร่ืองจกั ร
1.6.3 เสริมสรา้ งทกั ษะความสามารถ การแก้ปญั หาของผูป้ ฏบิ ัติงานด้านการปรบั ปรุงทีเ่ ปน็ มาตรฐาน
1.6.4 สามารถขยายผลเป็นแนวทางในการปรับปรุงเคร่ืองจกั รในส่วนอืน่ ๆให้มีประสทิ ธภิ าพมากขึ้น
1.6.5 สามารถนำมาใช้เปน็ แนวทางสำหรับการวางแผนการบำรงุ รักษาเคร่อื งจักรให้กบั หน่วยงานอื่น ๆ ท่ี
มี ความจำเป็นหรือมีการขยายกำลงั การผลติ ในอนาคต
1.6.6 สามารถนำแนวทางของการปรับปรุงเคร่อื งจกั รบางส่วนไปปรบั เปล่ยี นเปน็ การแก้ไขดว้ ยตัวเอง
(Autonomous Maintenance) เพ่ือให้พนกั งานประจำเคร่ืองเป็นผู้ดำเนินการ ได้ในเบ้ืองตน้
1.6.7 ผู้บรหิ ารสามารถนำไปขยายผลตอ่ ไปเป็นการพัฒนาตอ่ ยอดเคร่อื งจกั รภายใน เพ่อื เปน็ การพัฒนา
ศักยภาพขององคก์ รให้มปี ระสิทธิภาพมากย่งิ ข้ึน
1.6.8 สามารถปรบั ปรุงประสทิ ธภิ าพการผลิตได้อย่างตอ่ เนอ่ื งจากการทเ่ี ครื่องจักรยังคงไว้ซ่งึ พืน้ ฐานและ
ประสทิ ธภิ าพการทำงานท่ีดี

5

บทที่ 2
ทฤษฎที เี กย่ี วขอ้ ง

2.1 ประวัตแิ ละความเปน็ มาของการบำรงุ รักษาเคร่ืองจกั ร
ในงานบริหารการผลิตหรือการบริการ มักจะหลีกเลี่ยงงานเพิ่มเติมที่สำคัญงานหนึ่ง ไปไม่ได้ซึ่งก็คือการ

ซ่อมแซมและบำรุงรักษาถึงแม้ว่างานซ่อมแซมและบำรุงรักษาจะไม่ใช่งานผลิตโดยตรง แต่งานซ่อมแซมและ
บำรุงรักษาก็มีบทบาทสำคัญที่จะช่วยให้การผลิตและการบริการขององค์กรนั้นๆ เป็นไปอย่างราบรื่น โดยเฉพาะ
อย่างยิ่งในโลกปัจจุบันที่ การผลิตและการบริการจำเป็นที่จะต้องอาศัยเทคโนโลยี อุปกรณ์และ เครื่องจักรมากข้ึน
การที่เครือ่ งจักรเกิดขัดข้องข้ึน มากะทันหันหรือไม่สามารถใช้งานได้จะทำให้มี ผลกระทบ โดยตรงต่อประสิทธภิ าพ
การผลติ และการบรกิ ารนัน้ ๆ กบั การทีจ่ ะได้มาซ่งึ เคร่ืองจักรท่ีมคี ุณภาพนนั้ ตอ้ ง ประกอบด้วย

• มีการออกแบบที่ดีและตรงตามวัตถุประสงค์ของการใช้งาน มีความเที่ยงตรงแม่นยำรวมทั้งสามารถทำงาน
ไดเ้ ต็มกำลัง ความสามารถท่อี อกแบบไว้

• มีการผลิต หรอื สร้างท่ใี ห้ความแข็งแรงทนทาน สามารถทำงานได้นานทสี่ ุดและตลอดเวลา
• มกี ารติดตง้ั ในสถานท่ี ที่เหมาะสมและสะดวกตอ่ การใช้งานและบำรงุ รกั ษา
• มกี ารมีการใชง้ านเปน็ ไปตามคณุ สมบตั แิ ละสมรรถนะของเครอ่ื ง
• มรี ะบบการบำรุงรกั ษาทีด่ ี

เนื่องจากเครื่องมือเครื่องใช้เมื่อถูกใช้งานไปนานๆ ก็ต้องมีการเสื่อมสภาพ ชำรุด สึกหรอ และเสียหาย
ขัดข้อง ดังเน้นเพื่อให้อายุการใช้งานเครื่องมือเครื่องใช้ยืนยาว สามารถใช้งาน ได้ตามความต้องการของ
ผู้ใช้ ไม่ขำรุดหรือเสียบ่อย ๆ ต้องมีการบำรุงรักษา เครื่องจักรเครื่องมือเครื่องใช้ใน ระบบการดำเนินงาน
ดว้ ยจึง จะสามารถควบคุมการทำงานของเคร่ืองมอื ไดอ้ ยา่ งมีประสิทธิภาพ

6

2.1.1 วงจรชีวิตของเคร่ืองจักร และการเสอื่ มสภาพ
วงจรชีวิตของเครื่องจักรกล (Machinery Life Cycle) ซึ่งเป็นวิธีการที่จะนำมาอธิบายวงจร ชีวิตของ
เครื่องจักรในช่วงเวลาต่าง ๆ โดยเริ่มตั้งแต่การประกอบขึ้นของเครื่องจักร การเสื่อมสภาพ ของเครื่องจักร การ
ชำรุด และการหมดสภาพการใช้งานของเครื่องจักรซึ่งเป็นที่ยอมรับในทาง วิศวกรรมการบำรุงรักษาคือกราฟ เส้น
โค้งรูปอ่างน้ำ (Bathtub Curve) ซึ่งเป็นกราฟที่จะใช้อธิบาย ลักษณะเฉพาะที่เกิดขึ้นโดยทั่วไปกับ เครื่องจักร จาก
กราฟจะทาํ การแบ่งชว่ งวงจรชีวิตของ เครอื่ งจักรออกเปน็ 3 ช่วงดว้ ยกนั คือ
2.1.1.1 (Early Failure Period หรอื Run -In Period) กราฟมีลกั ษณะลดลงของอตั ราการชำรุด
(Decreasing Failure Rate : DFR) อตั ราการชำรุดจะมโี อกาสทจ่ี ะเกิดขนึ้ ไดจ้ ากสาเหตุหลายประการ เชน่ การใช้
วสั ดทุ ผ่ี ลติ ไม่มคี ุณภาพ เครอื่ งจกั รไม่เหมาะสมกับการใช้งาน หรอื ไมถ่ กู ตอ้ งตามวธิ ีการใช้ งานเคร่ืองจักร การ
ออกแบบท่ไี ม่เหมาะสมหรอื ไม่ถกู ต้อง การควบคมุ คณุ ภาพ หรือ เทคโนโลยกี ารผลิต ของการประกอบเคร่อื งจักรไม่
ดพี อ การติดตั้งเครอ่ื งจักรผดิ ไปจากทีก่ ำหนดไวใ้ นค่มู อื เครอื่ งจักร ใน ระยะน้อี ตั ราการชำรุดจึงมโี อกาสท่ีเกดิ ขน้ึ ได้
สูงมาก ดังน้นั สำหรบั การใชง้ านของเครือ่ งจักรในระยะน้ี เมื่อเร่มิ มีการชำรดุ จากสาเหตใุ ดกต็ ามจำเปน็ ต้อง
ดำเนนิ การแกไ้ ขปรบั ปรงุ เพื่อใหผ้ า่ นชา่ งระยะ เรม่ิ ตน้ ของการใชง้ าน เมอ่ื ผ่านระยะนไ้ี ปแลว้ อตั ราการชำรุดของ
เครื่องจกั รจะคอ่ ยๆ ลดลง
2.1.1.2 (Random Failure หรือ Life Time Period) เป็นช่วงต่อเนอ่ื งจากระยะแรก เมื่อมีการใชง้ านมา
ระยะ หนงึ่ แลว้ เป็นช่วงทเี่ ครอื่ งจกั รมกี ารปรับปรงุ หรือมีการเปลีย่ นแปลงใหม้ เี สถียรภาพในการทำงาน มาแลว้
อตั ราการชำรดุ จะเกดิ ขึน้ นอ้ ยลง แต่ในบางโอกาสกอ็ าจจะเกิดขน้ึ ไดข้ ึ้นอยกู่ บั การใช้งาน และ การบำรงุ รกั ษา และ
จะคงอยู่ในสภาพเชน่ นน้ั ในระยะเวลาหนงึ่ ซ่ึงถา้ ต้องการใหร้ ะยะการใช้งานปกติ ของเครอ่ื งจกั รยาวนานนัน้ ขนึ้ อยู่
กับปัจจัยหลายอยา่ งด้วยกนั เชน่ ใชง้ านไมเ่ กนิ ความสามารถของ เคร่อื งจกั รที่ไดร้ บั การออกแบบไว้ การบำรงุ รักษา
ตามที่กำหนดไวใ้ นคู่มือเคร่ืองจกั ร และควบคุม สภาพแวดลอ้ มของเคร่ืองจักรทต่ี ดิ ตัง้ ใช้งานอยูใ่ ห้เหมาะสมตามท่ี
ออกแบบไว้ เม่ือมีการควบคมุ ปัจจยั เหล่านีไ้ ด้ โอกาสท่ีเครอื่ งจักรจะชำรุดจะมีนอ้ ยและมักจะมคี า่ ค่อนข้างคงทีจ่ ะ
เห็นได้ว่าเส้นกราฟเปน็ เสน้ ขนานกับแกนเวลา นน่ั คอื อัตราการชำรดุ เสียหายคอ่ นข้างคงท่ี (CFR : Constant
Failure Rate : A Constant)

7

2.1.1.3 ช่วงระยะการสึกหรอของเครอ่ื งจกั ร (Wear-Out Period) เคร่อื งจักรผา่ นระยะการใช้งานมาเป็น
เวลานานๆ ทำให้เกิดการลา้ ขนึ้ กับช้นิ สว่ นของเครือ่ งจกั รทำใหช้ น้ิ สว่ นของเครอ่ื งจกั รเร่ิมมกี าร เส่ือมสภาพ เชน่ เกิด
การสกึ หรอ เมอ่ื เสื่อมมากขึน้ ๆ อตั ราการชำรดุ ของเครอื่ งจกั รก็เพิ่มสงู ขึ้นตามไป ด้วย ซง่ึ เปน็ ช่วงที่เรียกวา่ อตั ราการ
ชำรุดเสยี หายค่อยๆ มากขึน้ (Increasing Failure Rate : IFIR)

จากการศึกษาวิจัยที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ทำการศึกษาในประเทศไทยส่วนมาก
พบว่า จะมีการนำเอาข้อมูลมาวิเคราะห์ค่าเฉลี่ยของรอบเวลาการพบการเสีย (Mean time between failure,
MTBF) โดยใช้วิธีการหาค่าเฉลี่ยแบบง่ายยังมีความผิดพลาดค่อนข้างสูง และอาจจะไม่ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดในการ
ซ่อมบำรุง จึงนำหลักทฤษฎีการวิเคราะห์ความน่าเชือ่ ถือเชิงวิศวกรรม โดยจะนำข้อมูลเวลาการเสียของ เครื่องจักร
เช่น (Time Between Failure TBF), (Time To Repair TTR) เพื่อนำมาวิเคราะห์ตามหลักทฤษฎี การวิเคราะห์
ความน่าเชื่อถือ โดยจะมีการนำข้อมูลไปววิคราะห์รูปแบบการแจกแจงทางสถิติว่ามีรูปแบบการ แจกแจงชนิดใด
เพ่ือนำไปคำนวณต่อไปตามหลักการวิเคราะห์วิศวกรรมความนา่ เช่อื ถอื ซง่ึ ตรงกับรูปแบบการ แจกแจงของขอ้ มลู ที่มี
ซึ่งจะทำให้ทราบลักษณะรูปแบบแนวโน้มการเสียของเครื่องจักร สามารถกำหนดค่า ความน่าเชื่อถือ เพื่อใช้ในการ
คำนวณ ซึ่งวิธีนี้จะทำให้ข้อมูลรอบเวลาการซ่อมบำรุงที่วิเคราะห์มีความถูกต้อง มากขึ้นในเชิงสถิติ และมีความ
เหมาะสมในการนำไปจดั สร้างแผนการซอ่ มบำรุง

ภาพที่ 2 กราฟเสน้ โคง้ รูปอา่ งนา้

8

2.1.2 จุดมุ่งหมายของการบำรุงรกั ษา
การบำรุงรักษา (Maintenance) หมายถึง “การพยายามรักษาสภาพของเครื่องมือ เครื่องจักรต่างๆ ให้มี
สภาพที่พร้อมจะใช้งานอยู่ตลอดเวลา” การบำรุงรักษาเน้นครอบคลุมไปถึงการซ่อมแซม ( Repair) โดยมี
จุดมุง่ หมายคอื
▪ เพื่อใหเ้ ครื่องมอื ใช้ทำงานไดอ้ ย่างมปี ระสทิ ธผิ ล (Effectiveness) คือ สามารใชเ้ คร่ืองมือเคร่อื งใช้
ได้ เตม็ ความสามารถและตรงกับวัตถุประสงค์ทจ่ี ัดหามามากทส่ี ุด
▪ เพื่อให้เครื่องมือเครื่องใช้มีสมรรถนะการทำงานสูง (Performance) และช่วยให้เครื่องมือ เครื่องใช้ที่มี
อายุการใช้งานยาวนานเพราะเมื่อเครื่องมือได้ใช้งานไประยะเวลาหนึ่งจะเกิดการสึกหรอ ถ้าหากไม่มีการ
ปรบั แตง่ หรอื ซ่อมแซมแลว้ เคร่อื งมอื อาจเกดิ การขัดขอ้ ง ชำรดุ เสยี หายหรอื ทำงานผดิ พลาด
▪ เพื่อให้เครื่องมือเครื่องใช้มีความเที่ยงตรงน่าเชื่อถือ (Reliability) คือ การทำให้เครื่องมือเครื่องใช้ มี
มาตรฐาน ไม่มคี วามคลาดเคล่ือนใด ๆ เกดิ ข้นึ
▪ เพื่อความปลอดภัย (Safety) ซึ่งเป็นจุดมุ่งหมายที่สำคัญ เครื่องมือเครื่องใช้จะต้องมีความ ปลอดภัย
เพียงพอต่อผู้ใช้งาน ถ้าเครื่องมือเครื่องใช้ทำงานผิดพลาด ชำรุดเสียหาย ไม่สามารถ ทำงานได้ตามปกติ อาจจะ
กอ่ ให้เกดิ อบุ ตั เิ หตุ และการบาดเจ็บตอ่ ผูใ้ ช้งานได้ การบำรงุ รักษาทด่ี ี จะช่วยควบคุมการผิดพลาด
▪ เพื่อลดมลภาวะของสิ่งแวดล้อม (Environment) เพราะเครื่องมือเครื่องใช้ที่ชำรุดเสียหาย เก่าแก่ ขาด
การบำรุงรักษาจะทำให้เกิดปัญหาด้านสิ่งแวดล้อม เช่น มีฝุ่นละอองหรือไอของสารเคมี ออกมา มีเสียงดัง เป็นต้น
ซง่ึ จะเป็นอนั ตรายตอ่ ผู้ปฏบิ ตั งิ านและผู้ท่เี กย่ี วขอ้ ง
▪ เพื่อประหยัดพลังงาน (Energy) เพราะ เครื่องมือเครื่องใช้ส่วนมากจะทำงานได้ต้องอาศัยพลังงาน เช่น
ไฟฟ้า น้ำมันเชื้อเพลิง ถ้าหากเครื่องมือเครื่องใช้ได้รับการดูแล ให้อยู่ในสภาพดี เดินราบเรียบ ไม่มีการรั่วไหลของ
นำ้ มัน การเผาไหมส้ มบรู ณ์กจ็ ะ สิ้นเปลืองพลังงานนอ้ ยลง ทำใหป้ ระหยัด คา่ ใช้จา่ ยลงได้

9

2.1.3 ววิ ฒั นาการของการบำรุงรกั ษา
ยุคที่ 1 (กอ่ นปี พ.ศ. 2493) เปน็ ยุคท่นี ิยมทำการซ่อมแซมหลังจากเครื่องมอื เครื่องจักรเกิดเหตุขัดข้องแล้ว
(Breakdown Maintenance) ไมม่ กี ารปอ้ งกันการชำรดุ เสียหายของเครือ่ งไวก้ ่อนเลยเมื่อเกิดขัดข้องไม่ สามารถใช้
งานได้แลว้ จึงทำการซ่อมแซม
ยุคที่ 2 (ปี พ.ศ. 2493 - 2503) เป็นยุคที่เริ่มนำแนวคิดเกี่ยวกับระบบการบำรุงเชิงป้องกัน (Preventive
Maintenance) มาใช้เพื่อป้องกัน มิให้เครื่องมือเครื่องจักรเกิดการชำรุด มีเหตุขัดข้อง และเพื่อยกสมรรถนะ ของ
เครือ่ งมอื ใหด้ ีข้นึ ผทู้ ำงานมีความมน่ั ใจในเคร่ืองมือมากข้ึน
ยุคที่3 (ปี พ.ศ. 2503 - 2513) เป็นยุคที่นำเอาแนวคิดเกี่ยวกับการบำรุงรักษาทวีผล (Productive
Maintenance) แนวคิดนี้จะให้ความสำคัญของการออกแบบเครื่องมือ เครื่องจักรให้มีความน่าเชื่อ(Reliability)
มากยิ่งข้นึ โดยคำนงึ ถงึ ความยากง่ายของการบำรงุ รกั ษา และเอาหลกั การดา้ นเศรษฐศาสตร์มาใชร้ ่วมด้วย

2.1.4 ประเภทของการบำรงุ รักษา
ในทางปฏิบัตสิ ามารถแยกประเภทของการบำรงุ รักษาได้เป็น 2 ประเภท คือ
2.1.4.1 การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
หมายถึง การบำรุงรักษาตามกำหนดตามแผนงานตามระบบทีว่ างไว้ทุกประการงานที่สามารถคาดการณ์ ได้
ล่วงหน้าสามารถเตรยี มการไว้ล่วงหนา้ ได้ สามารถกำหนดระยะวันเวลา สถานท่ี และจำนวนผปู้ ฏบิ ัตงิ านท่ี จะเข้าได้
ดำเนินการได้ แนวทางการบำรุงรักษานั้นอาจเลือกใช้ชนิดใดชนิดหนึ่งได้ เช่นการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การ
บำรุงรักษาเพื่อแก้ไขเข้ามาดำเนินการ ส่วนระยะเวลาเข้าไปทำการบำรุงรักษาอาจจะกำหนดหรือวางแผน เข้า
ซ่อมแซมขณะเครื่องกำลังทำงานอยู่หรือขณะเครื่องชำรุด (Break down Maintenance)หรือหยุดการใช้ เครื่อง
เพ่ือทำการบำรุงรักษา (Shutdown) การซอ่ มบำรุงรักษาประเภทนจี้ ะมปี ัญหาน้อยเพราะมีเวลาเตรียมการล่วงหน้า
ไดท้ ุกขั้นตอน
2.1.4.2 การบำรุงรกั ษานอกแผน (Unplanned Maintenance)
เป็นการบำรุงรักษานอกระบบงานที่วางไว้เนื่องจากเครื่องเกิดการขัดข้อง ชำรุดเสียหายอยา่ ง กะทันหันต้อง
เร่งรีบทำการซ่อมแซมทันทีให้เสร็จเรียบร้อยทันการใช้งาน การบำรุงรักษาประเภทนี้จะเกิด ปัญหามากกว่า การ
บำรุงรักษาตามแผน เนื่องจากไม่สามารถทราบล่วงหน้ามากอ่ นไม่สามารถกำหนดวนั เวลา สถานที่ทีแ่ น่นอนได้ ทำ
ให้ไม่สามารถเตรยี มจัดหาผ้ปู ฏิบตั ิงานอปุ กรณ์ อะไหล่ ทจี่ ะใชบ้ ำรุงไดท้ ันที

10

2.1.5 ชนิดของการซ่อมบำรงุ
2.1.5.1 การซ่อมบำรงุ รกั ษาหลังเหตขุ ดั ข้อง (Breakdown Maintenance) คอื การบำรงุ รักษาเม่ือ
เคร่อื งจักร เกดิ ชำรุด และหยุดโดยฉุกเฉนิ วิธีการการน้ันเป็นวิธกี ารธรรมดาทส่ี ุด และมขี อ้ จำกัดท่เี หน็ ไดช้ ัดและใน
ทกุ ๆ อุตสาหกรรมยังใชก้ ลยุทธ์การบำรุงรักษาแบบนนั้ อยู่โดยจะดำเนนิ การกต็ อ่ เมือ่ อปุ กรณ์เสยี หายจนทำให้ตอ้ ง
หยดุ เครอ่ื งหรอื หยดุ ทำ การผลิตหรือเกดิ ขดั ขอ้ งเสียหายใน ขณะท่เี ครอ่ื งจักรกำลังทำงานอยโู่ ดยไมร่ ู้มากอ่ นว่า จะ
เกิด การเสยี หายข้นึ และเมอ่ื เกดิ ขน้ึ แล้วทำให้ตอ้ งหยดุ เครอื่ งจักรเพ่ือทำการซ่อมแซมหรอื เปล่ียน
ชิ้นส่วนท่ี เสียโดย ส่วนใหญ่จะใช้กับเครอ่ื งจักรหรืออปุ กรณท์ ไี่ ม่มผี ลกระทบกับสายการผลติ ถ้าหากเกิดการเสยี หาย
ขนึ้ เชน่ หลอดไฟแสงสว่าง อุปกรณ์สำนกั งาน ขอ้ ดขี องการบำรงุ รกั ษาแบบแกไ้ ข คอื ไดใ้ ชป้ ระโยชน์จากอายุ การ
ใชง้ านของเคร่ืองจกั รอย่างคุ้มค่าไมต่ ้องเสยี กำลังคน และคา่ ใชจ้ ่ายในการบำรุงรกั ษาแต่เราไมส่ ามารถ วางแผน และ
กำหนดเวลาในการซ่อมแซมหรือเปลย่ี นช้ินส่วนได้บางครง้ั จำเป็นตอ้ งรบี ทจึงทำใหค้ ุณภาพของ งานออกมาไม่ค่อยดี
และเมื่อเกิดการเสยี หายแล้วคอ่ นข้างรนุ แรงการซอ่ มแซมจะ เสยี ค่าใช้จา่ ยสงู กว่าอยา่ งไร กต็ าม BM จะมคี ่าใช้จา่ ย
เกิดขึ้นบางครั้งถา้ อุปกรณบ์ างส่วนตอ้ งทำการซ่อมแซม คา่ ใช้จ่ายสำหรบั การเปลี่ยน อะไหล่ อย่างเดียวกม็ ีมากมาย
แลว้ ยังไม่รวมถึงประเดน็ ด้าน ความปลอดภยั สุขภาพ และสิ่งแวดลอ้ ม (Safety Health and Environment : SHE)
อนั เนอ่ื งจากอุปกรณ์ไม่สามารถทำงานไดต้ ามปรกติ
2.1.5.2 การบำรุงรกั ษาเชงิ ป้องกัน (Preventive Maintenance) คอื การดำ เนินการกจิ กรรมซ่อมบำรุง
ตาม กำหนดเวลาก่อนท่เี คร่ืองจักรจะเกิดชำรดุ เสียหาย ปอ้ งกนั การหยดุ ของเครือ่ งจกั รโดยเหตฉุ กุ เฉนิ ซง่ึ จะเป็น
การวางแผนโดยกำหนดระยะเวลาการตรวจสอบและการบำรงุ รกั ษาเครอ่ื งจักรรวมทั้ง อปุ กรณต์ า่ งๆ เพื่อ ป้องกนั
ความเสียหาย หรอื วางแผนปอ้ งกันไวล้ ว่ งหนา้ ซึง่ จะไมท่ ำใหข้ บวนการผลติ ต้องหยดุ ฉุกเฉิน ส่ิงทส่ี ำคัญ ของการ
บำรุงรักษาเพ่ือป้องกัน คอื การประเมินอายุการใชง้ านของเครอ่ื งจักรและทำการบำรงุ รกั ษากอ่ น เครอ่ื งจกั รเสียหาย
โดยท่ัวไประยะเวลาทำ PM ดังกล่าวสามารถหาข้อมูลอา้ งอิงได้จากค่มู อื ของเคร่ืองจักรจาก ผผู้ ลติ หรอื จากประวัติ
ของเคร่ืองจกั รทผ่ี า่ นมา เช่น การเปลี่ยนถา่ ยนำ้ มนั เครอื่ ง, ไส้กรองในรถยนต์เราเปลี่ยน ตามระยะเวลาทผี่ ้ผู ลติ
กำหนด ตวั อยา่ งน้ันถอื วา่ เป็นการบำรงุ รักษาเพ่ือป้องกนั ท่วี า่ ในทางปฏิบตั ิเราไม่ สามารถที่จะดูแลอปุ กรณท์ กุ ชนิด
ตลอดเวลาไดด้ ังนั้นเราจงึ ต้องมกี ารวางแผน และตดั สินใจวา่ อปุ กรณช์ นิดใดท่ี ควรจะทำ PM โดยมากมักจะทำการ
ตรวจสอบตามรอบ (Interval) ทคี่ อ่ นขา้ งจะมีกำหนดเวลาท่ีแน่นอน ทวี่ า่ ปจั จัยอ่ืนๆ กส็ ามารถนำมาใช้รว่ ม
พิจารณาในการวางแผน PM ได้ เชน่ พฤตกิ รรมการทำงาน ของเคร่ืองจกั ร ประโยชนข์ องการบำรุงรักษาแบบวธิ ีนนั้
คอื เราสามารถกำหนดระยะเวลาในการบำรงุ รกั ษา ไดส้ ามารถวางแผน กำลงั คนไดเ้ ตรียม ชน้ิ สว่ นเครอ่ื งจักรได้และ
ลดการเสยี หายของเคร่อื งจักรลงแตข่ ้อเสยี คอื เราตอ้ งเสยี คา่ ใช้จา่ ย ในการจัดเกบ็ ชน้ิ สว่ นเครอ่ื งจักร

11

นอกจากนั้นบางครั้งยังเกิดการเสียหายของเครื่องจักร โดยที่ไม่ได้คาดการณ์เกิดขึ้นอีกอย่างไรก็ตาม ผล
ของการทำ PM กย็ ังไมเ่ ปน็ ทีร่ บั ประกนั แน่นอนวา่ อุปกรณ์ เครื่องจักรจะทำงานได้ อย่างมปี ระสทิ ธภิ าพ แมว้ ่าจะทำ
ตามแผนการบำรงุ รักษาแลจ้ ึงทำให้กลยทุ ธ์ การบำรุงรักษาตามสภาพขึ้น
ประโยชนข์ องการบำรุงรกั ษาเชิงป้องกัน

• สามารถยืดอายุการทำงานของเครือ่ งจกั รและปอ้ งกนั การชำรดุ เสยี หายระหวา่ งการใช้งาน

• ทำได้ง่ายและสะดวกรวดเร็วไม่กระทบกับการผลิตเพราะมีกำหนดเวลามีข้อมูลและวิธีการ
ทำงาน พร้อม

• ลดเวลาท่ีหยุดชะงักเน่อื งจากเครือ่ งจักรชำรดุ ระหว่างการผลิตลงได้

• สามารถลดอบุ ตั เิ หตุหรืออันตรายเนอ่ื งจากการชำรดุ ของเครือ่ งจักรลงได้

• ทำให้วางแผนได้ง่ายและทำให้สามารถใช้พนักงานซ่อมบำรุงตลอดจนอุปกรณ์และเครื่องมือ
ไดอ้ ย่างมี ประสทิ ธิภาพ

2.1.5.3 การบำรงุ รักษาตามสภาพ (Condition-Based Maintenance) หรือบา้ งกเ็ รียกว่า Predictive
Maintenance เปน็ วธิ บี ำรงุ รกั ษาอปุ กรณ์เครื่องจกั รอยา่ งเหมาะสมตามสภาพและเวลากลยุทธ์การบำรงุ รักษาตาม
สภาพจึงได้ถูกพฒั นาข้นึ โดยมพี นื้ ฐานอยู่ทขี่ อ้ มูลปัจจบุ ันและอดีตยอ้ นหลงั เพื่อทจ่ี ะกำหนดความสำคัญใน การ
บำรงุ รกั ษาให้ดที ี่สุด โดยอาศัยสัญญาณเตือนจากเครือ่ งจกั ร ซ่ึงโดยทั่วไปเครอ่ื งจักรจะใหส้ ญั ญาณเตือน กอ่ นท่ี
เคร่อื งจกั รจะเสียหาย เชน่ ความรอ้ น, เสยี ง, การสั่นสะเทือน, เศษผงโลหะตา่ งๆ ถา้ หากเราสามารถ ตรวจสอบ
สัญญาณเตอื นจากเคร่อื งจักรไดเ้ รากส็ ามารถที่จะกำหนดการบำรุงรักษาท่จี ำเป็นก่อนที่ เครอื่ งจักร จะเกดิ ความ
เสียหายได้ทำ ให้เราลดค่าใชจ้ า่ ยในการซ่อมบำรงุ ได้เชน่ การเปล่ยี นยางรถยนต์โดยดูตาม สภาพ ของดอกยางว่า สกึ
มากนอ้ ยแค่ไหนแลว้ จงึ ค่อยตัดสนิ ใจเปล่ียน สง่ิ ท่ีสำคญั ของการบำรุงรักษาแบบตามสภาพ คือเราตอ้ องเลอื ก
เทคโนโลยีให้เหมาะสมกับ ชนดิ ของเครอ่ื งจักร หรือ อปุ กรณ์และตอ้ งกำหนดความถี่ในการ ตรวจสอบให้เพียง
พอทจี่ ะสามารถตรวจสอบปัญหาท่เี กดิ ขึน้ ได้การตรวจสภาพรวมของเครื่องจักรจะใช้ ระบบ ตรวจวัดซ่ึงไวป้ ระเมนิ
หาสภาพปจั จุบันของเครือ่ งจกั รและใช้เพอื่ ทำการวางแผนการบำรงุ รักษาเทา่ ที่จำเป็น ดังนนั้ กลยทุ ธ์ CBM
จำเป็นตอ้ งใช้อุปกรณเ์ ครอื่ งมือตรวจวัด รวมทง้ั เครื่องมอื พิเศษสำหรับวิเคราะห์ ข้อมลู เพ่ือ ไวใชส้ ำหรบั พนกั งาน
ซอ่ มบำรงุ ในการทำงานไดอ้ ย่างมปี ระสิทธภิ าพทส่ี ด คา่ ใช้จา่ ยอุปกรณ์ และอะไหล่สำรองน้อยทสี่ ดุ อย่างไรกต็ าม
CBM ก็ยงั มปี ระเดน็ ท่ที า้ ทา้ ยบางประการอย่างแรกทีส่ ำคญั ท่ีสดุ ในการเร่มิ ใช้กลยุทธ์ CBM ค่อนขา้ งท่จี ะมีคา่ ใชจ้ ่าย
สูง เพราะตอ้ งการอปุ กรณ์ตรวจวดั เพิ่มพิเศษสำหรับเครอื่ งจกั ร โดยเฉพาะอย่าง ย่งิ สำหรับเครือ่ งจักรท่มี คี วาม
ซับซ้อน ดังนั้นจงึ ต้องมกี ารวางแผนวา่ อปุ กรณ์ชนิดใดทม่ี คี วามสำคญั ทีจ่ ะลงทนุ ตดิ ตั้งเครอ่ื งมือตรวจวัด บาง
องคก์ รกลยุทธ์ CBM ในข้ันแรกไดพ้ ุง่ เป้าไปท่ีการตรวจวดั ความสนสะเทือน (Vibration) สำหรับเครอ่ื งจกั รขนาด
ใหญท่ หี่ มุนด้วยความเรว็ สูงเทา่ นั้น ขั้นทสี่ องการนำ CBM มาประยกุ ตใ์ ชจ้ ะ ส่งผลต่อการเปลยี่ นแปลงในการ
ปฏิบัตงิ านบำรุงรักษาอยา่ งมากอาจจะครอบคลุมท้งั องค์กรบำรุงรักษา ซ่งึ การเปล่ียนแปลงในลักษณะเชน่ นี้

12

คอ่ นข้างจะกระทำลำบากรวมไปถงึ ประเด็นด้านเทคนิค บางประการแม้วา่ อุปกรณ์บางชนดิ สามารถตรวจวัดคา่ ต่าง
ๆ ออกมาอาทเิ ชน่ ค่าความส่นั สะเทือน, อณุ หภมู ิ หรือความดนั แต่คา่ เหล่านถ้ี ้าหากจะนำมาแปลผลออกมาเปน็
สภาพเครอื่ งก็ไม่ใชง่ ่าย ประโยชนท์ ่ีเหน็ ได้ชัด จากกลยุทธ์ CBM คอื ลด ค่าใชจ้ ่ายในการซ่อมบำรงุ ลดการเสยี หาย
ของเครือ่ งจักรลง ใชป้ ระโยชนจ์ ากอายุการใช้งานของเครอ่ื งจกั ร หรือ อปุ กรณม์ ากขน้ึ เมอื่ เทียบกบั การบำรงุ รกั ษา
เชิงป้องกนั เพ่ิมประสิทธิภาพการทำงานของเครอื่ งจักรแต่ จำเป็นที่จะตอ้ งลงทุนในการจดั หาเคร่ืองมือ หรือ จ้าง
ผู้รบั เหมาจากภายนอกเขา้ มาตรวจสอบ ซึ่งเครอ่ื งมอื บาง ตวั ค่าใชจ้ า่ ยจะคอ่ นขา้ งสูงมากอาจไม่คุ้มต่อการลงทุนอาจ
ต้องจ้างผ้รู บั เหมาภายนอกเข้ามา ตรวจสอบเปน็ ครง้ั คราวจะทำ ให้เราไมต่ อ้ งแบกรบั ภาระเรื่องตน้ ทนุ คงที่
นอกจากนเ้ี มื่อซือ้ เครอ่ื งมือมาแลว้ เรา อาจตอ้ งลงทุน เก่ยี วกับการฝกึ อบรมบคุ ลากรเพอื่ ให้มีความสามารถในการใช้
เครอ่ื งมือซง่ึ คา่ ใช้จ่ายอาจอยู่ท่ี ประมาณ 30% ของเคร่อื งมือทใ่ี ชใ้ นการตรวจสภาพเคร่ืองจักรมีอยูด่ ว้ ยกันหลาย
ชนิดผู้เขยี นจะขอกล่าวถงึ บางกลมุ่ ที่ใช้กัน คอ่ นข้าง แพรห่ ลายในบา้ นเราเทา่ น้นั

• การตรวจสภาพการส่นั สะเทอื นโดยการใช้ Vibration Analysis เปน็ การตรวจสอบความผิดปกติ
และความเสยี หายของเครือ่ งจักรเชิงกลเป็นส่วนใหญ่โดยมเี ครื่องมือวดั ความสั่นสะเทือน
(Vibration Analyzer) เปน็ ตัวเก็บข้อมูล และแปลงเป็นข้อมลู ทางความถี่ซ่ึงเราสามารถทราบถงึ
ปัญหาของเครือ่ งจกั รไดจ้ าก ความถีท่ เี่ ราเกบ็ ได้ดงั นนั้ คนทีจ่ ะสามารถอา่ นข้อมูลทางความถี่
และประเมินผลได้ตอ้ งมีความเข้าใจเรอื่ งของการวิเคราะห์ความสน่ั สะเทือน ถงึ จะสามารถ
ประเมินผลระดบั ความรุนแรงของการเสียหาย และหาสาเหตขุ องการเสียหายได้เพ่ือจะนำขอมูล
ไปวางแผนการซ่อมและจดั เตรียม อะไหล่ตอ่ ไป

• การตรวจสภาพอณุ หภูมิโดยการใช้ Infrared Thermography กลอ้ งถา่ ยภาพทางความร้อนเป็น
เทคโนโลยีที่ใชบ้ อกสภาพของอุปกรณ์ทางไฟฟ้า และทางกลโดยไม่ต้องสัมผัสเครอ่ื งจกั รที่ทำให้
เราเห็น สภาพของเครือ่ งจกั รระบปุ ญั หาโดยการตรวจสอบความผิดปกติของอุณหภมู ิท่ี
เปล่ียนแปลงทำให้สามารถแก้ไขปญั หาไดซ้ งึ่ เครื่องมอื ชนิดน้ีจะมปี ระโยชนม์ ากในการนำป
ตรวจสอบอุปกรณ์ทางไฟฟ้า ในปจั จบุ นั มีการนำไปใช้งานอย่างแพร่หลายมากในหลายๆ
อตุ สาหกรรม เช่น อตุ สาหกรรมอาหาร,ปิโตรเคมี,ยานยนต์

• การตรวจสภาพด้วยสายตาโดยการใช้ Stroboscope เครือ่ งมอื ทใ่ี ช้ในการตรวจสภาพเครือ่ งจักร
จาก การ มองเหน็ ขณะเคร่ืองจกั รทำงานโดยอาศยั การปล่อยแสงทเี่ ท่ากบั ความเรว็ รอบของ
เครอื่ งจกั รจงึ ทำ ให้เรา สามารถมองเห็นภาพเสมือนหยุดนิง่ เราจึงสามารถตรวจสอบสภาพ
เคร่อื งจักร หรือ ชน้ิ ส่วนหมุนได้ในขณะทำงาน ใช้ในการตรวจสอบสภาพสายพาน,ใบพัดลม,
คบั ปลงิ และชนิ้ ส่วนหมุนอื่นๆ อกี จดุ ประสงคห์ น่ึงของ Stroboscope คือใช้ในการวดั ความเรว็
รอบของเครื่องจกั ร

13

• การตรวจสภาพดว้ ยการฟังโดยการใช้ Ultrasonic ใชใ้ นการตรวจสอบ และวิเคราะห์ปัญหาการ
รั่วซมึ ตามขอ้ ต่อ,ทอ่ ,วาล์ว และใช้ในการบอกสภาพของเคร่อื งจักรหมนุ ท่ีเกิดปัญหาจากการเสียด
สีของ โลหะได้

• การตรวจสภาพสารหล่อล่นื ด้วยการใช้ Oil Analysis การวเิ คราะหน์ ำ้ มัน สามารถบอกถึง
สมรรถนะ หรอื สภาพของเคร่ืองจกั รและอปุ กรณจ์ ากการตรวจสอบสภาพการสึกหรอ,การ
เสอ่ื มสภาพของ นำ้ มัน หล่อลื่น และสิ่งสกปรกปนเปอื้ นต่างๆ โดยจะทำการเกบ็ ตัวอย่างของ
นำ้ มันท่จี ะตรวจสอบไป ตรวจสอบหา คณุ สมบัติของสารหล่อลนื่ และจะทำการวิเคราะหเ์ ศษ
โลหะ เพ่ือหาสาเหตขุ องการ เสยี หาย และระดับ ความรนุ แรง

2.1.5.4 การบำรงุ รกั ษาทวีผล(Productive Maintenance) เป็นวธิ ีท่ีครอบคลมุ ขอบเขตทีก่ ว้างข้นึ โดย
นำเอาวธิ บี ำรุงรกั ษาเชงิ ปอ้ งกันเขา้ มาอยดู่ ว้ ยในขณะเดยี วกนั กค็ ำนึงถงึ ผลทางเศรษฐศาสตร์ของการผลติ คือ การ
นำเอาคา่ ความเสยี หายของการเสอ่ื มสภาพ และค่าใชจ้ า่ ยของการบำรงุ รกั ษามาพจิ ารณาหาจดุ ทเ่ี หมาะสม และ
สรา้ งขึน้ เป็นระบบบำรงุ รกั ษาน้ันเอง

2.1.5.5 การบำรงุ รกั ษาเชงิ แก้ไขปรบั ปรงุ (Corrective Maintenance) คือ การดำเนินการเพ่อื การ
ดดั แปลง ปรบั ปรงุ แก้ไขเคร่ืองจกั รหรือส่วนของเครื่องจกั รเพอ่ื

• ขจัดเหตขุ ัดข้องเรื้อรังของเครื่องจักรใหห้ มดไปโดยสิน้ เชิง
• ปรับปรุงเครอื่ งจกั รใหส้ ามารถ"ผลิต" ได้ด้วยคุณภาพและปริมาณที่สงู ขนึ้
การบำรุงรกั ษาเชงิ แก้ไขปรบั ปรุงไม่ได้ หมายถึงการแกไ้ ขปรับปรุงวิธบี ำรงุ รักษาแต่จะ หมายถงึ การ แก้ไข
ปรับปรงุ ตวั เครอ่ื งจกั รเพอื่ ท่ีจะลดความเสียหายจากการเส่อื มสภาพและคา่ ใชจ้ า่ ยของการบำรุงรักษาลงกล่าวคอื
เปน็ การปรับปรุงคุณสมบัติของเครอื่ งจักรใหด้ ขี ึ้นนั้น เองแต่ในกรณีท่ีค่าใชจ้ ่ายของการแกไ้ ข ปรับปรงุ เคร่อื งจักร
มากกวา่ ผลรวมของคา่ ใช้จา่ ยในการบำรุงรักษา และความเสยี หายจากการเสื่อมสภาพกจ็ ะทำให้วิธีการบำรงุ รกั ษา
เชงิ แกไ้ ขปรบั ปรงุ นีไ้ ม่มีความหมาย ดงั นัน้ จงึ จำ เปน็ จะต้องมีการควบคมุ เชน่ เดียวกบั การบำรุงรกั ษา เชิง
ป้องกัน CM มกั จะมีเป้าหมายในการลดการสญู เสยี ลดตน้ ทนุ ในการซ่อมบำรงุ ลดเวลาในการซอ่ ม ยดื อายุ การใช้งาน
ของเครื่องจักร ดังนน้ั อาจจะพูดได้ว่าการทำ CM เปน็ กิจกรรม ท่ีสำคญั มากเทียบกับกิจกรรมซ่อมบำรงุ ในลกั ษณะ
อ่นื ๆ

14

2.1.5.6 การบำรงุ รักษาทท่ี ุกคนมสี ่วนรว่ ม (Total Productive Maintenance: TPM) เป็นการบำรงุ รกั ษา
ท่ีมกี ารกำหนดเปา้ หมายใหเ้ คร่ืองจกั รอยู่ในสภาพทมี่ ีประสทิ ธิภาพสงู สุด (การปรบั ปรุงประสทิ ธิภาพโดยรวม) ระบบ
TPM เปน็ ลกั ษณะของการสรา้ งระบบของ Productive Maintenance โดยมีเป้าหมายท่วี งจรชวี ติ ของเคร่ืองจกั รมี
การสรา้ งความร่วมมือระหว่างทกุ ฝ่ายไม่ว่า จะเป็นฝา่ ยบรหิ าร,ฝ่ายผลติ และฝา่ ยซ่อมบำรงุ จะมกี ารจัดให้พนักงาน
ในทุกระดบั มีส่วนรว่ ม และมกี ารบรกิ าร โดยก่อใหเ้ กิดแรงจูงใจ เสรมิ กจิ กรรมกลมุ่ ย่อยในการทำ Productive
Maintenance

2.1.5.7 การปอ้ งกนั การบำรงุ รักษา (Maintenance Prevention) คือการดำเนินการใด ๆ กต็ าม ทจ่ี ะให้
ได้มาซงึ่ เครื่องจกั รทไี่ มต่ ้องการการบำรงุ รกั ษาหรอื ตอ้ งการแต่น้อยท่สี ดุ สามารถดำเนินการไดโ้ ดย

• การออกแบบเครอ่ื งจักรใหแ้ ขง็ แรงทนทานบำรุงรกั ษางา่ ย

• ใช้เทคนิคและวัสดซุ ึ่งจะทำให้เครอ่ื งจักรมคี วามเชอ่ื ถอื ได้สูง

• รจู้ กั เลอื กและซื้อเคร่อื งจกั รท่ดี ีทนทาน ซอ่ มง่ายและ มีราคาท่ีเหมาะสม

การปอ้ งกันการบำรงุ รักษาจะได้ผลก็ตอ่ เม่ือมขี อ้ มลู และประวตั ิของเคร่ืองจักร โดยละเอยี ด ซ่ึงการศกึ ษา และ
วิเคราะห์ข้อมูลทม่ี อี ยู่จะช่วยใหก้ ารออกแบบ หรอื การเลอื กซ้ือเครอื่ งจกั รบรรลถุ ึงวัตถุประสงค์ของการ ป้องกัน
การบำรงุ รักษาได้

2.2 การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

โดยท่ัวไปเครอื่ งจกั ร และสง่ิ อำนวยความสะดวกจะมีความสกึ หรอจากการใชง้ าน และสภาพแวดลอ้ มแมว้ า่

จะมกี ารออกแบบทดี่ เี ยีย่ มกต็ าม ดงั นนั้ จึงตอ้ งมีการดูแลตรวจเช็คสภาพตามรอบเวลาเพอ่ื ทำการ ซ่อมแซม และ

ปรับต้ังกอ่ นที่จะเกดิ ขัดขอ้ งรวมทง้ั ยดื อายุการใช้งาน แต่การดำ เนินการดังกลา่ วจะต้องทำ การ ในช่วงเวลาอัน

เหมาะสมเพ่อื ลดผลกระทบตอ่ สายการผลิตกจิ กรรมการบำรงุ รักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)

จึงมีบทบาททสี่ ำคัญในการปกป้องการเสอื่ มสภาพกอ่ นเวลา และลดความสญู สยี จากการขดั ขอ้ ง เช่น ค่าใช้จา่ ยใน

การซอ่ มแซม เสียเวลาในการรอคอยการหยดุ ผลิต ปัญหาทางคณุ ภาพ เปน็ ต้น รวมทงั้ ยังทำให้ สญู เสียโอกาสใน

การแขง่ ขัน การวางแผนการบำรงุ รักษาที่เหมาะสมจะสามารถลดความสญู เสีย โดยรวม และเปน็ การรวมกิจกรรม

เก่ียวกับการดูแลรักษาอุปกรณใ์ หม้ ีสภาพทีพ่ ร้อมใช้งานด้วยประสิทธิภาพสงู สดุ ดังนน้ั การดำ เนินกจิ กรรมการ

บำรงุ รกั ษาเชงิ ปอ้ งกันจงึ เปน็ ปัจจยั สำคญั ในการปรับปรุงผลติ ภาพ โดยรวมการบำรุงรักษาเชงิ ป้องกนั น

(Preventive Maintenance) หรือ ทเี่ รยี กว่าการบำรุงรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance) และการ

บำรุงรกั ษาตามกำหนดการ (Scheduled Maintenance) โดย PM เป็น กจิ กรรมทม่ี คี วามสำคญั ต่อการลดคา่ ใชจ้ ่าย

ในการบำรงุ รกั ษา และการรักษาสภาพการเดินเคร่อื งทเี่ หมาะสม กอ่ นทเ่ี คร่ืองจักรจะเกดิ การขัดขอ้ งโดยมีการจัดทำ

แผนงานตามชว่ งเวลาเพอ่ื ลดโอกาสการชำรุดทำให้ เคร่อื งจักรมีคา่ าความนา่ เช่ือถอื (Reliability) ทส่ี ูงขน้ึ โดยมี

กิจกรรมที่เกีย่ วข้องไดแ้ กก่ ารทำความสะอาด การ หลอ่ ลืน่ การตรวจสอบสภาพเคร่อื งจกั รดงั นน้ั PM จึงมุ่งเนน้ ใน

15

การระบุตน้ ตอของปัญหาและการแก้ไขก่อนที่ จะเกิดการ Breakdown ความสมั ฤทธผิ์ ลของการดำเนนิ กิจกรรม
PM จงึ ข้นึ อยกู่ บั ความถข่ี องกิจกรรมการ ตรวจสอบและการดำ เนนิ แก้ไข ซึง่ ความถ่ขี องการขัดข้องจงึ เกยี่ วกับความ
นา่ เช่อื ถอื ของอุปกรณ์ และการถอด เปลย่ี นชน้ิ สว่ น โดยกจิ กรรมดังกลา่ วจะมกี าร ดำเนนิ การตามแผนที่กำหนดไว้
เช่น การบำรุงรักษาเคร่ืองยนต์ใน เครอื่ งบนิ โดยสารทถ่ี ูกตรวจเช็คทำความ สะอาดและสอบเทียบเปน็ ประจำตาม
กำหนดการในแผนเพือ่ ลด ปญั หาขัดข้องทอ่ี าจเกดิ ขน้ึ ขณะทำการบิน ซ่ึงกิจกรรมทส่ี ำคญั ของ PM มดี ังน้ี

2.2.1 การดูแลทำความสะอาดเครื่องจกั ร และส่งิ อำนวยความสะดวกโดยสาเหตุ หนงึ่ ของปญั หา
เคร่อื งจกั รก็ คือ ความสกปรก ดงั นน้ั กิจกรรมพ้นื ฐานอยา่ ง 5 ส จงึ มบี ทบาททีส่ ำคญั ซ่ึงบคุ ลากรในสายการผลติ
อยา่ งพนกั งานควบคุมเครือ่ งจักรจะเป็นตอ้ งมีผู้ดแู ล และทาความสะอาดเครือ่ งจกั รประจำวันทำให้ง่ายตอ่ การ
คน้ พบขอ้ บกพร่อง

2.2.2 การรักษาเงื่อนไขการเดินเคร่ืองให้อยสู่ ภาวะท่ปี กติ เนือ่ งจากเครือ่ งจักรทุก ชนิดไดร้ ับการ
ออกแบบให้ สามารถทางานภายใต้ขอ้ กำหนด (Specification) โดยมขี อ้ กำหนดทแ่ี นะนาทร่ี ะบุในคมู่ อื ปฏบิ ัตกิ าร
ซ่ึง สภาพการใชง้ าน เปน็ ตัวแปรทมี่ ีผลต่อการเร่งการเสื่อมสภาพ และการขัดข้องของเครอื่ งจกั ร โดยมีปัจจัย ที่
สำคญั เช่น ความเรว็ อุณหภมู ิ เปน็ ต้น ซ่ึงกิจกรรม PM จะมุ่งรักษาสภาวะการใช้งานไม่ใหเ้ กนิ จาก ขอ้ กำหนด เพอื่
เปน็ การรกั ษาสภาพเครอื่ งจักรไม่ใหเ้ สื่อมสภาพกอ่ นกำหนด และยงั ยืดอายกุ ารใช้งาน

2.2.3 การตรวจสอบตามรอบเวลา เพยี งแค่กจิ กรรมการทำความสะอาดเครอื่ งคงไม่ เพยี งพอ ดงั นน้ั
การตรวจ ตดิ ตามการปฏิบตั ิการ (Operational Monitoring) จงึ เปน็ การตรวจจับอาการทเ่ี ป็นสญั ญาณเตอื น ซง่ึ ผู้
ปฏบิ ตั ิการจะดาเนินการตรวจเชค็ ทงั้ ภายนอก และภายใน โดยทกี่ ารตรวจภายนอกกระทำโดยการ สงั เกต และการ
ใชค้ วามรูส้ กึ ในการตรวจจบั ความผิดปกติ เช่น การสนั่ สะเทอื นความรอ้ นที่สูงขนึ้ เสยี ง เปน็ ต้น ส่วนการตรวจ
ภายในสามารถดาเนินการโดยตรวจสอบช้ินส่วนภายใน (Internal Part) เช่น เกยี ร์ ลกู ปนื พกิ ัดเผ่ือของชน้ิ สว่ น
เมือ่ เกดิ อาการข้นึ การดำเนินการแก้ไขเบอ้ื งตน้ โดยผปู้ ฏิบตั ิการ เช่น การขันตวั ยดึ ใหแ้ นน่ การเตมิ น้ำมนั หรือการ
เปลยี่ นชน้ิ ส่วน ถา้ หากไม่มกี ารตรวจจับอาการ หรือปญั หา เบ้อื งต้น กอ็ าจเกิดปญั หาลกุ ลามจนกอ่ ใหเ้ กดิ ความ
เสยี หายขึน้ ดงั น้นั ความถ่ีของการตรวจจับควรจะ กำหนดและพิจารณาอยา่ งรอบคอบ ถ้าหากทำการตรวจบอ่ ยครั้ง
ก็อาจทาให้เกิดความสูญเปลา่ ของเวลา การเดนิ เครือ่ งและผลติ ภาพทางแรงงาน ซึง่ การกำหนดระยะเวลา และ
ความถีใ่ นการตรวจสอบอาจใช ประสบการณ์ และกำหนดการท่จี ำแนกประเภทเครื่องจกั ร ดงั น้ี

• เครื่องจกั รทมี่ ีความสำคญั สงู หากมีการหยดุ เคร่ืองกจ็ ะส่งผลกระทบต่อสายการผลิต และใช้
เวลาในการ ซ่อมแซมมาก จงึ ต้องทำกำหนดการสาหรบั การตรวจสอบการทำความสะอาด
การหล่อลืน่ อยา่ งเข้มงวดเพอ่ื ป้องกนั ความผดิ พลาด

• เครอื่ งจกั รโดยทว่ั ไป จะมคี วามถใี่ นการตรวจสอบน้อย เนอ่ื งจากเครือ่ งจกั รดงั กลา่ วไม่กระทบ
ต่อสายการผลติ มากนัก

16

2.2.4 การบนั ทกึ และจดั เกบ็ ขอ้ มูล เปน็ กิจกรรมท่ีจำเป็นอย่างยง่ิ ต่อ PM โดยเฉพาะการทำจดั เกบ็ ประวตั ิ
การ ซ่อมบำรุง ซึ่งจดั ว่าเป็นแหล่งข้อมลู ทส่ี ำคัญท่ีจะสนับสนุนต่อการวางแผน และการจดั กำหนดการ บำรงุ รักษา

2.2.5 การวางแผนเพ่อื กำหนดตารางการบำรงุ รกั ษา สำหรับในทกุ กจิ กรรมของ PM ควรมีการวางแผน
ลว่ งหน้า ในรายละเอยี ดโดยใช้ข้อมลู จากประวตั กิ ารบำรุงรักษาทถี่ ูกบนั ทกึ ดงั น้ัน การจัดทำแผนงานจะต้องทำ
อยา่ งรอบคอบโดยมกี ารระบรุ ายละเอยี ดในแต่ละกจิ กรรมอยา่ งชดั เจน

2.2.6 การฝกึ อบรมบคุ ลากร ทเี่ ปน็ ปัจจยั แหง่ ความสำเร็จในการดำเนินกจิ กรรมบำรุงรกั ษา โดยเฉพาะ
บุคลากรทเ่ี ป็นทรัพยากรทสี่ ำคัญ เช่น ชา่ งเทคนิค และผคู้ วบคมุ งานควรไดร้ ับการฝึกอบรมให้สามารถ ดาเนนิ
กจิ กรรมต่างๆ อยา่ งเป็นระบบ เช่น การบำรุงรกั ษา การตรวจ ติดตาม และการซ่อมแซม

2.2.7 เปา้ หมายหลกั ของการบำรุงรักษาเชงิ ป้องกัน
• เพือ่ ใหเ้ คร่อื งจกั รมคี วามพรอ้ มใช้งานสูงสดุ (Maximum Availability) โดยหลกี เลยี่ งปัญหา
การเกิดBreakdown และลดเวลาการหยดุ ของเครอื่ งจักร
• รกั ษาเครื่องจักรใหอ้ ย่ใู นสภาพทีเ่ หมาะสมตอ่ การใชง้ านทสี่ ง่ ผลตอ่ คุณภาพของสินค้า
• ลดอตั ราการชำรุด และเสอ่ื มสภาพของเครอื่ งจักร
• เพื่อใหเ้ ครอ่ื งจักรมคี วามปลอดภยั ตอ่ ผ้ใู ช้งานในขณะเดินเครือ่ ง
• เพอ่ื ให้เครื่องจักรสามารถเดนิ เครอ่ื งอย่างเต็มประสิทธภิ าพ
• ลดคา่ ใชจ้ ่ายในการซอ่ มแซมและการจดั อุปกรณส์ ารองให้อยใู่ นระดบั ท่เี หมาะสม

ภาพที่ 3 : กจิ กรรมการบำรุงรักษาเชงิ ป้องกัน

17

ภาพท่ี 4 : เปรยี บเทยี บการบำรงุ รกั ษาเชิงปอ้ งกนั กับการรกั ษาอาการเจบ็ ปว่ ย

การบำรงุ รกั ษาเชิงปอ้ งกันก็เปรยี บเสมอื นยาปอ้ งกันเนน้ ท่ยี าป้องกนั การเจบ็ ป่วย ซ่ึงเชอ้ื โรคไมส่ ามารถ เขา้
มาสมั ผสั ได้ การรบั ประทานอาหารที่ถูกตอ้ งออกกาลังกายสมำ่ เสมอ การตรวจสขุ ภาพตามคาบเวลาอัน สมควรโดย
ผเู้ ชี่ยวชาญจะสามารถป้องกนั และบำบัดได้ตงั้ แตร่ ะยะเร่ิมต้น ซึ่งการบำรุงรักษาประจำวัน เคร่อื งจักรกม็ ี
จุดประสงคเ์ ดยี วกนั (ความพยายามในการหล่อลนื่ ทำความสะอาดปรบั แต่ง และทำการ ตรวจสอบ) การป้องกัน
การบำบดั รายวนั ระยะแรกซอ่ มใหก้ ลบั สภาพเดิมการบำรงุ รกั ษารายวัน ทำการซอ่ ม เพ่ือป้องกนั (หลอ่ ล่ืน,ทำความ
สะอาด,เปลยี่ นลว่ งหนา้ ,ปรบั แต่ง,ตรวจสอบ)

ภาพทFี่l5ow: FClohwartChกaระrtบกวนระกบาวรซนอ่กมารบซำ่อรมงุ แบบำบรุงปแ้อบงบกปัน้องกัน
ที่มา : แนะนาสู่ TPM การบำรุงรกั ษาทวผี ลท่ีทกุ คนมสี ่วนร่วมโดย เซอิจิ นากาจิมา

18

การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน จะเป็นบำรุงรักษาโดยทาการบำรุงรักษาตามคาบเวลา ( Time-Based
Maintenance) โดยให้การบริการตามกำหนดและการซ่อมใหญ่ (Overhaul) เช่น การบำรุงรักษาตามวาระ 500,
1000, 1500, 2000 ชม. เป็นต้น แต่ในปัจจุบันการบำรุงรักษาตามคาบเวลายังไม่เป็นการเพียงพอ จะต้องมีการ
บำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ ซึ่งเป็นการบำรุงรักษาตามเงื่อนไขการใช้งาน (Condition-Based Maintenance) โดย
การใช้เคร่อื งมอื วัดสมัยใหม่ และเทคนคิ ในการวเิ คราะห์เครือ่ งจกั รขณะเครือ่ งจกั รทำงาน เพ่อื ตรวจหาสัญญาณของ
การเสือ่ มสภาพ หรือ เหตขุ ดั ข้องทอ่ี าจเกิดข้ึน กระบวนการซอ่ ม และบำรงุ รักษาเชิง ปอ้ งกัน (PM) พอจะสรุปเป็น
กระบวนการดัง Flow Chart กระบวนการซอ่ มบำรุงเชิงป้องกนั ซง่ึ อธบิ ายพอสังเขปไดด้ ังนี้

2.2.7.1 การอบรมให้ความร้เู รอ่ื งการใช้งาน และการบำรงุ รกั ษาเครือ่ งจกั รในเบื่องตน้ กอ่ นการนำ
เครือ่ งจกั รไป ใชง้ านต้องมกี ารอบรมให้ความรแู้ กผ่ ู้ใช้งานถึงวธิ ีการปฏบิ ตั ิงานทถ่ี ูกตอ้ ง และการบำรงุ รกั ษา
เครอ่ื งจกั รแกผ่ ู้ทีท่ าหนา้ ที่บำรงุ รกั ษา รวมทัง้ การอบรมแบบในห้องเรียน (Classroom Training) และแบบฝึก
ปฏิบตั จิ รงิ ในหน้างาน หรือ แบบสอนในระหว่างทางาน (On the Job Training)

2.2.7.2 หน่วยงานซอ่ ม และบำรุงรกั ษา จัดทารายการชิน้ สว่ นทีส่ ำคญั ของเครอื่ งจกั รทตี่ อ้ งเปลย่ี น หรอื
บำรงุ รักษาตามวาระตลอดอายใุ ชง้ านเครอ่ื งจกั ร โดยอาศัยข้อมูลเบอ้ื งตน้ จากคู่มือบำรงุ รักษา เคร่อื งจักรหรอื ข้อมลู
จากผู้ขาย

2.2.7.3 หนว่ ยงานซ่อม และบำรุงรกั ษา จัดทารายการตรวจสอบ (Check List) ในการตรวจสอบประจำวัน
ประจำสปั ดาห์ หรือประจำเดอื น พร้อมท้งั มาตรฐานในการตรวจเพื่อช้แี จงใหผ้ ู้ใชเ้ ครื่องจกั ร และผู้ บำรุงรกั ษา
นำไปใช้งาน

2.2.7.4 ผ้ใู ช้เครือ่ งจกั รดำเนนิ การตรวจเช็คเคร่อื งจักรประจำวนั /ประจำสปั ดาห์ ตามรายการตรวจสอบที่มี
ถา้ พบความผิดปกติแล้วดาเนินการแกไ้ ขเองได้ (เช่น เคร่ืองจกั รสกปรก นอ๊ ตหลวมฯลฯ) ใหด้ ำเนินการ แก้ไขดว้ ย
ตนเอง ถา้ ไม่สามารถดาเนินการแกไ้ ขได้ ให้แจง้ งานไปยังหน่วยงานซ่อม และบำรงุ รกั ษา หรอื กรณนี ำเครื่องจกั ร
ออกใช้งานแลว้ เครอื่ งจกั ร Breakdown หรอื มีสง่ิ ผดิ ปกติ ให้แจง้ หน่วยงานซ่อม และบำรุงรกั ษา

2.2.7.5 หน่วยงานซ่อม และบำรุงรักษาจัดทำแผน PM & OVH เครอ่ื งจกั รประจำปปี ระจำเดือน
ดำเนนิ การ เตรียมอะไหล่ และ Supplies ตา่ งๆ เม่ือใกล้วาระ PM & OVH (บรหิ ารพสั ดุคงคลัง) และนัดผใู้ ชเ้ คร่อื ง
จักรนำเครอื่ งจักรเข้าบำรงุ รักษา ถา้ ผใู้ ช้งานเครือ่ งจกั รไมพ่ รอ้ มให้ทำการเลื่อน (ต้องไมเ่ ลอื่ นมาก เกินไปจนมี
ผลกระทบตอ่ เครอ่ื งจกั ร)

2.2.7.6 หน่วยงานซอ่ ม และบำรงุ รักษา ทำการบำรงุ รักษาพรอ้ มบนั ทกึ ประวตั ิ
2.2.7.7 กรณีที่เครื่องจกั รเกดิ Breakdown และไดร้ บั การแจง้ งานจากหนว่ ยงานผูใ้ ชเ้ คร่อื งจักร หน่วยงาน
ซอ่ ม และบำรงุ รกั ษาจะทาการตรวจสอบ และดำเนนิ การซ่อมแก้ไขเพือ่ ใหเ้ ครอ่ื งจักรใชง้ านได้จากน้ันมา พจิ ารณา
ว่าการ Breakdown ของเครอ่ื งจกั รเป็นไปอย่างผิดปกตินอกแผน เชน่ เรว็ เกนิ ไป ยังไม่ถึงอายุ ช้ิน ส่วนทีเ่ สยี หาย
หรอื เกดิ อบุ ตั ิเหตุ หรอื ไม่ ถา้ การ Breakdown เปน็ แบบไมป่ กติ ใหด้ ำเนนิ การวิเคราะห์หาสาเหตุรากเหง้า โดย

19

พิจารณา 4M ไดแ้ ก่ คน (Man) เครื่องจกั ร (Machine) วสั ดุ (Material)และวธิ ีการ (Method) แลว้ กำหนด
มาตรการปอ้ งกันตามสาเหตุรากเหงา้ แลว้ ทำการบันทกึ ประวตั เิ ครื่องจักร ควรบันทึกจดุ ที่เป็นสญั ญาณ (Warning
Point) กอ่ นเกดิ การ Breakdown ดว้ ย เชน่ เสยี งดงั สายไฮดรอลิคบวม ฯลฯ เพอื่ เก็บเป็นจดุ ใช้คาดการณ์หรือ
ทำนายการ breakdown ได้

ภาพที่ 6 : 4M
2.2.7.8 หน่วยงานซอ่ ม และบำรงุ รกั ษา ทำการตรวจวดั การเสอ่ื มสภาพ หรือ สภาพของเครอื่ งจกั ร หรือ
ชิ้นสว่ นเครอ่ื งจกั ร ตามคาบเวลาที่กำหนด เช่น สภาพของสายพาน สภาพของ สายไฮดรอลคิ ฯลฯ โดยบางครัง้
การวดั อาจทำโดยหนว่ ยงานผ้ใู ชเ้ ครอื่ งจกั ร เชน่ การสกึ หรอื สภาพของดอกเจาะ การสกึ ของ ค้อนย่อย เปน็ ตน้ ใน
การวดั น้ี ในกรณที ี่ใกลค้ รบอายทุ ่คี าดการณ์ของชิ้นสว่ นอาจจะตอ้ งทำการวัดถ่ี ขึน้ เพ่อื ทำนาย หรอื คาดการณก์ าร
หมดอายุของชนิ้ ส่วนเครื่องจักร (Condition-Based Maintenance) พร้อมทั้งดำเนนิ การเตรยี มอะไหล่ชน้ิ ส่วน
ก่อนการหมดอายุ และดำเนินการเปลีย่ น หรอื ซ่อมแซมกอ่ นการหมดอายุ แล้วบันทกึ ประวัติ (ถ้าการเก็บบนั ทึก
ข้อมูล ประวัติอายุชิ้นสว่ นดกี ารมจี ุด หรือสัญญาณเตอื นภัยดี จะสามารถทานายคาดการณ์ไดแ้ ม่นยำ)
2.2.7.9 รวบรวมประวัตขิ องเคร่อื ง (เครือ่ งจักร 1 เคร่อื ง เสมอื นคนไข้ 1 คน) นำมาเป็นขอ้ มูลในการทำนาย
คาดการณ์การ Breakdown การสึกหรอชิ้น ส่วนสญั ญาณหรอื การเตอื นภัยก่อนBreakdown เป็น ข้อมลู ปอ้ นกลบั
ในการวางแผนตอ่ ไป แล้วจะทำให้เรามีเทคโนโลยเี ฉพาะ ( Intrinsic Technology) ทีค่ ่อยๆ พัฒนาเพมิ่ ขน้ึ

20

2.3 มาตรฐานการบำรงุ รักษาเชงิ ปอ้ งกนั
การปฏิบัติงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันมอี งคป์ ระกอบหลกั 4 องคป์ ระกอบ คือ

2.3.1 การทำความสะอาด ตอ้ งทำความสะอาดทงั้ เครอ่ื งจักรอุปกรณ์ และพ้นื ทป่ี ฏิบัติงาน ซ่งึ ถือเป็น
ปัจจัย สำคญั และงานกา้ วแรกของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เน่ืองจากขณะทป่ี ฏิบัติงานทำความสะอาดจะได้ เห็น
ส่วนตา่ งๆ ของเคร่อื งจกั รเปน็ ประจำจนสามารถทราบได้ว่าสภาพของเครื่องจักรเป็นอย่างไร เชน่ สภาพภายนอก
สภาพเสียง สภาพความสน่ั สะเทอื น ความร้อน และชี้ใหเ้ หน็ สภาพผดิ ปกติเพอ่ื การ บำรุงรักษาก่อนเกดิ ความ
เสียหายทั้ง ยังชว่ ยขจดั ฝ่นุ ละอองอันเปน็ สาเหตทุ จ่ี ะทำให้เกดิ ความสกึ หรอ ของเครอื่ งจักร และการทำความสะอาด
บรเิ วณพนื้ ที่ปฏิบตั ิงานยงั ชว่ ยลดอุบตั ิเหตุได้ เช่น การเกดิ อบุ ตั ิเหตุเนอ่ื งจากวสั ดุอุปกรณ์ทีว่ า่ งไมเ่ ป็นทเี่ ป็นทาง
บรเิ วณพนื้ ทีป่ ฏบิ ัตงิ านจะไม่เกดิ ข้ึน 20

2.3.2 การหลอ่ ลนื่ เป็นงานพน้ื ฐานในการป้องกนั การชำรดุ และลดการสึกหรอ โดยวัสดุหลอ่ ล่นื จะปอ้ งกนั
ไม่ให้ชิน้ ส่วนเครื่องจักรท่เี คลอื่ นไหวสมั ผสั กันโดยตรงท้งั ยังปอ้ งกนั การเกิดความร้อนอนั เน่อื งมาจาก การเสยี ดสี
และยังทำให้เกดิ ความฝืดในการเคลื่อนท่ขี องชิน้ ส่วนอปุ กรณเ์ กดิ ข้นึ น้อยทีส่ ุด

2.3.3 การตรวจสอบ และตรวจวัด มเี ปา้ หมายเพอ่ื ค้นหาความบกพร่องขนั้ ต้น ซงึ่ อาจนำไปสูก่ ารขัดข้อง
ของ เคร่อื งจักร จนถึงขนั้ ต้องหยดุ เครื่องจกั รในช่วงเวลาต่อไปความบกพร่อง หมายถึง สภาพการณท์ ค่ี ุณลกั ษณะ
ของอุปกรณ์เคร่อื งจักรท่เี ปลีย่ นไปถึงขนั้ ทีไ่ มส่ ามารถทำหนา้ ที่ได้ตามท่ีควรจะเป็นความขัดข้อง หมายถงึ
สภาพการณท์ ี่อุปกรณเ์ คร่ืองจกั รเสอ่ื มสภาพลงจนเปน็ เหตใุ หเ้ ครือ่ งจกั รไม่สามารถ ทำงานไดต้ ามขอ้ กำหนด หรือ
ตอ้ งหยดุ การทำงานโดยส้ินเชงิ พนื้ ฐานของงานบำรุงรกั ษาเชิงป้องกนั จึง ข้ึนอย่กู ับความรู้ในเรอื่ งสภาวะการ

2.3.4 การปรับแตง่ และเปลยี่ นชนิ้ สว่ นถงึ แม้ว่าการใช้งานเครอ่ื งจกั รจะมรี ะบบหล่อล่นื หรอื การตรวจสอบ
ทดี่ ี เพียงใด ความคลาดเคลอื่ นเนือ่ งจากการสกึ หรอของชนิ้ ส่วนเป็นสิง่ ทห่ี ลีกเลีย่ งไม่ได้ การทีจ่ ะทำให้ เคร่ืองจกั ร
อยู่ในสภาพท่ปี กติ การปรบั แต่ง และการเปล่ยี นชิ้นส่วนจึงมีบทบาททส่ี ำคัญในงาน บำรุงรกั ษาด้วย

2.4 การวางแผนการบำรงุ รักษา
เป็นความพยายามที่จะให้ได้มาซึ่งกระบวนการ หรือขั้นตอนที่จะใช้ในการบริหารงานหรือดำเนินการให้

สำเร็จลลุ ่วงตามวัตถุประสงค์ หรือเป้าหมาย และนโยบายที่ได้วางไว้โดยการติดตามสภาพของเครื่องจักอุปกรณ์ อยู่
เปน็ ประจำโดยจะเช่ือมโยงความสัมพันธ์ของคา่ ใชจ้ า่ ยในการบำรงุ รักษา บคุ ลากร และวสั ดุเข้ากับเคร่ืองจักร
อุปกรณ์ และทาการวางแผนกจิ กรรมการบำรุงรกั ษา วางมาตรฐาน และเพิ่มประสทิ ธิภาพ ดังนั้นในการ ปฏิบัติงาน
หรอื การดำเนินการทีม่ ปี ระสทิ ธภิ าพจะประกอบไปด้วย 3 ขัน้ ตอน คอื

21

2.4.1 ขัน้ ตอนการวางแผน (Planning)
2.4.2 การลงมือทาหรอื ปฏิบตั ติ ามแผน (Do)
2.4.3 ขัน้ ตอนของการประเมินผลการดำเนนิ งาน (See)
โดยรวบรวมปัญหาต่าง ๆ ท่ีเกิดจากการดำเนนิ งานเพ่ือเป็นแนวทางของการปรบั ปรงุ แกไ้ ขโดยปอ้ งกนั น
ไป ใหม่ ดังแสดงในภาพท่ี 7

ภาพท่ี 7 : แผนภาพ Plan-Do-See

2.5 การวดั ผลประสิทธิผลของการบำรุงรักษา

ภาพท่ี 8: แผนภูมิแสดงแนวทางการบำรุงรกั ษาตามแผน

22

2.5 แนวทางการบำรุงรักษาตามแผน
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะทำให้เครื่องจักรสามารถทำงานได้ดีตลอดเวลา และเมื่อเกิดการเสียหายก็จะ

กลับมาใช้งานได้อย่างรวดเร็วดังนั้น การวัดประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาเชิงป้องกันสามารถทำได้โดยวัด อัตรา
การใช้งานของเครื่องจักร อันเนื่องมาจากการเสียหาย และเวลาที่ใช้ในการซ่อมโดยการวัดประสิทธิภาพ ของการ
บำรงุ รกั ษาเชิงปอ้ งกนั ในการวจิ ยั นีไ้ ด้เลือก
วิธที ไี่ ดผ้ ล คือ

2.5.1 ระยะเวลาเฉลี่ยระหว่างการเกิดเหตขุ ดั ข้องของเคร่ืองจักร(Mean Time Between
Failure:MTBF)

การวัดผลโดยใช้ค่าระยะเวลาเฉลี่ยระหว่างการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักร (Mean Time Between
Failure : MTBF) ซึง่ คา่ MTBF หาได้จากสตู ร

ภาพท่ี 9 ตวั อยา่ งการคำนวณค่า MTBF
การวดั ผลโดยใช้คา่ MTBF ถา้ ปรับปรงุ แล้วคำนวณไดค้ า่ MTBF มีค่ามากข้ึนกว่าชว่ งกอ่ นการปรับปรงุ
หมายความวา่ การปรบั ปรุงน้ันใหไ้ ดผ้ ลทีด่ ขี น้ึ

23

2.5.2 ระยะเวลาเฉลย่ี การซ่อมแซม (Mean Time to Repair : MTTR)
การวดั ผลโดยใช้ค่าระยะเวลาเฉลี่ยการซ่อมแซม (Mean Time to Repair : MTTR) ซึ่งคา่ MTTR หาได้
จากสตู ร

ภาพที่ 10 : ตัวอยา่ งการคำนวณคา่ MTTR

ภาพท่ี 11: ตัวอยา่ งการคำนวณคา่ MTBF และ MTTR

24

ภาพที่ 12 : การพิจารณาคา่ MTBF และ MTTR
ซงึ่ การวัดผลโดยใชค้ ่า MTTR นมี้ ีความหมายวา่ ถ้าทำการปรับปรุงแลว้ คำนวณไดค้ ่า MTTR มคี ่าลดลง
กว่าช่วงก่อนการปรบั ปรงุ หมายถงึ การปรบั ปรุงนีท้ ำ ใหไ้ ดผ้ ลดีข้นึ

2.5.3 ความพร้อมใชง้ านเคร่อื งจกั ร(Availability%)
การวัดผลโดยใช้เปอรเ์ ซ็นตค์ วามพร้อมใชง้ านเครอ่ื งจกั ร (Availability ) ซึง่ คู่ Availability หาได้จากสตู ร

ภาพท่ี 13 : สตู รการคำนวณหาคา่ Availability

25

ภาพที่ 14: ตวั อยา่ งการคำนวณค่า Availability
2.5.4 ประสทิ ธภิ าพการเดนิ เครือ่ ง (Performance Efficiency %)
การวดั ผลโดยใช้เปอร์เซน็ ตป์ ระสทิ ธภิ าพการเดนิ เคร่ือง ( (Performance Efficiency) ซงึ่ ค่า
Performance Efficiency หาได้จากสูตร ตัวอย่าง

ภาพที่ 15 : สูตรการคำนวณคา่ ประสทิ ธภิ าพการเดนิ เครอ่ื ง

26

ภาพที่ 16 : ตวั อย่างการคำนวณหาประสิทธิภาพการเดนิ เครื่อง
2.5.5 อตั ราคุณภาพ (Quality Rate %)
การวัดผลโดยใช้เปอรเ์ ซน็ ต์อตั ราคณุ ภาพ (Quality Rate) ซึ่งคา่ Quality Rate หาไดจ้ ากสูตร ดงั
ตวั อย่าง

ภาพท่ี 17 : ตวั อยา่ งการคานวณหาอตั รา
คณุ ภาพ

27

ภาพท่ี 18 : ตวั อย่างการคานวณหาอตั ราคณุ ภาพ

2.5.6 ประสิทธภิ าพโดยรวมของเครือ่ งจกั ร (Overall Equipment Effectiveness %: OEE)
การวัดผลโดยใชเ้ ปอร์เซ็นต์ประสิทธภิ าพโดยรวมของเครื่องจกั ร (Overall Equipment Effectiveness :
OEE) ซงึ่ คา่ Overall Equipment Effectiveness : OEE หาได้จากสตู ร ดงั ตวั อยา่ ง

ภาพที่ 19: สูตรการคานวณหาคา่ OEE

28

ภาพที่ 20 : ตัวอยา่ งการคำนวณหาค่า OEE

ค่าประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness : OEE) คือค่าที่ได้จากผล
คูณระหว่างอัตราการเดินเครื่อง ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง และอัตราคุณภาพ ซึ่งแสดงถึงความพร้อมของ
เครื่องจักรในการใช้งานว่าเป็นอย่างไร การเดินเครื่องจักรเต็มความสามารถหรือไม่ มีการผลิตชิ้นงานเสียมาก น้อย
เทา่ ไร

2.6 ผลงานวจิ ัยและงานเขียนทีเ่ ก่ยี วข้อง
คุณ สรัณญา ศิลาอาสน์ การเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักร โดยระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกันกรณีศึกษา:

โรงงานอุตสาหกรรมผลิตเครื่องดื่ม โดยอาศัยหลักการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเครื่องจักรมาประยุกต์ใช้ เพื่อเพิ่ม
อัตราความพร้อมใช้งาน โดยมีค่าเวลาเฉลี่ยระหว่างความเสียหายของเครือ่ งจักรยาวนานขึ้นเป้าหมายของการ วิจัย
คือ ศึกษา และวิเคราะห์อาการที่ผิดปกติ และผลกระทบของความเสียหายของเครื่องจักรแต่ละเครื่องเพื่อ จัดทำ
แผนการซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต โดยการลดเปอร์เซ็นต์การหยุดของเครื่องจักร
โดยการนำโปแกรมระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันมาทำการวิเคราะห์อาการที่ผิดปกติ และผลกระทบ
ของความเสียหายเพื่อหาระดับความเสี่ยงของเครื่องจักร และนำข้อมูลที่ได้มาทำการวาง แผนการบำรุงรักษาเชิง
ปอ้ งกันทเี่ หมาะสมของแต่ละเครือ่ งจกั รให้เป็นมาตรฐานในการบำรงุ รักษา ซ่งึ จะ ก่อให้เกิด

29

ประสิทธิภาพสูงสุด หลังจากที่ได้นำระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันมาใช้งานในโรงงาน ตัวอย่าง พบว่า
สามารถจัดเกบ็ ขอ้ มูลของเครือ่ งจกั รทใี่ ชใ้ นการวางแผนบำรุงรักษาเชงิ ป้องกนั เครื่องจักรได้เป็น ระบบมากขึ้นพบว่า
อัตราความพร้อมใช้งานของเครือ่ งจักรเพิ่มขึน้ เฉลีย่ เท่ากับ 7.77% ซึ่งทำให้อตั ราความ พร้อมใช้งานของเคร่ืองจักร
มคี า่ เท่ากับ 78.61% และมีค่าเวลาเฉลี่ยระหว่างความเสียหายของเครื่องจักร เพิ่มขึ้นเฉลี่ยเท่ากับ 13.88%
นอกจากนี้ยังมีจำนวนความถี่ในการเกิดความเสียหายลดลงเฉลี่ยเท่ากับ 45.39% และจำนวนชั่วโมงที่เกิดความ
เสียหายลดลงเฉลี่ยเทา่ กบั 44.40%

คณุ สมศกั ด์สิ มั ฤทธ์ิ (2552) ลดเวลาสูญเสียในการผลิตโดยวิธีการบำรุงรักษาเชิงป้องกันบนพ้นื ฐานทฤษฎี
ความน่าเชื่อถือ กรณีศึกษาอุตสาหกรรมชิ้นส่วนคอนกรีตสำเร็จรูป อาศัยหละกการวิศวกรรมความน่าเชื่อถือใน
การวิเคราะห์หารอบการเปลีย่ นทดแทน เพื่อนำไปปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การดำเนินงานวิจัย เริ่ม
จากการจัดลำดับความสำคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์เครื่องผสมคอนกรีต และนำข้อมูลที่ได้มาทำการวิเคราะห์ ความ
เสียหาย และระดับความเสี่ยงด้วยวิธีการวิเคราะห์คุณลักษณะความเสียหาย และผลกระทบ จากนั้นทำการ
คำนวณรอบการเปลยี่ นทดแทนทเ่ี หมาะสมต่อการใชง้ านดว้ ยการประมาณค่าความนา่ เชื่อถอื และนำขอ้ มูลที่ ไดม้ า
จัดทำแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันให้กับเครื่องจักร ผลงานวิจัยพบว่า เวลาสูญเสียที่เกิดจากการขัดข้อง และ
เสียหายของเคร่ืองผสมคอนกรีตลดลงจากเดิม 865.33 นาที/เดือน ลดเหลือ 301.67 นาที/เดือนหรือคิด เป็นอัตรา
ความเสียหายที่ลดลงเท่ากับ 7.34 เปอร์เซ็นต์ และสามารถเพิ่มอัตราความพร้อมในการใช้งานของ เครื่องผสม
คอนกรีตเท่ากบั 7.34 เปอรเ์ ซน็ ต์

คุณ สรัณญา ศิลาอาสน์ (2551) ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตของเครื่องจักร อาศัยหลักการบำรุงรักษา
เชงิ ปอ้ งกันเคร่อื งจกั รมาประยกุ ตใ์ ช้ เพ่อื เพ่ิมอัตราความพร้อมใชง้ าน โดยมีค่าเวลาเฉล่ียระหว่างความเสียหาย ของ
เครื่องจักรยาวนานข้ึน ดว้ ยการนำโปรแกรมระบบการบำรุงรักษาเครอื่ งจักรเชงิ ปอ้ งกันมาทำการวิเคราะห์ อาการที่
ผิดปกติ และผลกระทบของความเสียหายเพื่อหาระดับความเสี่ยงของเครื่องจักร และนำข้อมูลที่ได้มา ทำการวาง
แผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่เหมาะสมของแต่ละเครื่องจักรให้เป็นมาตรฐานในการบำรุงรักษา ซึ่งจะก่อให้เกิด
ประสิทธิภาพผลการวิจัยสามารถจัดเก็บข้อมูลของเครื่องจักรที่ใช้ในการวางแผนบำรุงรักษาเชิง ป้องกันเครื่องจักร
ได้เป็นระบบมากขึ้น พบว่าอัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ยเท่ากับ 7.74% ซึ่งทำให้อัตราความ
พร้อมใช้งานของเคร่อื งจักรมีค่าเทา่ กับ 78.61% และมีค่าเวลาเฉลยี่ ระหวา่ งความเสยี หาย ของเครื่องจักรเพม่ิ ขึ้น

เฉลี่ยเท่ากับ 13.88% นอกจากนี้ยังมีจำนวนความถี่ในการเกดิ ความเสียหายลดลงเฉลี่ย เท่ากับ 45.39%
และจำนวนชัว่ โมงท่ีเกดิ ความเสยี หายลดลงเฉลีย่ เทา่ กบั 44.40%

คุณ กาญจนา จิตรจุน (2550) เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตโดยการบำรุงรักษาพื้นฐานของความน่าเชื่อถือ
กรณีศึกษาโรงงานผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล ด้วยการนำระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักร และการวิเคราะห์รูปแบบ

30

และผลกระทบของความเสียหาย มาทำการวเิ คราะหค์ วามเสยี หายและระดับความเส่ียงเพอื่ นำขอ้ มลู ท่ีได้มาทำการ
บำรุงรักษาเครื่องจักรซึ่งก่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด ผลการวิจัยพบว่าสามารถทำให้ อัตราความพร้อมใช้งานของ
เครื่องจักรเพ่ิมขึ้นเฉลี่ยเท่ากับ 82.73% ซึ่งมากกว่าสมมติฐานที่ตั้งไว้ คือ 80% และ มีเวลาค่าเฉลี่ยระหว่างวาม
เสียหายของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ยเท่ากับ 63.80% นอกจากนี้ยังมีจำนวนความถี่ใน การเกิดความเสียหายลดลง
เฉลี่ยเท่ากับ 46.44% และจำนวนชวั่ โมงทเ่ี กิดความเสียหายลดลงเฉลย่ี เท่ากบั 67.47%

คุณ สุวิมล จันทร์แก้ว (2549) ลดของเสียในอุตสาหกรรมผลิตล้อ อลูมิเนียมมอัลลอยด์ โดยใช้เทคนิคการ
วิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่อง และผลกระทบด้านคุณภาพ (Failure Mode and Effects Analysis :FMEA) เริ่ม
จากการศึกษากระบวนการผลิตล้อ อลูมิเนียมมอัลลอยด์ของโรงงานตัวอย่าง และค้นหาปัจจัยที่มีผลกระทบต่อ
ขอ้ บกพร่องในทุกระบวนการผลติ โดยอาศัยการระดมสมองด้วยแผนผังแสดงเหตุ และผล และการวิเคราะห์
ลักษณะขอ้ บกพรอ่ ง และผลกระทบดา้ นคณุ ภาพสำหรับกระบวนการผลติ (PFMEA) จากนัน้ กำหนดทมี ผ้เู ชย่ี วชาญ
ที่เกี่ยวข้องกับทุกกระบวนการมาวิเคราะห์ เพื่อคำนวณหาค่าดัชนีความเสี่ยงชี้นำ (RPN) ซึ่งเป็นค่าที่บอกถึงความ
เสี่ยงที่จะเกิดข้อบกพร่องขึ้น ซึ่งจะทำการแก้ไขลักษณะข้อบกพร่องที่มีค่า RPN ตั้งแต่ 100 คะแนน ขึ้นไปจากนั้น
ใช้การระดมสมองเพ่อื หาแนวทางแก้ไขขอ้ บกพร่องเหล่าน้ัน โดยกำหนดมาตรการแก้ไขท่มี ี กาดำเนนิ การดังน้ี คือ

1.เพิ่มความสามารถในการตรวจจับของเสีย เช่น การตรวจสอบชิ้นงาน 100% การตรวจสอบชิ้นงานแรก
ทเี่ ร่มิ ทำการผลิต, การทวนสอบหลงั การปรบั ต้ังเครือ่ ง, การใชใ้ บบนั ทึกในการบันทกึ ผล ตลอดจนการติดต้ังอปุ กรณ์
ควบคุมต่างๆ เป็นต้น

2.ลดโอกาส หรือความถี่ในการเกิดปัญหา เช่น ทบทวนระบบ การบำรุงรักษาเครื่องจักร, โมลด์, ปรับปรงุ
แก้ไขมาตรฐานเอกสารในการปฏิบัติงาน ตลอดจนฝึกอบรมเพื่อเพิ่มความสามารถของพนักงาน ผลการดำเนินการ
แกไ้ ขเพอื่ ลดปญั หาท่เี กดิ ขึ้นพบวา่ เปอรเ์ ซ็นตข์ องเสียเทยี บยอด การผลติ ในกระบวนการลดลง

คุณ ดนัย พยุงวงษ์ (2545) ปรับปรุงแผนงานการซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ของมอเตอร์ และอุปกรณ์
ควบคุมมอเตอร์สำหรับโรงกลัน่ น้ำมันหล่อลื่นพื้นฐาน โดยวิธีการจัดกลุ่มเคร่ืองจักรตามสภาพการทำงาน เพื่อนำมา
จัดกลุ่มวิเคราะห์แผนงานการซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกันของมอเตอร์ และอุปกรณ์ควบคุมมอเตอร์ โดย กำหนด
กิจกรรมต่างๆ ในการทำงาน และได้นำวิธีการพยากรณ์ ความเสียหายของเครื่องจักร ( Predictive
Maintenance) มาใช้แทนการซ่อมใหญ่ (Overhaul) ที่กำหนดเป็นเวลาที่ต้องทำแน่นอนตายตัว วิธีการพยากรณ์
นี้ทำโดยการตรวจสอบ วัดค่าต่างๆ ขณะทที่มอเตอร์กำลังใช้งานในการผลิตตามปกติ แล้วนำข้อมูลมา วิเคราะห์ค่า
ดแู นวโนม้ ตดิ ตามผล เพื่อเตรียมการวางแผนงานซ่อมใหญ่ตอ่ ไป หลังจากการปรับปรุงแผนการ ทำงาน และนำไปใช้
งานพบว่า จำนวนชั่วโมงคนโดยเฉลี่ยที่ใช้ในการทำงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันของมอเตอร์ และอุปกรณ์ควบคุม
มอเตอร์ลดลงจาก 23.81% ของชั่วโมงคนทั้งหมด ก่อนการปรับปรุง เหลือ17.28% หลังการปรับปรุง จำนวน
ชั่วโมงคนโดยเฉลี่ยท่ีใช้ในการซ่อมมอเตอรก์ ่อนการปรับปรงุ 4.65% หลังการปรับปรงุ 2.46% และจำนวนชัว่ โมง

31

คน โดยเฉลี่ยที่ใช้ในการซ่อมอุปกรณ์ควบคุมมอเตอร์ก่อนการปรับปรุง 1.16% หลังการปรับปรุง 0.57% ซึ่งเป็น
การยืนยันได้ว่า เมื่อปรับปรุง และลดแผนการทำงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันของ มอเตอร์ และอุปกรณ์ควบคุม
มอเตอร์แล้วนั้นมอเตอร์ และอุปกรณ์ควบคุมมอเตอร์ไม่ได้เกิดความเสียหายไปมาก กว่าเดิม Nakagawa (1981)
ได้เสนอวิธีการคำนวณอายุของการทดแทนทรัพย์สินด้วยการใช้อายุการแจกแจง แบบ Weibull Failure ซึ่งในการ
คิดอายุของการทดแทนเครื่องจักรนั้นเป็นสิ่งที่ค่อนข้างยุ่งยากที่จะแสดง ออกมาเป็นตัวเลขงานวิจัยชิ้นนี้ได้กำหนด
ขอบเขตบน และขอบเขตล่างของช่วงเวลาที่เหมาะสมมาจาก พารามิเตอร์ของการแจกแจงแบบ Weibull Failure
ซึ่งที่แสดงออกมาในรูปสมการในการหาการทดแทน ทรัพย์สินของ Failed Unit จนถึง Non-failed Unit ซึ่งแสดง
คา่ โดยประมาณสำหรบั อายทุ ่ีเหมาะสมสำหรบั การทดแทนทรัพย์สนิ ซ่ึงพารามเิ ตอร์ที่ทำใหอ้ ายุทรัพย์สินเหมาะสม
ทส่ี ดุ คอื μ0*

ชัยพรวงศ์ พิศาล, กฤษดา วิเศษเสาวภาคย์ (2547) ได้ศึกษาการเพิ่มค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจกั ร
ในสายงานผลิตชิ้นส่วนรองแหนบรถยนต์ โดยการประยุกต์ใช้ระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และหาแนวทาง
ปฏิบัติเพื่อลดความสูญเสียด้านเวลาการผลิตด้วยการกระจายรูปแบบการบำรุงรักษา และการตรวจสอบอย่าง ง่าย
ให้พนักงานผลิตมากขึ้น พบว่าสามารถลดความสูญเปล่าของการผลิตลง และสามารถเปลี่ยนแปลงค่า ประสิทธิผล
โดยรวมของเวลาที่เครื่องจักรเสียจานวนครั้ง ที่เครื่องจักรหยุดเวลาที่เครื่องจักรทางานการผลิต เวลาที่เครื่องจักร
ทางานการผลิต + เวลาที่เครื่องจักรเสียเครื่องจักรให้เพิ่มขึ้น จาก 48.12% เป็น 65.54% เป็น ผลให้สายงานผลิต
ชนิ้ สว่ นรองแหนบสปรงิ รถยนตส์ ามารถเพ่ิมรายรบั มากข้นึ จาก 11,917,496.25 บาท เป็น 15,157,112.25 บาท

สามารถเพ่มิ ผลผลติ ได้ 27.18% และสามารถใช้เครื่องจักรได้อยา่ งมปี ระสทิ ธภิ าพมากขนึ้ พชิ ติ สอนดงบัง
(2545) ไดศ้ ึกษาเกี่ยวกับการบำรุงรักษาเชิงปอ้ งกนั ของระบบลำเลยี งด้วยสายพานใน อตุ สาหกรรมการผลิตอาหาร
สัตว์ เพื่อลดเวลาสูญเสียในกระบวนการผลิตลง และป้องกันการขัดข้องของเครื่องจักรโดยการดำเนินการทำ
แบบฟอร์มสาหรับการตรวจเช็คสภาพเครื่องจักร และจัดทามาตรฐานการ ตรวจเช็คพบว่าความพร้อมใช้ง านหลัง
การปรับปรุงสงู ขึ้น ร้อยละ 2.87 อตั ราการขดั ขอ้ งของเครื่องจกั รลดลง รอ้ ยละ 63.70

คุณ สุรชาติ วิชัยดิษฐ์, กิตติ เจิดรังษี, สัณห์ชัย กลิ่นพิกุล (2551) ได้ศึกษาเกี่ยวกับการประยุกต์ใช้ระบบ
การ บำรุงรักษาแบบทวผี ลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance,TPM) ในอุตสาหกรรมเครื่องดืม่
อัดแก๊สเพื่อลดเวลาหยุดชะงักของเครื่องจักร และปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร( Overall
Equipment Efficiency,OEE) พบว่าหลังจากการทดลองประยุกต์ใช้ระบบ TPM เปน็ เวลา 3 เดือน ค่า OEE สูงขึน้
เฉลี่ย 21.18% อัตราการ หยุดชะงักของเครื่องจักรลดลง 15% นอกจากนี้ค่าเวลาเฉลี่ยก่อนเครื่องจักรจะ ชารุด
(Mean Time between Failures, MTBF) หรือ เวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการซ่อมเครื่องจักร ( Mean Time to
Repair,MTTR) ของเครื่องจักรแต่ละตัวสามารถนามาใช้จัดกลุ่มเครื่องจักรเพื่อใช้ในการจัดทาแผนการ บำรุงรักษา
ต่อไป

32

คุณ ภัทรียา กิตติเจริญเกียรติ (2547) ได้ศึกษาเกี่ยวกับแนวทางที่เหมาะสมในการบำรุงรักษาเครื่องจักร
ในสายการผลิตที่มีประสิทธิผลโดยรวมต่ำที่สุด โดยทาการศึกษาปัจจัยต่างๆ ที่มีผลทำให้ประสิทธิผลโดยรวม ของ
เครื่องจักรต่ำแล้วทาการวิเคราะห์เพื่อหาแนวทางในการเพิ่มประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรพบว่า หลังจาก
ปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักร และนำไปปฏิบัติแล้วประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรเพิ่มขึ้น จาก
85.53% เปน็ 93.84% อัตราการ

33

บทท่ี 3
วิธกี ารดำเนินการ

ในบทนีจ้ ะกล่าวถึงวธิ ีการและข้ันตอนการดำเนินการวิจยั โดยศึกษาถึงปจั จยั ตา่ งๆท่ี มผี ลต่อ ความสำเร็จ
ของการวิจัย โดยมีการศึกษาถึงข้อมูลและปัญหาต่างๆ ของกรณีศึกษาก่อนที่จะมกี ารวางแผนการ บำรุงรักษา แล้ว
นำข้อมูลที่ได้มาวิเคราะห์เพื่อจัดทาการบำรุงรักษาเชิงป้องกันให้กับเครื่องจักรตัวอย่างที่จะใช้ เป็นกรณีศึกษาคือ
เครอ่ื งจักรทเี่ ลือกคอื Retainer

3 วิธีการดำเนนิ การ
3.1 ข้อมลู ทัว่ ไปและกระบวนการของบรษิ ทั

กรณศี กึ ษาน้ี เปน็ บรษิ ทั ผลติ บะหมี่กงึ่ สำเรจ็ รูป ในจงั หวดั ชลบรุ ี

ประวัติทต่ี ั้งโรงงานพอสงั เขป

รายละเอยี ด
บรษิ ทั บะหมกี่ ง่ึ สำเรจ็ รปู อตุ สาหกรรม,เอกชน, และลกู คา้ ท่ัวไป สถานที่ตั้ง อ. ศรรี าชา จ.ชลบุรี

3.2 แผนผงั อปุ กรณ์เคร่ืองจักร

ภาพท่ี 3.1
ภาพที่ 21 : Flow การทางานของเครอื่ งจกั ร

34

3.3 ขอ้ มูลเครอ่ื งจกั ร
เครอ่ื งจักรที่นำมาใชเ้ ป็นการศึกษาเรอื่ งการวางแผนการบำรงุ รกั ษานี้คอื Retainer

5 7
6 3
7
2 1

4

ภาพที่ 22 : ส่วนประกอบต่าง ๆ ของเครอื่ ง Retainer

1.ปีกโซ่บาร์กวาด
2.มอเตอร์ฟีดดราย
3.ลูกปนื เฟืองบารก์ วาด
4.สายพานลำเลยี ง
5.หัวซลี ฝา
6.แผ่นรเี ทนเนอร์
7.การ์ดฝาครอบชดุ บาร์กวาด

35

สภาพปัจจุบันการทำกจิ กรรมบำรุงรักษา

ปัญหาที่สำคัญในกระบวนการผลิต คือ ความขัดข้องของเครื่องจักรทำให้มีผลกระทบต่อกระบวนการ
ผลติ โดยรวม และ โดยเฉพาะอยา่ งยง่ิ คอื วัตถดุ ิบท่ีเป็นส่วนผสมหลักจะกลายเป็นของเสียทันที หากมีการหยุดซ่อม
เครื่องจักรนานเกินไป จากปัญหาดังกล่าวจึงเป็น สิ่งจูงใจให้มีการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ซึ่งการ บำรุงรักษาที่ดีน้ัน
เป็นผลให้เครื่องจักรมีประสิทธิภาพและสมรรถนะที่สูงสุดตลอดเวลา ทำให้ลดการชำรุดของ อุปกรณ์ได้อย่างมาก
ทั้งนี้เพอื่ เป็นการแกป้ ัญหาท่ีเกดิ ขึ้นดงั กล่าว การเกบ็ ข้อมูลวิจัยเลม่ นจี้ ึงได้นำแนวทางการ วเิ คราะห์อาการท่ีผิดปกติ
และผลกระทบของความเสียหาย (Failure Mode and Effect Analysis)มาเพื่อเพิ่ม อัตราความพร้อมใช้งานและ
ลดเปอร์เซ็นต์ความสูญเสียของเครื่อง เพื่อใช้เป็นแนวทางในการซ่อมให้กับ พนักงานในแผนก เป็นผลให้การ
บำรงุ รกั ษาเครื่องจกั รเป็นไปอย่างมปี ระสิทธิภาพ ซ่งึ สง่ ผลใหเ้ ครอื่ งจักรมคี วาม พร้อมทีจ่ ะทำงานทำใหก้ ระบวนการ
ผลิตและเพื่อให้ทราบถึงผลการวิจัยว่านำไปปฏิบัติแล้วจะประสบความสำเร็จหรือไม่ จึงขอเสนอตัวชี้วัดเพื่อวัดผล
การดำเนนิ งานดังน้ี

• จำนวนคร้งั ในการเกิดความเสยี หายของเครือ่ งจกั ร
• เวลาทตี่ ้องสญู เสยี เนอ่ื งจากเกิดการขัดข้องและเสยี หายของเครอ่ื งจกั รในระหวา่ งการผลิต

(Breakdown time)
• ค่าเวลาเฉลี่ยระหวา่ งความเสียหายของเครอ่ื งจักร (Mean Time Between Failure :MTBF)
• อตั ราความพรอ้ มในการทำงานของเครื่องจกั ร (Availability Rate)

จากการศกึ ษาขอ้ มลู สามารถวเิ คราะห์สาเหตุของปัญหาการเกดิ เวลาสญู เสยี การจา่ ยนำ้ มันของเครื่องจักร
และสาเหตุของการเกิดความเสียหายของเครื่องจักรโดยใช้แผนภูมิก้างปลา ซึ่งหลักการคิดข้อมูลการหยุดของ
เครื่องจักรนั้นผู้ทำวิจัยได้ทำการคิดเฉพาะการหยุดของเครื่องจักรกรณีที่เครื่องจักรเกิดการเสียหายเท่านั้น ไม่ รวม
การหยุดเคร่อื งจกั รกรณีทเ่ี กิดจากการหยุดเครอ่ื งจักรเพ่ือทำการบำรงุ รักษาเคร่ืองจกั รเชงิ ป้องกนั
ประวัติการซ่อมเครื่องจักรก่อนการใช้ระบบการบำรุงรักษาแบบตามสภาพสำรวจปัญหาของโรงงานก่อน การทำ
ระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ประกอบไปด้วย ข้อมูลจำนวนครั้งในการเกิดความเสียหายของเครื่องจักร เวลาที่ต้อง
สูญเสียเนื่องจากเกิดการขัดข้องและเสียหายของเครื่องจักรในระหว่างการผลิต (Breakdown Time) ค่าเวลาเฉล่ีย
ระหว่างการชำรุดเสียหาย (MTBF) และอัตราความพรอ้ มใช้งานของเครือ่ งจักรตั้งแต่เดือน มกราคม–ธนั วาคม พ.ศ.
2563
จากกรณีศึกษาบริษัท ระหว่างมกราคม – กันยายน พ.ศ. 2564 พบว่า ท่ีเครื่องรีเทนเนอร์กระบวนการลำเลียง
บะหมี่กึ่งสำเร็จรูป ค่าความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร (Machine Availability) นั้นค่อนข้างต่ำกว่าเป้าหมายโดย
ที่เป้าหมายของ บริษัทนั้นเฉลี่ยอยู่ที 80 %/เดือน แต่ปัจจุบันค่าความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร (Machine
Availability) อยทู่ ่ี 60 %/เดือน เพราะเกิดจากการขดั ขอ้ งของเครือ่ งจักรบ่อยครงั้

36

ภาพท่ี 23 : แผนภมู ิก้างปลาวเิ คราะหป์ ัญหา
3.4 ขอ้ มลู กอ่ นการปรบั ปรุงแก้ไข

จากการทไี่ ดม้ ีการเกบ็ ขอ้ มลู ดงั ตาราง

ตารางที่ 3 : ค่าท่ใี ช้วดั ผลการดำเนินงานก่อนการบำรุงรกั ษาเชงิ ป้องกันเคร่ืองจกั ร

37

ภาพท่ี 24 : แผนภมู ิแสดงคา่ MTBF

ภาพท่ี 25 : แผนภูมแิ สดงค่า MTTR

38

ภาพที่ 26 : แผนภูมแิ สดงคา่ Machine Availability

39

3.5 กาํ หนดโครงสร้างการนํา TPM มาปรบั ปรงุ ประสทิ ธภิ าพโดยรวมของเครอื่ งจกั ร

3.5.1 การเลือกหัวขอ้ การปรับปรงุ เปน็ ส่ิงสำคญั ท่ีจะเลอื กจากสงิ่ ทเ่ี ปน็ ความ สญู เสียหลัก
เพื่อใหส้ อดคลอ้ งกับเคร่อื งจักรลดการหยุดเครอ่ื งจักรกะทันหนั จากตารางท่ี 3 เมอ่ื นาํ คา่ MTBF MTTR และ
Machine Availability มาวิเคราะห์จะพบได้ว่า ปีกโซข่ าดบ่อยจงึ เปน็ ความสูญเสียหลักที่ทำให้ประสิทธิภาพ
เครื่องจักรลดลง ดังนน้ั จงึ กําหนดการแก้ไขปีกโซ่บารก์ วาด มาปรับปรงุ แก้ไขปญั หาโดยใช้หลกั การบำรงุ รักษา TPM

ภาพท่ี 27 : แผนภูมิแสดงรายการและจานวนคร้ังที่เคร่ืองจักรเสีย

3.5.2 การวเิ คราะหเ์ หตุขดั ขอ้ ง เกดิ จากการท่ปี กี โซบ่ ารก์ วาดหกั บอ่ ย เปน็ การขัดขอ้ งท่ีทำใหเ้ กดิ
เครื่องจักรหยุด จากการตรวจสอบพบว่า ชิ้นส่วนมกี ารใชง้ านนานเกินอายุงาน จากการวเิ คราะหก์ ารเกดิ เหตขุ ดั ข้อง
สามารถแสดงเป็นการวิเคราะห์แบบ Why Why Analysis ดงั แสดงในตารางท่ี

ตารางที่ 4 : ตารางการวิเคราะห์แบบ Why Why Analysis

40

3.5.3 การบำรุงรักษาตามแผน

ภาพที่ 28 : ตวั อย่างใบตรวจเช็คเคร่ืองจักรประจาวนั
ปรับปรุงวิธีการตรวจเช็คและประสิทธิภาพการบำรงุ รกั ษา ขั้นตอนนี้จะทำให้ม่ันใจไดว้ ่าการบำรุงรักษาเชิง
ป้องกันจะไม่มีการละเลย และชั่วโมงการบำรุงรักษาจะลดลง โดยการสร้างมาตรฐานในการบำรุงรักษาการซ่อม
บำรุงเชิงป้องกันให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น จากการที่เก็บข้อมูลมาเป็นเวลา 10 เดือนพบว่าปีกโซ่บาร์กวาดหักเป็น
สาเหตุส่วนใหญ่ที่ทำให้กระบวนการผลิตต้องหยุด เฉลี่ยเดือนละ 4 ครั้ง ทางคณะผู้จัดทำจึงเสนอแนวทางแก้ไขโดย
การเพิ่มแผนการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ เพิ่มการเปลี่ยนปีกโซ่บาร์กวาดในแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักเป็น
สปั ดาห์ละครงั้ ดงั ภาพท่ี 30

41

ภาพที่ 29 : แผนการบารุงรักษาเครื่องจักรประจาปี (Preventive Maintenance Plan)

42

บทท่ี 4

ผลการเพ่ิมประสทิ ธภิ าพ

4 วิธีดำเนนิ การวจิ ยั

จากการที่ได้ทำ การศึกษาข้อมูลปัจจุบันของบริษัทและสภาพปัญหาของกรณีศึกษานี้มาเป็น ระยะเวลา
หนึ่ง ในขั้นตอนต่อไปจะเป็นการวิเคราะห์ถึงรายละเอียดของการดำเนินงานวิจัย และเนื่องจากการวิจัยนี้มีกรอบ
เวลาทีจ่ ำกัดจงึ ยังไม่สามารถเก็บข้อมูลหลงั การวิจยั ได้ ทางคณะผ้จู ดั ทำจงึ ใชว้ ิธีการคาดการณผ์ ลการดำเนินงานหลัง
การปรบั ปรงุ โดยคาดการณ์วา่ หลังจาการปรับปรุงแล้ว เคร่อื งจักรจะหยดุ ทำงานน้อยลง จากการท่ปี ีกโซ่บาร์กวาด
ของเคร่ือง Retainer หัก เพราะการใช้หลักการซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน โดยเปล่ียนชิ้นส่วนก่อนที่จะมีการเสียหาย
สปั ดาห์ละ 1 ครงั้ และมกี ารคาดการณว์ ่าเครอ่ื งจักรจะชำรดุ น้อยลงประมาณ 60 %

4.1 การนำระบบไปใช้ในการปฏิบตั งิ านจริง
ช่วงเริ่มต้นได้มีการประชุมร่วมกันระหว่างฝ่ายวิศวกรรมและปฏิบตั ิการในการกำหนด แนวทาง ในการทำ

การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน โดยได้มีการชี้แจ้งและอบรมให้กบั หัวหน้างานของทั้งสองฝ่าย เพื่อให้ทราบและเข้าใจถงึ
ระบบต่างๆ ที่ทำการปรับปรุงขึ้นเพื่อให้เกิดผลได้จริงในทางปฏิบัติและบรรลุ วัตถุประสงค์ของการดำเนินงาน โดย
ทำการอบรมเกี่ยวกับโครงสร้างของระบบงาน (TPM) และ แผนการปฏิบัติงาน รวมทั้งได้จัดทำใบตรวจเช็คต่างๆ
เพ่ือใช้ร่วมกับใบตรวจเชค็ บำรงุ รกั ษาตาม ระยะเวลาและเอกสารอน่ื ๆ ประกอบดว้ ย

1. เพ่มิ ปกี โซบ่ ารก์ วาด ให้อยูแ่ ผนPM ประจำสปั ดาห์/ครัง้
2. เพม่ิ เสาเมททอล ให้อยใู่ นแผน PM 2สปั ดาห/์ ครัง้
3. จดั อบรม พนักงานหนา้ เคร่ืองแล้ว ช่างซ่อมบำรุง
4. ถา้ เกดิ มกี ารเสียหายชำรดุ เบา ให้พนกั งานหนา้ เครื่องซอ่ มด้วยตนเอง
5. เพมิ่ Super market ในไลนผ์ ลติ เก็บช้ินสว่ นทม่ี ีความเส่ียง
โดยสามารถสรุปหวั ขอ้ ในการอบรมชแี้ จงได้ดงั น้ี

1. อธิบายขั้นตอนในการจัดทำแผนการบำรงุ รกั ษาเชิงปอ้ งกนั เครื่องจกั ร เริม่ ต่ังแตแ่ รกเรม่ิ
2. อธิบายพรอ้ มสาธิตวิธกี ารเปลี่ยนปีกโซบ่ ารก์ วาดใหก้ บั พนักงานหนา้ เครื่อง
3. อธบิ ายขน้ั ตอนการตรวจเชค็ เคร่ืองจกั รประจำวนั ให้พนกั งานรับทราบ
4. ใหพ้ นกั งานหน้าเครือ่ งทดลองปฏบิ ัตงิ านจริงดว้ ยตนเอง พรอ้ มท้ังประเมินผล
5. อบรมให้ความรเู้ ก่ียวกบั มาตรฐานความปลอดภัยในการทำงาน
6. อธิบายใหพ้ นกั งานมคี วามรู้ความเขา้ ใจเกย่ี วกับอะไหล่คงหลัง ที่จำเป็นในการซ่อมบำรุง

43

4.2 หลังการปรบั ปรุง

ข้อมูลที่คาดการณ์หลังปรับปรุง ( ธนั วาคม 64 - พฤษภาคม 65 )

MTBF (ครัง้ /ชวั่ โมง) 79.52

รเี ทนเนอร์ MTTR (ครั้ง/ชัว่ โมง) 0.75

Availability 75.9%

ตารางเปรียบเทียบขอ้ มลู ก่อนและหลังปรบั ปรุง ก่อนปรบั ปรงุ คาการณ์ หลงั ปรบั ปรุง
ขอ้ มลู (ธันวาคม 64 –พฤษภาคม65)

(มกราคม 64 – กนั ยายน 64) 2,116.23
2,067.54
เวลาเดนิ เคร่ืองจกั รทงั้ หมด (ช่ัวโมง) 3,174.35 19.48

เวลาการใชเ้ ครอ่ื งจักร (ชวั่ โมง) 3,101.31 26
79.52
เวลาท่ีเครอ่ื งจกั รเสยี (ช่วั โมง) 73.04 0.75
75.9
จำนวนคร้งั ที่เสยี หาย (ครั้ง) 88

เวลาเฉล่ียระหวา่ งการขัดขอ้ ง (MTBF) 35.24

เวลาเฉล่ียการซอ่ มแซม (MTTR) 0.83

อตั ราความพร้อมใช้งาน (% Availability) 60

44

บทท่ี 5

5 สรปุ ผลการศกึ ษาและขอ้ เสนอแนะ
จากการศึกษาการทำงานของกระบวนการผลิต บะหมี่กึ่งสำเร็จรูปทางผู้จัดทำพบว่าเครื่องรีเทนเนอร์มีอัตรา

ความพร้อมใช้งานที่ไม่ได้ค่าตามที่บริษัทได้กำหนดไว้ในปี พ.ศ.2564 เนื่องจากมีอะไหล่บางชิ้นส่วนไม่ได้มีการใช้
ระบบPM เข้ามาช่วยจึงทำให้เครื่องจักรมีการเสียหายฉุกเฉินบ่อย และระยะเวลาในการซ่อมบำรุงแต่ละครั้งนั้นกิน
เวลานาน จึงทำให้แป้งที่ต้ม ผสมมาจากเครื่องจักรก่อนหน้าเสียทำให้ เสียเวลาในการเดินเครื่องแต่ละวัน เสีย
วัตถุดิบ เสียต้นทุนในการดำเนินงาน ทางคณะผู้จัดทำจึงนำชิ้นส่วนที่มีความเสี่ยงที่จะมีโอกาศชำรุดมาใช้การ PM
เพื่อป้องกันการชำรุดเสียหายฉุกเฉินของเครื่องจักรโดยมีการแก้ไข โดยเพิ่มปีกโซ่บาร์กวาด เข้าไปใช้ในระบบ PM
โดยจะมีการเปลี่ยนทุกๆต้นสัปดาห์ และเสาเมททอล จะมีการเปลี่ยนทุก 2 สัปดาห์ และมีการจัดอบรมพนักงาน
ในไลน์ผลิตประจำอยู่หน้าเครื่อง และ ช่างซ่อมบำรุง เพื่อเป็นการเตรียมความพร้อมของพนักงานเมื่อมีเหตุ การ
เครื่องจักรเสียฉุกเฉินขึ้นมาจะได้มีความพร้อมเข้าไปซ่อมบำรุงด้วยความรวดเร็วและมีประสิทธิภาพในการทำงาน
ตลอดเวลา ซึ่งเมื่อมีการใช้ระบ PM เครื่องจักรจะลดความเสียหายฉุกเฉินและมีความพร้อมใช้งานอยู่ตลอดเวลา
สามารถลดต้นทุนในการดำเนนิ งานของบรษิ ัทลงไปได้

แต่เนื่องจากการศึกษาที่มีเวลาจำกัดทำให้ไม่สามารถรวบรวมข้อมูลหลังการวิจัยนี้เพราะ
ระยะเวลาในการดำเนินกิจกรรมนั้นทางคณะผู้จัดทำได้วางแผนเอาไว้ที่จะเริ่มขึ้นในเดือน ธันวาคม 2564 -
พฤษภาคม 2565 เวลาจึงไม่พอที่จะรวบรวมข้อมูลหลังจัดกิจกรรมได้ แต่ทางคณะผู้จัดทำคาดว่า ค่าระยะการ
เดินเครื่องของเครื่องจักรจะเพิ่มขึ้น ระยะเวลาในการซ่อมเครื่องจักรลดลง และการที่เครื่องจักรจะเกิดเสียหาย
ฉุกเฉินจะลดลงแนน่ อน

5.1 สรุปผลงานวจิ ยั
จากการวดั ผลการบำรงุ รักษาเชงิ ปอ้ งกันทนี่ ำมาใช้ กบั เครือ่ งจักรทศ่ี ึกษานี้ ได้ใช้ดชั นี ต่างๆ

เป็นตัววัดผลในเชิงปริมาณในการเปรียบเทียบการดำเนินงาน โดยดัชนีแต่ละดัชนีได้ให้ค่าเปรียบเทียบ สำหรับ
ชว่ งเวลากอ่ นดำเนนิ การและการคาดการณห์ ลังการดำเนินการ ดงั ตารางท่ี

45

ผลการดำเนนิ งาน

ข้อมูล รีเทนเนอร์ กอ่ นการ หลังการ ผลที่คาดว่าจะไดร้ ับ
ปรบั ปรงุ ปรบั ปรงุ

เวลาเฉลี่ยระหวา่ งการขดั ข้อง (MTBF) 35.24 79.52 เพ่ิมขน้ึ 125.65 %

เวลาเฉลยี่ การซ่อมแซม(MTTR) 0.83 0.75 ลดลง 9.64 %

อัตราความพร้อมใชง้ าน (% Availability) 60% 75.9% เพิ่มขน้ึ 15.9 %

ตารางท่ี 5 : ตารางดัชนีประสิทธิของเคร่ืองจักรก่อนและหลงั การปรับปรุง

ข้อมลู เปรยี บเทยี บผลก่อนและหลังการปรบั ปรงุ การบำรุงรักษาเชงิ ปอ้ งกนั ของเครื่อง รีเทนเนอร์ เมอื่ มกี าร
นำการบำรุงรักษาเชงิ ป้องกนั มาประยุกต์ใชใ้ นโรงงานทใ่ี ชเ้ ป็นกรณศี ึกษานี้พบวา่ ระยะเวลาเฉลยี่ ระหวา่ งการเกิด
เหตุขดั ขอ้ งของเครื่องจักร (MTBF) เพิม่ ขนึ้ 125.65 % ระยะ เวลาเฉล่ยี การซอ่ มแซมของเครื่องจักร (MTTR)
ลดลง 9.64 %และอัตราความพร้อมใชง้ าน เครอื่ งจักร (% Machine Availability) เพม่ิ ขึน้ 15.9 % ซ้งึ แสดงให้
เห็นวา่ การนำการบำรุงรักษาเชิงป้องกนั มาใช้ ทำใหร้ ะบบการซ่อมบำรงุ และเครือ่ งจักรมปี ระสทิ ธิภาพมากย่ิงขึ้น

5.1.1 ปญั หาในการทำงานวจิ ยั
5.1.1.1 เครือ่ งจักรทำงานอยู่ตลอดเวลา ทำใหม้ ีปัญหาในการจัดเกบ็ ข้อมูล
5.1.1.2 ไม่สามารถนำข้อมลู บางสว่ นมาทำการวิจัยได้ เน่อื งจากเปน็ ข้อมูลทบ่ี รษิ ทั ไมอ่ นุญาตให้
นำมาเผยแพร่
5.1.1.3 การจดั เกบ็ ข้อมูลและเอกสาร ไม่เป็นระบบ ทำให้มขี ้อมลู บางส่วนขาดขาดหายไป
5.1.1.4 เน่ืองจากปัจจุบันมีโรคระบาดโควดิ 2019 ทำใหก้ ารดำเนินงานมีความลำบาก ด้านการ
เดนิ ทางและการทำงานร่วมกัน

46

5.2 ข้อเสนอแนะ
5.2.1 ควรมีการจดั ฝึกอบรมพนักงานทเ่ี ข้ามาทำงานใหม่ให้ทราบถึงระบบการทำงาน เอกสารในการ
ปฏิบัติงานการบำรงุ รกั ษา
5.2.2 เนือ่ งจากเครอื่ งจักรมอี ายกุ ารใช้งานนานมาก ๆ ซง่ึ จะสง่ ผลใหก้ ารบำรุงรกั ษาเพ่ิม มากขึ้น จงึ ควร
วางแผนการซอ่ มบำรงุ รกั ษาเครือ่ งจกั รให้เหมาะสม
5.2.3 วธิ กี ารบำรุงรักษาโดยอาศยั การวิเคราะหด์ ้วยแผนผงั Why Why สามารถนำไป ประยกุ ต์ใชก้ บั
เคร่อื งจักรอนื่ ๆ ตลอดจนนำไปประยกุ ตใ์ ช้ในภาคอุตสาหกรรมประเภทอืน่ ๆ ได้
5.2.4 ควรจะส่งเสรมิ ใหม้ ีการจัดทำกจิ กรรม 5 ส ให้มากขน้ึ เพอื่ ผกู จิตสำนกึ ในเร่ืองของ การควบคมุ
คุณภาพของพนกั งาน
5.2.5 ควรมกี ารควบคุมอะไหลส่ ำรองใหเ้ หมาะสมตอ่ การซ่อมบำรงุ เพ่ือลดเวลาการหยุด เคร่อื งจักร
เพือ่ รออะไหล่

47