QC NDT

ANALISA KERUSAKAN
MENGGUNAKAN TEKNIK
PENGUKURAN DIMENSI, VISUAL &

NDT

OLEH DIVISI QUALITY CONTROL

PENGERTIAN  Pengukuran dimensi adalah pengukuran yang dilakukan
PENGUKURAN untuk mengetahui dimensi pada suatu benda atau
material.
DIMENSI
 Pengukuran dimensi terdiri dari :
 Pengukuran Panjang
 Pengukuran diameter
Macam – macam alat ukur dimensi :
 Sketmat/caliper
 Micrometer outside
 Micrometer inside
 Bore gauge
 Dial gauge
 Penggaris
 Vernier high gauge, dll

1. Sketmat 4. Feeler gauge

ALAT UKUR 2. Micrometer Outside 5. Bore gauge
3. Sketmat kedalaman 6. Dial gauge 7. Thread gauge
YANG

DIGUNAKAN QC
DI WORKSHOP

IDS

1. Pengukuran clearance unit
a) Clearance rotor to housing (inlet)

DR

PROSES DN

ANALISA PADA b) Rotor to rotor/Lobe to lobe

WAKTU DR DN
DI ATAS 1 DI ATAS 1
SEBELUM
PEMBONGKARA DN
DI ATAS 2
N UNIT

DR
DI ATAS 2

DR DN
DI ATAS 3 DI ATAS 3

c) Clearance rotor to sideplate

NDE DE DN
DN

PROSES NDE DE DR
DR
ANALISA PADA
d) Backlash gear
WAKTU

SEBELUM
PEMBONGKARA

N UNIT

2. Pengukuran dimensi & Analisa visual part
a) Spare part

PROSES

ANALISA

SETELAH

PEMBONGKARA

N UNIT

a) Rotor

EJ

A B CD FG H O

I MN

KL

RW

PQ ST UV

XY

AREA Dimensi aktual Kondisi permukaan (√) Keterangan

A Dudukan Pulley 0° 90° Panjang baik rusak
B Dudukan Shaft Sleeve
C Dudukan Bearing DE
D Dudukan Sealing spacer DE
E P Rotor AS Panjang
F Dudukan Sealing spacer NDE
G Dudukan Bearing NDE
H Dudukan gear
I Ulir Locknut
J Puncak rotor 1
K Puncak rotor 2
L Puncak rotor 3
M Lebar alur spey
N Kedalaman alur spey
O Panjang alur spey
P Dudukan Bearing DE
Q Dudukan Sealing spacer DE
R P Rotor AS Panjang
S Dudukan Sealing spacer NDE
T Dudukan Bearing NDE
U Dudukan gear
V Ulir Locknut
W Puncak rotor 1
X Puncak rotor 2
Y Puncak rotor 3

Pengecekan kelurusan rotor

E FG
A B CD
HI J

MNO

KL PQ R

SUDUT Kondisi (√)

AREA TIR

A Dudukan Pulley 0° 90° 180° 270° baik rusak
B Dudukan Shaft Sleeve
C Dudukan Bearing DE
D Dudukan Sealing spacer DE
E Puncak lobe posisi 1
F Puncak lobe posisi 2
G Puncak lobe posisi 3
H Dudukan Sealing spacer NDE
I Dudukan Bearing NDE
J Dudukan Gear
K Dudukan Bearing DE
L Dudukan Sealing spacer DE
M Puncak lobe posisi 1
N Puncak lobe posisi 2
O Puncak lobe posisi 3
P Dudukan Sealing spacer NDE
Q Dudukan Bearing NDE
R Dudukan Gear

b) Sideplate

EJ K

A BF G

D I
H

C

No Area Dimensi aktual Kondisi permukaan (√) Keterangan

A Rumah sealing chamber DE DR 0° 90° Panjang Baik Rusak
B Rumah sealing chamber DE DN
C Rumah bearing DE DR
D Rumah bearing DE DN
E Permukaan sideplate DE
F Rumah sealing chamber NDE DR
G Rumah sealing chamber NDE DN
H Rumah bearing NDE DR
I Rumah bearing NDE DN
J Permukaan sideplate NDE
K Housing

1. Worn out (Aus)
Terjadi antara dua material yang saling bergesekan dalam waktu
tertentu.
Contoh antara shaft dengan shaft seal.

Jenis-jenis
cacat visual

Antara permukaan sideplate dengan rotor

Jenis-jenis 2. Korosi
cacat visual

3. Squeezed

Kerusakan yang terjadi pada o ring dikarenakan
tekanan berlebih pada saat pemasangan.

Jenis-jenis 4. Crack
cacat visual
Terjadi karena adanya beban berlebih atau beban tiba-
tiba (benturan).

 Fracture/Patah
Terjadi karena adanya beban tiba-tiba (benturan).

Jenis-jenis
cacat visual

Apa itu NDT? Non Destructive Test (NDT) adalah pengujian material yang
dilakukan tanpa harus merusak bagian konstruksi
(material/produk) atau obyek yang diuji untuk mengetahui
diskontinuitas, baik diskontinuitas pada bagian luar
(permukaan) atau diskontinuitas bagian dalam.

Diskontinuitas adalah sembarang indikasi yang ditemukan oleh
inspector, diskontinuitas belum tentu cacat hingga dikenali dan di
evaluasi pengaruhnya terhadap pengoprasian komponen.

Beberapa jenis NDT antara lain:

 Ultrasonic Test (UT)

 Radiography Test (RT)

 Penetrant Test (PT)

 Magnetic Particle Test (MT)

 Visual Testing (VT)

 dsb

NDT yang 1. PENETRANT TEST
2. ULTRASONIC TEST
dilakukan di

workshop IDS

 Penetrant Test adalah metode pengujian ndt yang
menggunakan cairan penetrant untuk mendeteksi cacat
pada permukaan benda uji. Prinsip kerja metode ini
didasarkan pada kemampuan cairan untuk masuk
kedalam celah-celah permukaan yang mengalami cacat.
Dengan metode ini cacat pada permukaan akan terlihat.

1.

PENETRANT

TEST

PRINSIP DASAR
PADA PENETRANT

TEST

APLIKASI  Pengujian penetrant dapat diaplikasikan pada Sebagian
PENGUJIAN besar material, termasuk material logam & non logam.
PENETRANT
 Material logam termasuk aluminium, magnesium,
titanium, besi cor, stainless steel, dll.

 Material non logam termasuk keramik, plastic, karet,
komposit, dan kaca.

Tidak dapat diaplikasikan pada cacat yang tidak membuka
ke permukaan & permukaan material berpori.

JENIS MATERIAL 1. VISIBLE DYE PENETRANT
CAIRAN Mengandung zat pewarna merah.

PENETRANT 2. FLUOROSENCE PENETRANT
Mengandung zat pewarna fluorescent

(hijau-kuning).
3. DUAL SENSITIVITY PENETRANT

Mengandung kombinasi kedua zat
pewarna tsb.

CONTOH CAIRAN

VISIBLE DYE
PENETRANT

PAKET CAIRAN  Paket cairan visible dye penetrant terdiri
VISIBLE DYE dari :
PENETRANT
 1. Cleaner

Cleaner (cairan pembersih)
digunakan untuk membersihkan kotoran pada
benda uji sebelum diaplikasikan cairan
penetrant (pre cleaning), membersihkan sisa
penetrant (intermediate cleaning), dan untuk
pembersihan akhir setelah proses pengujian
selesai.

PAKET CAIRAN  2. Penetrant
VISIBLE DYE
PENETRANT Penetrant yaitu cairan yang
bertugas untuk memasuki diskontinuitas
dengan rentan waktu yang cukup
menggunakan prinsip kapilaritas, tanpa
dipengaruhi gaya gravitasi.

PAKET CAIRAN  3. Developer
VISIBLE DYE
PENETRANT Developer yaitu cairan yang
bertugas untuk menarik keluar atau
menghisap cairan penetrant yang memasuki
diskontinuitas dengan prinsip yang sama,
yaitu dengan gaya kapiler. Sehingga cairan
penetrant yang sebelumnya masuk ke dalam
diskontinuitas akan muncul dipermukaan.

PROSEDUR 1. Keselamatan kerja
2. Penyiapan permukaan & pembersihan awal
PENGUJIAN 3. Aplikasi penetrant
PENETRANT 4. Waktu penetrasi
5. Pembersihan penetrant sisa
6. Pengeringan setelah pembersihan
7. Aplikasi developer
8. Pencahayaan
9. Interpretasi dan evaluasi indikasi
10. Dokumentasi indikasi
11. Pembersihan akhir
12. Reporting

PROSEDUR 1. Keselamatan kerja

PENGUJIAN  Selalu gunakan sarung tangan dan masker pernapasan
PENETRANT selama pengujian untuk menghindari kontak langsung
dengan material penetrant dan menghirup debu penetrant
secara berlebihan.

 Jangan merokok selama pengujian.

 Jika sudah habis, kaleng bertekanan harus dilubangi dulu
sebelum dibuang ke tempat yang disediakan.

PROSEDUR 2. Penyiapan permukaan & pembersihan awal

PENGUJIAN  Permukaan yang diuji harus bersih dari kotoran-kotoran, gemuk,
PENETRANT minyak dan zat pengotor lainnya yang dapat menutupi bukaan
permukaan dan mengganggu jalannya pengujian. (Umumnya
menggunakan sikat baja)

 Permbersihan awal dapat dilakukan dengan menyemprotkan
cleaner secara langsung pada daerah yang diuji.

 Setelah pembersihan awal, permukaan material harus dibiarkan
selama minimum 1 menit agar seluruh cleaner menguap.

PROSEDUR 3. Aplikasi penetrant

PENGUJIAN  Suhu permukaan yang diuji dan suhu material penetrant
PENETRANT harus antara 20-50°C selama pengujian berlangsung.

 Penetrant diaplikasikan dengan kuas.

 Waktu penetrasi/ waktu diam harus minimum 5 menit
maksimum 2 jam.

 Tanpa melihat jangka waktu, penetrant tidak boleh mengering.
Apabila mengering pengujian wajib diulang.

PROSEDUR 5. Pembersihan penetrant sisa

PENGUJIAN  Setelah waktu penetrasi tercapai maka semua sisa
PENETRANT penetrant di material uji harus dibersihkan.

 Pembersihan dilakukan dengan menggunakan lap kering
dan bersih hingga cairan penetrant hilang.

 Sisanya harus dibersihkan dengan mengelap permukaan
memakai kain lap bersih yang dibasahi dengan cleaner.

PROSEDUR 6. Pengeringan setelah penetrant sisa

PENGUJIAN  Pengeringan dilakukan secara alami minimum 1 menit
PENETRANT sebelum di semprot developer.

7. Aplikasi developer

 Developer harus disemprotkan segera setelah pengeringan
penetrant sisa.

 Sebelum penyemprotan kaleng developer harus dikocok agar
pencampuran suspense developer sempurna.

 Developer harus disemprotkan hingga menghasilkan cairan
tipis dan rata. Jarak semprot antara 15-20 cm.

PROSEDUR 8. Pencahayaan

PENGUJIAN Pengujian harus dilakukan dibawah cahaya putih, baik alami
PENETRANT maupun buatan dengan intensitas minimum 1076 lux (100 fc)
(diukur menggunakan light meter) pada permukaan yang diuji.

9. Interpretasi dan evaluasi indikasi

 Pengamatan terbentukanya indikasi harus dilakukan selama
dan setelah penyemprotan developer.

 Interpretasi akhir harus dilakukan dalam selang waktu 10-30
menit dihitung setelah developer yang disemprotkan
mengering.

 Indikasi dari diskontinuitas bisa lebih besar dari diskontinuitas
yang menyebabkannya, namun ukuran tsb dipakai sebagai
dasar untuk mengevaluasi keberterimaan.

 Indikasi non relevan adalah indikasi yang diakibatkan
oleh kondisi-kondisi selain diskontinuitas seperti
ketidakaturan permukaan akibat permesinan,
penggerindaan, atau pengelasan.

 Indikasi palsu adalah indikasi yang terjadi akibat
pembersihan yang buruk, kondisi pemrosesan yang
buruk, dll.

PROSEDUR

PENGUJIAN
PENETRANT

Indikasi non
relevan

Indikasi relevan Indikasi palsu

PROSEDUR 10. Dokumentasi indikasi
 Dapat dilakukan dengan foto atau sketsa
PENGUJIAN 11. Pembersihan akhir
PENETRANT  Setelah pengujian pembersihan akhir harus segera dilakukan

dengan cara tidak merusak komponen.
12. Pelaporan
Untuk tiap pengujian, informasi berikut harus dilaporkan :
 Tanggal pengujian
 Nama/ identitas dan tingkat sertifikasi personel yang melakukan

pengujian.
 Identifikasi material uji.
 Metode pengujian.
 Hasil-hasil pengujian.
 Jenis cairan penetrant.
 Lokasi pengujian.
 Jenis material & ketebalannya.

KELEBIHAN DAN  Kelebihan Uji Penetran :
KEKURANGAN
PENGUJIAN • Dapat digunakan untuk semua jenis material logam,
PENETRANT plastic, keramik dan gelas.

• Tidak merusak spesimen atau produk.

• Pendeteksian cacat tidak terbatas dengan dimensi atau
bentuk indikasi.

• Murah.

 Kekurangan Uji Penetran :

• Tidak dapat digunakan untuk material yang berpori dan
mempunyai permukaan kasar.

• Hanya digunakan untuk menguji permukaan material atau
pengelasan.

• Hanya dapat mendeteksi indikasi yang sifatnya terbuka.

 Ultrasonic test adalah metode Non Destructive Test
(NDT) menggunakan energi suara frekuensi tinggi
(getaran ultrasonik) untuk melakukan proses pengujian
atau proses pengukuran. Besarnya frekuensi gelombang
ultrasonik yang digunakan untuk pengujian ini di atas 20
khz.

2.
ULTRASONIC

TEST

PRINSIP DASAR  Sistem Ultrasonic test (UT) pulse
PENGUJIAN echo terdiri dari beberapa unit
ULTRASONIK fungsional, seperti pulser/ penerima,
transduser, dan perangkat layar.
Pulser/penerima adalah perangkat
elektronik yang dapat menghasilkan
electric pulse tegangan tinggi.
Digerakan oleh pulser, transduser
menghasilkan energi ultrasonik
frekuensi tinggi. Energi suara
disebarkan melalui material yang
diujikan dalam bentuk gelombang.
Ketika ada diskontinuitas (seperti
retakan) di jalur gelombang,
sebagian energi akan dipantulkan
kembali dari permukaan cacat.
Sinyal gelombang yang dipantulkan
diubah menjadi sinyal listrik oleh
transduser dan ditampilkan di layar.
Untuk mengetahui kecepatan
gelombang, waktu perjalanan dapat
secara langsung terkait dengan jarak
yang ditempuh oleh sinyal. Dari
sinyal, informasi tentang lokasi
reflektor, ukuran, orientasi, dan fitur
lainnya terkadang dapat diperoleh.

1. UT Instrument 3. Kuplan

PERALATAN PADA
PENGUJIAN
ULTRASONIC

2. Transducer/probe 4. Blok kalibrasi

PROSEDUR 1. Penyiapan permukaan & pembersihan awal
2. Range pengujian
PENGUJIAN 3. Sensitivity
ULTRASONIK 4. Scanning
(PROBE NORMAL) 5. Mapping indikasi
6. Kriteria keberterimaan
7. Pembersihan akhir
8. Reporting

PROSEDUR 1. Penyiapan permukaan & pembersihan awal

PENGUJIAN  Daerah permukaan yang di scan harus bersih dari percikan
ULTRASONIK las, kotoran, gemuk, oli, cat, dan kerak. Kontur permukaan
(PROBE NORMAL) harus baik.

 Perbedaan suhu antara blok kalibrasi dan permukaan yang di
uji harus dalam rentang 14°C untuk mencegah besarnya
perbedaan pelemahan dan cepat rambat gelombang suara.

2. Range pengujian

 Range harus diatur agar minimum menampilkan dua kali
ketebalan pelat pada layer.

3. Sensitivity

- Harus diatur pada lokasi yang bebas diskontinuitas sehingga
pantulan pertama dari backwall setinggi 80 ± 5%FSH.

PROSEDUR 4. Scanning

PENGUJIAN  Scanning dapat dilakukan secara terus menerus/ putus
ULTRASONIK putus tergantung pada geometri pada benda uji.
(PROBE NORMAL)
 Pemantul pemantul yang tidak tegak lurus terhadap
berkas ultrasonic dapat terdeteksi besarnya.

5. Mapping indikasi

 Petakan sembarang diskontinuitas yang ukurannya lebih
besar dari berkas suara.

 Akan terjadi hilangnya pantulan backwall secara
menyeluruh, dan ketinggian yang sama antara amplitude
indikasi backwall dan diskontinuitas dan pengukuran
terhadap bagian-bagian tengah probe adalah cara yang
baik untuk menentukan tepi-tepi diskontinuitas.

PROSEDUR 6. Kriteria keberterimaan
- Harus mengacu pada spesifikasi komponen.
PENGUJIAN 7. Reporting
ULTRASONIK
(PROBE NORMAL) Untuk setiap pengujian, informasi berikut harus
ditampilkan dalam report :
 Tanggal pengujian
 Nama personel dan level sertifikasi
 Identitas komponen yang diuji
 kuplan., tipe kabel dan Panjang, scanning

manual/otomatis.
 Tipe transducer
 Tipe kalibrasi blok
 Hasil pengujian
 Pemetaan indikasi

KELEBIHAN DAN Kelebihan penggunaan metode Ultrasonic test (UT)
KEKURANGAN diantaranya:
PENGUJIAN
ULTRASONIC 1. Pemeriksaan dapat dilakukan dari satu sisi.

2. Dapat dipakai untuk mendeteksi dan sekaligus menentukan letak
dan ukuran internal discontinuities pada material-material logam
dan non logam.

3. Peralatan portabel dan ringan.

4. Tidak menimbulkan bahaya radiasi.

5. Dapat dipakai memeriksa benda yang tebal atau panjang.

6. Scanning kecepatan tinggi dapat dilakukan.

KELEBIHAN DAN  Kekurangan penggunaan metode Ultrasonic test (UT) diantaranya:
KEKURANGAN
PENGUJIAN 1. Diperlukan operator yang terlatih dan trampil dan harus dilaksanakan
ULTRASONIC dengan hati-hati dan penuh konsentrasi

2. Diskontinuitas yang letaknya sejajar gelombang suara biasanya tidak
terdeteksi.

3. Diperlukan couplant. Couplant adalah material yang biasanya berupa
cairan yang digunakan untuk media transmisi dari energi ultrasonik dari
transducer ke tes specimen atau material uji.

4. Non-relevant indications dapat terjadi akibat bentuk komponen, cacat-
cacat yang membentuk sudut, dan adanya pantulan.

5. Tidak dapat dipakai untuk memeriksa material dengan tebal kurang dari 5
mm dikarebakan adanya dead zone. Dead zone adalah daerah yang
terlihat di layar di dekat pulsa awal biasanya terdapat banyak gelombang
yang dipengaruhi adanya getaran yang ikut masuk ke dalam benda kerja,
sehingga diskontinuiti tidak terdeteksi oleh probe.

6. Benda dengan permukaan yang kasar, bentuk yang tidak beraturan,
sangat kecil/tipis, tidak homogen, sangat sulit untuk diuji.

7. Diskontinuiti yang sangat dekat dengan permukaan sulit untuk dideteksi.