FRP PIPING SYSTEM - jaasmech.com

 

FRP PIPING SYSTEM 

Introduction:‐ 

Fiberglass reinforced plastic (FRP) piping made from epoxy vinyl ester resins provides excellent corrosion 
resistance  in  saturated  inorganic  brine  service.  However,  the  rapid  rate  of  change  and  significant 
difference in temperatures mentioned previously would make FRP susceptible to thermal shock, which 
may lead to the cracking of the corrosion barrier and significant stress on the entire piping system. 

Carbon steel piping carrying a saturated inorganic brine solution was experiencing leaks within a year of 
installation.  Even  though  brine  temperatures  were  normally  controlled  to  change  gradually,  the 
temperature  of  the  brine  could  change  rapidly  from‐20°C  to  60°C  (‐4°F  to  140°F)  in  less  than  five 
seconds.  The  operating  pressure  was  345  kPa  (50  psig).  Other  metallic  piping  substitutes  were 
investigated with copper‐nickel piping being found to be the only metallic material suitable for resisting 
the  corrosive  nature  of  the  saturated  brine  process  stream.  However,  copper‐nickel  piping  is  very 
expensive material. A lower cost alternative was needed and sought. 

Fiberglass reinforced plastic (FRP) piping made with epoxy vinyl ester resins and modified from standard 
manufacturing practices in order to handle rapid temperature changes was used for an immediate cost 
savings . The FRP piping has provided maintenance free service for three years. Custom fabricated FRP 
pipe,  up  to  twelve  inches  in  diameter,  is  approximately  1.5  to  2  times  the  cost  of  carbon  steel  pipe 
installed. As the pipe diameter increases the cost difference decreases. 

Knowledgeable  FRP  piping  manufacturers  can  design  piping  systems  to  withstand  thermal  stresses  put 
on them with the use of appropriate guides and anchors in high stress locations, as well as, fabricating 
the  pipe  for  the  required  physical  properties.  However,  a  standard  corrosion‐resistant  barrier  in  FRP 
piping would probably not resist the effects of excessive thermal shocks experienced in the process. In 
order  to  meet  the  severe  thermal  requirements  for  the  saturated  inorganic  brine,  modifications  to 
standard FRP corrosion‐resistant barrier were employed. 

Essentially  all  FRP  equipment  made  with  epoxy  vinyl  ester  resins  has  a  resin  rich  corrosion  resistant 
barrier  and  structural  wall.  (The  resin  provides  corrosion  resistance  and  holds  the  shape  of  the 
fiberglass.  While,  the  fiberglass  is  for  strength).  The  standard  FRP  corrosion  resistant  barrier  generally 
consists  of  a  c‐glass  or  synthetic  veil  0.3‐mm  (10‐mils)  thick  and  at  least  two  layers  of  450  g/m  2  (1.5‐ 
oz./sq,  ft.)  chopped  strand  glass  mat  for  a  total  thickness  of  about  3‐mm  (100‐mils).  The  corrosion 
resistant  barrier  being  resin  rich  contains  70‐80‐wt%  resin,  while  the  structural  portion  of  FRP 
equipment has s resin content close to 50‐wt%. 

It  is  essential  that  the  integrity  of  the  corrosion  resistant  barrier  be  maintained  in  order  to  protect  the 
structural wall of FRP equipment. There are several techniques that can be employed to greatly reduce 
 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 1 of 15 
 

 

the  effects  of  thermal  shock  and  fatigue  on  the  corrosion  barrier  of  FRP  equipment.  Epoxy  vinyl  ester 
resin laminat. 

Glass Reinforced Plastics "GRP" or Reinforced Thermosetting Resin "RTR"   Pipes exhibit, 

1. Excellent adhesion. 
2. Fatigue resistance.   
3. Impact strength. 
4. Chemical resistance. 
5. Low shrinkage. 
6. Long term performance. 
7. Superior Mechanical & Chemical properties. 
8. Excellent fatigue resistance under cyclic loading. 

Depends up on the type of Resin used, the Pipes & Fittings are categorized as GRP,GRV & GRE and are 
used for different industrial applications. 

Applications / Industries:‐ 

1. Sewerage Piping 
2. Storm Water System 
3. Water Desalination Plants. 
4. Pumping Stations 
5. Fire Main. 
6. Power Plants. 
7. Chemical & Petrochemical Plants. 

 

Stiffness Class of pipes:‐ 

1500 N/m2, 2500 N/m2, 5000 N/m2, 10000 N/m2 

Pressure Class of Pipes:‐ 

Gravity, 6 Bar, 12 Bar, 16 Bar, 25 Bar, 32 Bar 
 

 
 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 2 of 15 
 

 

 

Installation:‐  

The requirements for proper installation of Fiberglass Piping System depends on the application‐ Above 
Ground  or  Below  Ground  .It  significantly  vary  from  the  procedures  Of  Metallic  Piping  System  it  needs 
review  of  design  specifications,  information  on  type  and  spacing  of  supports,  anchors,  guides  etc.    In 
general  the  deflections  of  unsupported  span  lengths  are  maintained  within  acceptable  limits  and  also 
compensate for the effect of thermal expansion. Install carefully to keep stresses or strains in the system 
below acceptable limits.  

Types of Jointing and Preparation 

There  are  several  methods  available  for  the  installation  and  adjusting  of    FRP  pipe  systems  in  the  field. 
The following jointing methods are commonly used.  

1. Adhesive bonded joint 
2. Rubber seal joint  
3. Flanged joint  
4. Lamination joint  
5. Mechanical coupler  

In  case  it  is  necessary  to  shorten  the  pipe  length  at  a  certain  point  in  the  line,  re‐jointing  can  be 
performed  by  adhesive  bonding  or  by  laminating.  The  adhesive  bonded  joint  is  available  up  to  and 
including a diameter of 400 mm.  

Cutting  

The pipe section to be cut should be marked using a marker pen and a pipe fitter's wrap‐a‐round guide. 
Ensure  that  the  cut  end  is  completely  square  as  the  reliability  of  the  joint  depends  on  it.  The  cutting  of 
glass fiber reinforced epoxy pipes can be done by means of a hacksaw for diameters up to 100 mm. For 
diameters  above  100  mm  an  abrasive  cutting  disc  can  be  used.  Do  not  cut  close  to  the  socket  end  of  a 
rubber  seal  joint  and/or  adhesive  bonded  joint.  The  cutting  distance  away  from  the  conical  part  of  the 
bell end must be equal to, or longer than the length for laminated joints.  

 

 

 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 3 of 15 
 

 

 

 

1. Adhesive bonded joints  

Before  adhesive  bonding,  all  safety  precautions  will  need  to  be  checked.  Ensure  that  all  necessary  tools 
and  materials  are  available.  Adhesive  bonded  joints  can  only  be  made  by  fully  trained  and  certified 
personnel.  

1.1 Tools for adhesive bonded joints  

For assembly of adhesive bonded joints the following is needed:  

• measuring tape + marker pen + pipe fitter's wrap‐a‐round + measuring gauge  
• pipe clamp + bench + rubber strip (for use underneath the chain clamp)  
• angle grinder with diagrit or carborundum cutting disc (grain 24) flapper sander and a sanding bobbin, a 

handsaw with a 24 teeth/inch blade, jig saw with a 14 teeth/inch blade  
• shaver 
• cleaning rag  
• adhesive, spatula (=rubber scraper plate), emery cloth  
• heating  blanket,  hot  air  gun  (paint  stripper  gun),  digital  temperature  gauge,  variable  energy  control 

(rheostat), insulation blanket  
• generator  
• Cleaning fluid/gloves/dust mask/safety glasses. 
• shelter (depending on the weather conditions)  

1.2 Machining  

After the pipe has been cut to the exact length, the end will have be machined to the right diameter to 
ensure a proper joint. The surface has to be cleaned with a clean cloth. If the surface has been in contact 
with  oil  or  grease,  it  should  be  cleaned  with  a  clean  cloth  soaked  in  pure  acetone,  M.E.K.  (methyl  ethyl 
ketone) or M.I.B.K. (methyl isobutyl keton) (free of water). After drying, machining can start. There are 3 
shavers available: one for diameters up to 50 mm, one for diameters from 80 mm to 250 mm and one for 
diameters from 200 mm to 400 mm.  

 After the adhesive is applied a good bond is guaranteed. Any irregularity in thickness can be determined 
by  measuring  the  spigot  end  in  several  places.  On  the  machined  spigot  end  the  max.  wall  thickness 
difference  allowed  is  0.2%  of  the  diameter  of  the  pipe,  with  a  minimum  value  of  0.3  mm.  The  spigot 
dimensions have to be in accordance with the values shown in the bonding instructions packed with the 
adhesive.  

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 4 of 15 
 

 

 

 

1.3 Bonding of the joint 

The  bonding  instructions  are  packed  with  every  adhesive  kit.  Wastage  of  adhesive  can  be  reduced  by 
good planning and the best use of the adhesive kits. Too much adhesive applied to the socket will reduce 
the diameter and result in restricted flow. Remove excess adhesive with the aid of the spatula and finish 
the  seam  properly  and  smoothly.  This  can  also  be  done  inside  the  pipe,  for  example,  by  pulling  a  plug 
through the pipe. This will prevents problems using foam pigs later.  

The  temperature  of  the  heating  blanket  should  be  at  least  90°C  for  applications  of  medium  below  65°C 
and 125°C for medium temperatures between 65°C and 90°C.  

Curing time is nearly  one hour and one hour warming up time. Curing time starts after the surface of the 
pipe  has  reached  the  required  temperature  underneath  the  heating  blanket.  During  curing  the  joint 
should  be  insulated  for  example  by  using  insulation  blanket  and  seal  off  the  pipe  ends  to  prevent 
draughts through the pipe.  

Because of their configuration, flanged joints and laterals are difficult to cure from the outside by using a 
heating blanket. They can be cured with the following alternative procedure:  

A   Roll up  the  heating  blanket and place it on the inside of the pipe at the  machined end.  Fill the 
space  inside  the  blanket  with  heat  resistant  material  to  ensure  that  the  blanket  is  pressed  against  the 
pipe wall. The electrical cables must not be inside.  

B   Heat  the  joint  on  the  inside  with  a  hot  air  gun  /  paint  stripper  or  infra  red  device.  Control  the   
temperature  with  a  digital  temperature  gauge.  For  laterals,  the  branch  and  the  nearest  joint  must  be 
cured first. The remaining parts can be cured with a heating blanket.  

Do not move the joint during setting of the adhesive! This can result in failure of the joint. After the cured 
joint has cooled down it may be loaded.  

¾ Note In many cases the number of site joints can be reduced by prefabrication (spool building) in 
the factory.  

 Integral Rubber seal joint (RSJ) and Rubber Seal Lock Joint (RSLJ)  

Before assembling the Rubber Seal Joints, all safety precautions will need to be checked. Ensure that all 
necessary tools and materials are available.  

 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 5 of 15 
 

 

 

Tools for rubber seal joints.  

For assembly of rubber seal joints the following is needed: 

• Lubricant for O‐ring and locking strip 
• A rod or stick 
• 2 pipe clamps 
• Chain tackles (2): up to ID 500 mm pulling force 750 kg. 

             ID > 500 mm pulling force 1500 kg. 
• Plastic or wooden mallet to drive the locking strip into the rubber seal lock joint 
• Non fluffy cleaning‐rags 

The following actions must be taken in order to install the rubber seal joint.  

 

 

 

 

 

 

 

 2.1.  Rubber Seal Joint (RSJ) with pipe stop  

‐  Clean  the  spigot  and  socket  end  thoroughly  with  a  clean  cloth  before  jointing.  Do  not  use 
material like dusters in order to avoid fibers from sticking to the surface of the seal.  

‐ Check both pipe ends for damage.  
‐ Mark the depth of entry on the spigot end.  
‐ The measurement of the mark on the spigot end is as follows: depth of the socket end minus end 

play  
‐ Position the rubber ring into the groove of the spigot end.  
‐ Use a round tool like a screwdriver underneath the rubber ring and work it around a few times in 

order to distribute the tension.  
‐ 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 6 of 15 
 

 

 

2.2.  Rubber Seal Joint (RSJ) without pipe stop  

To assemble a rubber ring joint use this manual. For marking the depth of entry on the spigot end use the 
instruction below. Mark the depth of entry on the spigot end.  

 
 

Apply  lubricant  to  the  rubber  ring  and  the  entire  inner  surface  of  the  socket  end.  Avoid  any  lubricant 
under the rubber ring in order to prevent it from slipping out of the groove. Do not try to assembly the 
joint  without  the  use  of  any  lubricant.  Soft  soap  can  be  used  as  an  alternative  for  the  lubricant.  Fit  the 
rubber lined clamps on both sides of the joint ensure that the spigot end is positioned right in front of the 
socket end and that both sections are fully aligned. Attach the chain tackles to the clamps on both sides 
of the parts to be connected and ease the spigot slowly and gradually into the socket until the mark is in 
line with the front of the socket end.  

‐  If in doubt, check with a thin feeler gauge around the circumference, to confirm that the rubber 
ring is in the right position in the groove. 

Diameters  up  to  300  mm  can  be  installed  without  the  use  of  tackles.  The  force  necessary  to  make  the 
joint can be done by using a wooden beam as a lever at the end of the pipe. Do not try to join two pipes 
at  an  angle,  since  it  is  probable  that  the  rubber  ring  may  slip  out  of  the  groove.  However,  if  necessary, 
only  after  assembly  of  the  joint  a  permitted  angle  may  be  used.  Do  not  use  the  maximum  permitted 
angle where you anticipate soil settlement.  

 

 

 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 7 of 15 
 

 

 

2.3.  Rubber Seal Lock Joint (RSLJ) with pipe stop  

‐Position  the  hole  so  the  locking  strip  can  be  inserted  easily.  ‐Follow  the  assembly  instructions  for  the 
rubber  seal  joints  (RSJ).  Attach  the  chain  tackles  to  the  clamps  on  both  sides  of  the  pipe  and  ease  the 
spigot end slowly and gradually into the socket end until the rear stop of the spigot end is past the hole of 
the locking strip. Apply some lubricant on the first section of the locking strip.  
‐Insert the locking strip in such a way that the beveled end rests against the inside of the socket.  

 
 

2.4. Rubber Seal Lock Joint (RSLJ) without pipe stop  

To assemble a rubber ring joint use this manual. For marking the depth of entry on the spigot end use the 
instruction below.  

 

Using a plastic hammer or a piece of wood, tap the locking strip home until it rests against the first part 
of  the  strip.  The  end  of  the  locking  strips  sticks  out  by  approx.  100mm.This  allows  disassembly  of  the 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 8 of 15 
 

 

newly assembled unit. Ensure that the stop of both the socket and end the spigot end are in contact with 
the locking strip and that the fully extended system is kept in this position. 

For RSJ systems an additional 'end play' of 30 mm is allowed for diameters up to 300 mm and 50 mm for 
diameters  350  mm  up  to  1200  mm.  This  'end  play'  allows  for  contraction  as  a  result  of  pressure, 
temperature changes and soil settlements and therefore should not be used in the installation.  

2.5 Types of the Rubber ring and the locking strip  

The commonly used rubber ring is made of NBR (Nitril Butadiene Rubber). Other types of rubber can be 
supplied  depending  on  the  medium  and/or  the  temperature.  The  different  types  of  rubber  can  be 
recognized by the following codes:  

• S ‐Styrene Butadiene Rubber       SBR     colour code   red spot 
NBR     colour code   yellow spot 
• N ‐Nitrile Butadiene Rubber       EPDM     colour code   blue spot  
FKM  
• E ‐Ethane Propane Terpolymer       H‐NBR  

• F ‐Fluor Elastomer        

• H ‐Hydrogenated Nitrile Butadiene Rubber  

2.6 Disassembly of rubber seal joints  

In principal it is possible to take rubber seal joints apart within a short period after installation. In practice 
the joint will be cut out due to the lack of space to pull the spigot out of the socket, unless it is the last 
installed joint.  

The dismantling procedure for a rubber seal lock joint is as follows:  

‐Push the pipe back into position to free up the locking strip if possible. ‐Grip the locking strip with a pair 
of  pliers  or  a  plate  clamp.  ‐Tap  the  pliers  or  use  a  crane  to  pull  the  plate  clamp  to  remove  the  locking 
strip. (If the locking strip jams, turn the pipe a little while pulling the strip). ‐Pull the spigot end out of the 
socket  until  the  rubber  ring  is  positioned  at  the  insertion  hole  of  the  locking  strip.  ‐Pull  the  rubber  ring 
through  this  hole,  cut  the  rubber  ring  and  remove  the  ring  completely  through  the  hole.  ‐Now  the  joint 
can be released completely.  

 

3. Flanged joints  

Before  assembling  the  Flanged  Joints,  all  safety  precautions  will  need  to  be  checked.  Ensure  that  all 
necessary tools and materials are available.  

 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 9 of 15 
 

 

 

 3.1 Tools for flanged joints  

Tools necessary for assembly of flanges:  

• Ring spanner with required bolt head size.  
• Torque wrench with required socket size.  

R.T.R.P.  flanges  are  flat  faced.  These  flanges  must  always  be  accurately  aligned  and  not  subject  to  any 
stress. On the R.T.R.P. side of the flanged joint the bolts and nuts must have washers to avoid exceeding 
the permitted surface pressure. As an alternative, a steel backing ring can be installed. Pipes must not be 
pulled  together  by  tightening  the  bolts.  If  an  R.T.R.P.  pipeline  is  connected  to  a  metal  pipe,  this  metal 
pipe must be anchored to prevent any movement or loads being transmitted to the R.T.R.P. line.  

When  assembling  a  wafer‐type  butterfly  valve,  the  bolts  should  be  tightened  first  by  hand.  If  leakage 
occurs during pressure tests, the bolts can be tightened up to the max. 

To prevent damage of the flanges when tightening, spacers may be placed between the R.T.R.P. flanges. 

Tightening  of  the  bolts  of  flange  connections  must  be  done  diagonally  according  to  the  sequence  as 
shown  in  figure  .  Bolts  in  flanges  must  be  placed  on  either  side  of  the  centre  line  unless  otherwise 

specified.        

The flange must be connected perpendicular to the axis of the pipe. 
In  practice  minor  deviations  might  occur.  If  this  happens,  a  gasket 
with  an  O‐ring  seal  or  a  profiled  gasket  with  vulcanized  steel  ring 
(Kroll  &  Ziller)  should  be  used.  The  flange  must  be  installed  free  of 
tension.  

3.2 Gaskets and torques  

For R.T.R.P. flanges several gaskets may be used, depending on the 
diameter,  system  pressure  or  specific  requirements  of  the  client.  To  prevent  excessive  bending  on 
R.T.R.P.  flanges  the  max.  bolt  torques  are  specified.  In  order  to  determine  the  right  torque  value,  it  is 
necessary to lubricate the bolt with, for example, molykote.  

When  assembling  flanges,  the  bolt  should  be  tightened  by  hand  up  to  30%  of  the  max.  Torque  value.  If 
leakages occur, increase the torque value up to 60% of the maximum value.  

 

 
 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 10 of 15 
 

 

 

3.3 Recommended Bolt Torques 

ID        Bolt Torque  Max Torque (Nm) Max Torque  Max Torque  Torque 
(mm)  BS 4504  DIN 1882  (Nm)  (Nm)  Increment 
Table 10  DIN 2501 
(PN 10)  ND 10  DIN 2502  DIN 2501  (Nm) 
ND 16  ND 25 
25  25  70  ASA 150  ASA 300  7 

70  100 

40  25  100  100  150  7 

50  25  100  100  150  7 

80  25  100  100  150  7 

100  20  100  100  250  7 

150  35  150  150  250  14 

200  45  150  150  300  14 

250  55  150  300  500  14 

300  75  150  300  550  14 
 

ID (mm)  Bolt Torque  Max Torque  Toque 
350 ‐ 450  BS 4504 Table 10  (Nm)  Increment 

(PN 10)  400  (Nm) 
500 
95 – 115  700  14 

500 – 600  115 – 170  27 

700 ‐ 1400  170 ‐ 230  34 
 

  

 

 

 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 11 of 15 
 

 

 

3.4 Assembly and disassembly of flanged equipment  

Ensure that the joint is fully extended and the stop of both, the socket and the spigot end are in contact 
with the locking strip. Assembling flanged parts (equipment, valves, adjusting pieces, orifice flanges etc.) 
one must bear in mind that these parts could also be dismantled. To provide space for disassembly in any 
installation  there  must  be  a  rubber  seal  joint  at  one  side.  This  allows  some  displacement  in  the  axial 
direction using the clearance in the socket. 

4. Butt and wrap joints  

Before starting a butt and wrap (lamination) joint, all safety precautions will need to be checked. Ensure 
that  all  necessary  tools  and  materials  are  available.  A  reliable  laminated  joint  can  only  be  made  by 
personnel authorized and trained to do so.  

4.1 Tools butt and wrap joints  

Lamination joint For butt and wrap joints the following is needed:  

1. Measuring tape + pipe fitter's wrap‐a‐round + marker pen 
2. Cleaning‐rags  
3. Angle grinder with diagrit or carborundum cutting disc (grain 24), a handsaw 24 teeth/inch,  
4. jig saw with a 14 teeth/inch blade  
5. Angle grinder + sanding disc + flexible support disc  
6. Resin, hardener and glass reinforcement + a pair of scissors 
7. Gloves, brushes, rollers, dust masks in quantities  as mentioned in the fit and laminating sets, a 

pair of safety glasses  
8. Shelter (depending on the weather circumstances)  
9. Insulation blanket,  hot air  gun  (paint stripper gun),  digital  temperature gauge, gas burner,  field 

oven,  Heating  blanket,  variable  energy  control  (rheostat)  [These  items  are  especially  for  GRE 
Lamination] 
10. Pipe clamp, bench and rubber strips (under chain clamp) 
11. Generator  

For  the  butt  and  wrap  joint  procedures  see  instructions  enclosed  with  the  lamination  sets.  These 
instructions include; cutting and sanding, mixing, the fit procedure, lamination and curing.  

 
 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 12 of 15 
 

 

 

4.2 Cutting and sanding  

Mark off the pipes to be joined using a pipe fitter’s sleeve and felt tipped pen. Saw the pipe (sections) to 
the  right  length,  with  a  straight  cut  perpendicular  to  the  pipe  axis.  The  pipe  can  be  shortened  using  a 
diagrit, carborundum slitting disc or with a diamond edged disc. Use a sander (Angle grinder) to remove 
the  top  coat  of  the  pipes  when  cut  to  the  right  length,  in  order  to  give  a  clean  and  rough  surface  for 
adhesion.  Clean  the  sanded  part  with  a  clean,  non  fluffy  cloth  or  brush.  The  pipe  sections  must  now  be 
clean and free of dust .  

4.3 Mixing  

The full contents of the hardener must be added to the container with the resin and carefully mixed. The 
resin and hardener contain the right mixing ratio.  

4.4 Fit layer  

The functions of the fit layer are, firstly, to ensure proper positioning and, secondly, to create a seal . The 

fit layer, with its lower viscosity, will not drain from the V‐shaped seam.     

 

4.5 Laminating  

Grind  the  surface  (ensure  the  top  coating  is  removed)  and  remove  the  dust  using  a  clean  dry  cloth  or 
brush  to  ensure  a  good  adhesion  between  fit  layer  and  laminate.  The  work  must  continue  within  the 
hour, otherwise the grinding and cleaning operation will have to be repeated. Ensure that tolerances are 
not  exceeded!  The  laminate  should  be  built  up  following  the  procedure  already  mentioned.  The  woven 
rovings, the application of resin/hardener mix and the correct sequence of building up the woven rovings 
must  be  done  according  to  the  instructions  on  the  lamination  kit.  Remove  excess  resin  using  a  rubber 
spatula.  

 
 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 13 of 15 
 

 

 

4.6 Curing  

The lamination will harden at ambient temperatures. This can be speeded up by applying heat using for 
example, an infra red device or hot air gun. The hardening process needs to be done gradually . After the 
lamination  is  no  longer  sticky,  curing  can  be  continued  with  the  aid  of  heating  blankets,  hot  air  guns  or 
ovens. Heating up to the  curing temperature should also be performed gradually. The curing time only 
starts  when  the  laminate  has  reached  the  correct  curing  temperature.  The  joint  is  ready  and  can  be 
tested when the laminate is fully cured and has cooled down.  

5. Mechanical couplers  

 

 

 
 

5.1 Tools for mechanical couplers  

• For Straub and Taylor Kerr: ‐ Allen key and torque wrench. 
• For Dresser, Viking Johnson and Inland couplers: ‐ ring spanner.  

FRP pipes have lower torques than steel pipes, depending on the wall thickness 

Mechanical  couplers,  normally  used  for  steel  pipes,  can  also  be  used:  e.g.  Straub,  Viking  Johnson, 
Dresser,  Taylor  Kerr.  However,  restraining  couplers  should  not  be  used  as  these  may  damage  the  FRP 
pipes.  

With these couplers connections between R.T.R.P. and other materials can be made. Reducing couplers 
are  available  for  pipes  with  different  outside  diameters.  When  using  these  type  of  couplers,  the  cut 
R.T.R.P. pipe ends must be sealed with a resin coating. See lamination instructions. These couplers may 
also be used for quick repairs of underground pressure systems. As these couplers do not provide axial 
restraint,  they  must  not  be  used  within  a  specific  distance  of  a  change  of  direction  as  this  can  cause 
separation of the joint. One of the factors determining this length is the friction value of the surrounding 
soil.  Adequate  fixing  of  above  ground  pipe  systems  is  required.  The  torques  given  on  the  joints  do  not 
apply to FRP Pipes. After installation of Dresser couplers the stopper bolt must be removed and replaced 
by a plug in order to prevent damage of the pipe wall.  

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 14 of 15 
 

 

 

Applicable Codes / Standards:‐ 

ASTM D 2996  :  Standards  Specification  for  Filament  –  Wound”  Fiberglass”  (Glass  –  Fiber  – 
Reinforced Thermosetting –Resin) Pipe. 

ASTM D 3517   :  Standards  Specification  for  “Fiberglass”  (Glass  –  Fiber  –  Reinforced 
Thermosetting – Resin) Pressure Pipe. 

ASTM D 3262 :              Standards Specification for “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced Thermosetting 
–Resin) Sewer Pipe  

ASTM D 3754   :            Standards Specification for “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced Thermosetting 
–Resin) Sewer and Industrial Pressure Pipe. 

ASTM D 4024   :   Standards Specification for Machine Made “Fiberglass” (Glass – Fiber –   

                                            Applicable from ½ in. through 24 in. (13 mm through 600 mm) 
                                             ANSI B 16.5 # 150 bolt circle flanges. 

ASTM D 4161   :                Standard Specification for “Fiberglass” (Glass –Fiber –Reinforced                                
Thermosetting – Resin) Pipe Joints Using Flexible Elastomeric Seals. 

API 15 LR          :               Specification for Low Pressure Fiberglass Line Pipe. Applicable to 2 in. through 
12 in (50 mm through 300 mm) diameter pipe of Epoxy or polyester resin for 
use at cyclic pressure (6,895 k pa). 

AWWA C 950   :                AWWA Standard for Fiberglass Pressure pipe. 

AWWA M 45   :                 Fiberglass Pipe Design Manual 
ASME B 31.3   :                 Process Piping 

BS 5480            :                British Standard Specification for Fiberglass (GRP) pipes, joints and Fittings for    
use for   water supply or sewerage. 

BS 7159            :                British Standard Code of practice for Design and construction of Fiberglass (GRP) 
piping systems for individual plants or sites. 

 

FRP Piping Technical Aspects. 

Page 15 of 15