Introducción a la Corrosión y Protección de Metales

continua. En esta microfotografía, es posible distinguir un menor espesor y la existencia
de solo dos fases, producto del menor tiempo de inmersión y la presencia generalmente
de algunos elementos de aleación, que facilitan la obtención de superficies mas
uniformes.

Figura 3.17.- Microfotografía de un corte transversal de una pieza
recubierta por inmersión en caliente en forma continua
(Nital, 400X) (Morcillo,21-Panossian,23).

El control del enfriamiento es importante, para obtener depósitos finos si ésta es lenta.

El tiempo de inmersión influye en la obtención de un mayor espesor, como se muestra
en la Figura 3.18, donde también se grafica el efecto de un elemento de aleación en el
galvanizado como es el silicio, que tiene la función de facilitar la formación de
compuestos inter-metálicos. Es por esta razón y en vista de que el tiempo de inmersión
en proceso continuo o discontinuo es diferente, es que los espesores también son
diferentes:

- Proceso Discontinuo.- El espesor promedio usualmente no es mayor a 40 µm,
aunque puede llegar a 300 µm.

- Proceso Continuo.- El espesor promedio usualmente varía entre 4 y 60 µm.

La rugosidad también influye en el espesor medido, ya que una mayor rugosidad
presentará picos en mayor cantidad y de mayor tamaño.

La temperatura a la que se encuentra el baño fundido, también influye, ya que si ésta es
alta, se aumenta la fluidez, y se origina la obtención de espesores menores, por la mayor
facilidad de drenaje del metal. Adicionalmente a mayores temperaturas, se precisa más
tiempo de enfriamiento, con la consiguiente existencia de mayor gradiente de
temperatura que deriva en una mayor dispersión del espesor a lo largo de la superficie,
preferentemente en piezas de forma más compleja.

Por ésta técnica, es posible obtener recubrimientos de Zn, Al, y de aleaciones Zn/Al, con
baja capacidad para el conformado y que pueden incrementar su vida útil si luego de la
deposición se realiza el cromatizado, o fosfatizado si es que se va a aplicar algún
esquema de pintura. Las aleaciones Zn/Al más conocidas, que se aplican por inmersión

87

en caliente son dos: Galfán (95% Zn / 5% Al) y Galvalume (45% Zn / 55% Al).
En resumen las características del recubrimiento que más se deben cuidar son: espesor,
conformabilidad, uniformidad, adherencia y soldabilidad.
En las Fotografía 3.3, se muestran parte de las instalaciones para galvanizado en caliente
de ENABOLCO.

Figura 3.18.- Relación entre la masa o espesor del revestimiento
obtenido y el tiempo de inmersión(Panossian,23).

Fotografía 3.3.- Vista de las cubas para galvanizado por
inmersión en la Planta de ENABOLCO en la
ciudad de Cochabamba – Bolivia

Las etapas del proceso de inmersión en caliente son las siguientes:
88

PRE-TRATAMIENTO

(Remoción de productos de
corrosión, óxidos, partículas
extrañas, grasas y aceites)

INMERSION

(A temperatura adecuada y
previo lavado químico con

sales de cloruro para
remoción de óxidos finos.)

POST-
TRATAMIENTO

(Cromatizado o fosfatizado
para aplicación de pinturas)

3.2.3. Aspersión térmica
Conocida también como metalización, tiene por objeto proporcionar protección
anticorrosiva a acero principalmente por la deposición de Zn, Al y aleaciones Zn/Al.
En la Figura 3.19, se tiene un esquema que muestra el proceso de aspersión térmica,
que consiste básicamente en un atomizado del metal líquido para luego estrellarlo contra
la superficie del sustrato, logrando así varias capas que conservaran un cierto grado de
porosidad entre ellas y de rugosidad, como se puede ver en la Figura 3.20.
El recubrimiento se trata básicamente de metal puro ya que el corto tiempo de contacto
entre el metal y el sustrato a altas temperaturas no es suficiente para la formación de
aleaciones. El espesor promedio a obtenerse oscila entre 40 y 300 µm.

89

Cable o polvo Sometidos Se funden
y son
metálico a impulsados
contra el
calentamiento sustrato

Figura 3.19.- Esquema del proceso de recubrimiento por
aspersión térmica (Panossian,23).

Figura 3.20.- Microfotografía de un corte transversal de una pieza
recubierta por aspersión térmica (Keller 200X)

(Panossian,23)

Por ésta técnica, es posible obtener recubrimientos de Zn, Al, y de aleaciones Zn/Al (85
% Zn, 15 % Al), no recomendable para el conformado y que pueden incrementar su vida
útil si luego de la aplicación se realiza un sellado para eliminar el alto grado de porosidad.

Se debe tener cuidado de los siguientes aspectos: porosidad, contenido de óxidos,
adherencia, espesor (> 50 µm), confomabilidad, soldabilidad y uniformidad
macroscópica.
Las etapas del proceso de aspersión térmica son las siguientes:

90

PRE-TRATAMIENTO

(Remoción de productos de
corrosión, óxidos, partículas
extrañas, grasas y aceites)

ASPERSION

(Con pistola especial,
alimentada con polvo

metálico o metal
previamente fundido)

POST-
TRATAMIENTO

(Sellado con resinas o
barnices (en ambientes muy

agresivos pinturas), para
sellar poros)

3.3. REVESTIMIENTOS ESPECIFICOS.
Como ya se mencionó en 3.1, los revestimientos pueden ser más nobles o menos nobles
que el sustrato metálico y para el caso del acero, el Zn, Al y Cd, son considerados menos
nobles, por otra parte, el Cu, Ni y Cr son considerados nobles(Morcillo,21-Panossian,23).
3.3.1. Aluminio.
El aluminio es uno de los revestimientos que muestra muy buen desempeño en la
mayoría de los medios naturales, solo teniendo un desempeño superior el zinc en medios
fuertemente alcalinos. Revestimientos de aluminio con espesores mayores a 75 µm y
pintados con sistemas adecuados, son recomendables para ambientes altamente

91

agresivos.

El alto poder protector del aluminio, se basa principalmente en la calidad de los productos
de corrosión que forma y que pueden ser mejorados por la llamada anodización que
consiste en la formación de capas de óxidos en forma artificial por procesos electrolíticos
con posterior sellado, que disminuye la existencia de inclusiones y/o imperfecciones que
podrían originar corrosión por picado que es típico de metales pasivables.

Revestimientos de aluminio sobre acero, normalmente no ofrecen protección catódica de
inicio, debido a la fuerte pasivación inducida por los productos de corrosión, y solo se
activan cuando el ambiente es suficientemente agresivo o existe la concentración
adecuada de productos de hierro como el Fe+3 y otras sales en las partes expuestas.

Para la aplicación del aluminio, la técnica menos costosa es la aspersión térmica, ya que
mientras la inmersión en caliente se complica por la fuerte oxidación del aluminio, la
electrólisis acuosa es imposible por el elevado potencial de reducción que se requiere.

3.3.2. Cadmio.

El desempeño del cadmio en varios medios es inferior al del aluminio, sin embargo,
cuando por razones económicas o logísticas no es posible utilizar el aluminio, el
revestimiento de elección en ambientes marinos y húmedos con baja polución es el
cadmio, presentando productos de corrosión muy poco solubles en estos medios. Los
revestimientos de cadmio solo son posibles de obtener hasta un espesor de 25 µm.

El poder protector del cadmio, al igual que el aluminio, se basa en la calidad de los
productos de corrosión que forma (cloruros y carbonatos básicos), que aunque son
menos estables que los óxidos de aluminio proveen protección que justifica su aplicación
por vía electrolítica desde baños cianurados, de ahí su limitación en espesor.

A pesar de tener un potencial normal de reducción ligeramente más alto que el hierro
(Fe/Fe+2 Eo = -0.44 V, Cd/Cd+2 Eo = -0.40 V), el Cadmio ofrece protección catódica al
acero en medios específicos, como el marino, donde mediciones realizadas muestran un
valor de potencial mixto más bajo (Fe/Fe+2 Eo= -0.36 V, Cd/Cd+2 Eo= -0.45 V).

Comparativamente a los recubrimientos de zinc, las ventajas de los revestimientos de
cadmio son las siguientes:

- La cantidad y volumen de productos de corrosión es menor, teniendo por esta razón
mejor conductividad, adicionalmente, estos productos tienen características
lubricantes que facilitan su utilización en recubrir piezas que estarán sometidas a
movimiento y rozamiento.

- La soldabilidad es mayor.
- No existe el riesgo de fragilización por hidrógeno, con una eficiencia catódica

superior en la electrólisis.
- En fierro fundido que puede presentar capas de grafito superficial, el recubrimiento

electrolítico es mucho más fácil de ser realizado por su adherencia superior.

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3.3.3. Zinc.

Uno de los recubrimientos usados comercialmente más conocidos es el zinc sobre acero,
que puede cumplir con varios de los requerimientos esperados como ser:

- Brindar protección por barrera
- Brindar protección catódica
- Mejorar el aspecto superficial

Desde luego que es necesario escoger adecuadamente el método de aplicación, para
lograr en mayor o menor medida los requerimientos antes mencionados.

La protección con zinc (galvanizado en caliente), tiene mayor aplicación en usos
domésticos, ya que no es de alto costo como el aluminio y ofrece protección catódica
inclusive en medios poco agresivos, por el adecuado contacto entre capa protectora y
sustrato (Figuras 3.16 y 3.17). Por otra parte, sus productos de corrosión (óxidos y
carbonatos de zinc), en condiciones normales aparte de mejorar la impermeabilización
del zinc, no afectan a la salud humana como el caso del cadmio, mas por el contrario
contribuyen a cubrir una deficiencia en la alimentación. El galvanizado en caliente se
realiza a temperaturas cercanas a los 450oC, por tiempos que oscila alrededor de los 5
minutos en un baño de zinc que puede contener Al y Si (Aprox.0.3 %).

El galvanizado electrolítico (Afifi, 1-Panossian,23), es utilizado generalmente cuando se desea
dar protección y adecuado aspecto superficial, aunque no posee la misma resistencia en
el tiempo a la corrosión (por tener menores espesores), que los aplicados en caliente.
Las densidades de corriente de trabajo oscila entre 20 y 30 (mA/cm2), con soluciones de
sulfato de zinc que contienen 160 (g/l) de sulfato de zinc, 10 (g/l) de ácido sulfúrico y de
2 a 5 (mg/l) de gelatina.

La aspersión térmica surgió como una alternativa frente al galvanizado en caliente, sin
embargo, su alta rugosidad que incrementa la superficie de contacto lo hace más
vulnerable a la corrosión, debiéndose sellar la alta porosidad resultante con
recubrimientos poliméricos. Debido a la temperatura en su aplicación también establece
un buen contacto con el sustrato lo que favorece la protección catódica.

Las piezas recubiertas por aspersión térmica, son las únicas que pueden ser reparadas
in situ, ya que es posible trasladar el sistema de aplicación hasta el lugar, y sin desmontar
las piezas o partes realizando una preparación de la superficie, es posible reponer el
espesor. Es posible realizar la reparación de piezas galvanizadas en caliente utilizando
este método, teniendo cuidados en la preparación de la superficie de aplicación,
compatibilidad de materiales y otros.

3.3.4. Cromatizado.

El cromatizado resulta de un tratamiento químico o electroquímico de las piezas
recubiertas con Zinc o Cadmio, principalmente utilizando compuestos de cromo
hexavalente, para obtener sobre la superficie una capa de conversión con compuestos

93

de cromo trivalente y hexavalente.

El cromatizado normalmente es aplicado sobre zinc y cadmio, aunque puede ser utilizado
para mejorar otras superficies metálicas. Con el cromatizado se buscan uno o más de
los siguientes objetivos:

- Aumentar la resistencia a la corrosión, retardando el inicio de la corrosión del
recubrimiento base, gracias a la estabilidad de la capa de óxidos de cromo
formadas;

- Disminuir la tendencia a la corrosión por impresión digital;
- Elevar la adherencia de pinturas u otros revestimientos orgánicos;
- Proveer de diferentes coloraciones.

La técnica de cromatización más utilizada es por inmersión de la pieza en una solución
de composición definida. En la Tabla 3.1(Panossian,23), se muestran las composiciones de

varios baños de cromatizado.

Tabla 3.1.- Composición de baños de cromatización (Zn, Cd) (Panossian,23).

COMPOSICION TIEMPO DE TEMPERA- pH COLORACION

INMERSION (s) TURA (oC) OBTENIDA

CrO3 (30.0 g/l) 15 – 120 10 – 80 0.5 – 2.0 Verde olivo
H3PO4 (10.0 ml/l)
HCl (5.0 ml/l)

HNO3 (5.0 ml/l) 60 – 600 15 – 80 1.8 Plomo oscuro
H2SO4 (5.0 ml/l)
CrO3 (10.1 g/l)
H3PO4 (85.4 g/l)
NaF (5.0 g/l)

F (0.9 – 12.5 g/l) 60 – 600 15 – 80 1.8 Incoloro o azul

CrO3 (3.7 – 60.0 g/l) 30 – 240 15 – 45 0.2 Amarillo a rojo
AsO3-2 (32.3–162.0 g/l) 5 - 120 15 - 45 --- Amarillo a verde
Razón(F/CrO3:0.2-0.4)

CrO3 (60.0-100.0 g/l)
ZnCl2 (5.0-15.0 g/l)

CrO3 (33.0 g/l)
Na2Cr2O7 (83.0 g/l)
HBr (27.0 g/l)

Una capa cromatizada, debe ser lavada inmediatamente y lo más rápidamente posible
con agua corriente limpia. Luego se recomienda sumergir la pieza cromatizada por
algunos segundos en agua caliente ( max. 60º C), para acelerar el secado. El secado
final se debe realizar en secadores a temperaturas por debajo de los 60º C.

Las capas de cromatizado así obtenidas, deben ser almacenadas por al menos 24 horas
para permitir el endurecimiento por envejecimiento.

El espesor de las capas de cromatizado no supera 1 micrómetro.

La resistencia a la corrosión de un revestimiento de zinc cromatizado se incrementa en
al menos 10 veces más.

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3.3.5. Cobre.

Los recubrimientos de cobre son aplicados casi exclusivamente sobre sustratos de
acero, zinc, aluminio y sus aleaciones. Este recubrimiento al ser más noble, no justifica
su aplicación como protector contra la corrosión.

Los recubrimientos de cobre, en general se realizan en los siguientes casos:

- Mejorar el aspecto decorativo.- Si bien el cobre al ser expuesto al medio ambiente
se oscurece, es posible evitar esto utilizando lacas transparentes. En muchos
casos, se permite le oxidación en forma controlada con el fin de obtener un
aspecto envejecido.

- Capa intermedia.- Una de las aplicaciones más conocidas es como una capa
intermedia para facilitar la deposición de recubrimientos de acabado como el caso
del níquel, variando su espesor desde 8 μm en piezas simples a 12 μm en piezas
complejas de acero o aluminio.

- Industria electrónica:- Los recubrimientos de cobre son utilizados para mejorar la
conductividad en contactos de acero.

- Enmascaramiento.- En los tratamientos térmicos como nitruración y carbonatación,
se utilizan recubrimientos de 10 a 40 μm, para evitar la nitruración y carbonatación
de algunas partes de las piezas. El cobre es removido luego del tratamiento
térmico.

- Aplicación sobre no-conductores.- Con el fin de proporcionar conductividad
superficial o sustrato sobre el que se podría depositar otro metal, el cobre es
depositado sobre superficies de plástico ABS.

Comercialmente, los revestimientos de cobre son obtenidos por electrodeposición,
siendo los más utilizados los baños alcalinos a base de cianuro y los ácidos a base
de sulfatos. Los baños alcalinos en general presentan mayor poder de penetración y
los ácidos mayor brillo especular.

3.3.6. Níquel.

El niquel, es un recubrimiento muy utilizado sobre sustratos de acero, aleaciones de zinc
y sobre cobre y sus aleaciones, que aparte de ofrecer resistencia a la corrosión
contribuye también para una mayor resistencia a la abrasión y erosión. Normalmente
para la mayoría de sus aplicaciones, el niquel se comporta como recubrimiento noble,
por esa razón se utiliza principalmente cuando el aspecto decorativo es importante.

Uno de los problemas que tiene este recubrimiento, es su alta sensibilidad a las
atmósferas que contienen azufre, perdiendo fácilmente su brillo, que puede ser resuelta
con la deposición de cromo sobre el niquel en un espesor aproximadamente de 0.3 µm.

El método de aplicación más común es la vía electrolítica, obteniéndose espesores que
pueden variar de 5 a 40 µm, debiéndose tener mucho cuidado de obtener una superficie
rugosa y de alta porosidad, ya que se corre el riesgo de exponer más rápidamente al
metal base, iniciándose un mecanismo de corrosión galvánica.

El niquel, aparte de su uso decorativo puede ser también utilizado en aplicaciones

95

industriales en espesores que varían de 50 a 500 µm, en estas condiciones resulta una
seria competencia del cromo duro (Dureza Ni 600 HV, dureza Cr duro 1,000 HV), siendo
preferido en piezas de geometría compleja por el mayor poder de penetración que tienen
los baños de niquelado frente al cromado.

3.3.7. Cromo.

A pesar de tener un potencial de equilibrio relativamente bajo (Eo Cr+3/Cr = -0.74 V.), el
cromo es un metal con una excelente resistencia a la corrosión, gracias a la formación
de una capa fina de óxido de cromo, cuando este es expuesto a atmósferas naturales.
Esta capa fina, no interfiere con su apariencia, ya que el metal pulido sigue teniendo un
alto brillo.

El cromo aparte de sus propiedades de resistencia a la corrosión, presenta una alta
resistencia al desgaste y bajo coeficiente de fricción.

Actualmente la electro-deposición constituye el principal método de aplicación, en medio
ácido. Un baño típico de cromado contiene de 250 g/l a 400 g/l de ácido crómico y de
2.5 g/l a 4.0 g/l de ácido sulfúrico, pudiéndose utilizar también ácido fluorsilísico o
fluorbórico, manteniéndose una razón CrO3:SO4-2 en torno de 100:1, temperaturas
alrededor de los 50º C. y densidades de corriente del orden de 11 a 16 (A/dm2).

Los baños de cromado poseen bajo poder de penetración y de cubrimiento en piezas de
geometría compleja, siendo posible no poder conseguir deposición en depresiones y
cavidades, con bajas eficiencias catódicas (del orden del 10 %). Con formulaciones
especiales y utilizando ánodos de plomo, es posible lograr un 25 % de eficiencia catódica
con una gran formación de hidrógeno en el cátodo y de oxígeno en el ánodo.

Existen dos clases de revestimientos: el decorativo y el duro. El decorativo es de bajo
espesor ( de 0.13 a 1.3 µm), depositado sobre capas de niquel, proporcionando a las
piezas un color azulado permanente. El denominado cromo duro, es aplicado
directamente sobre acero (espesor mayor a 2.5 µm), deseándose principalmente una
alta resistencia al desgaste.

3.4. EVALUACION DE REVESTIMIENTOS

Los metales y aleaciones metálicas que se utilizan como revestimientos, deben cumplir
dos tipos de evaluación: la de calidad y la de desempeño.

3.4.1. Evaluación de calidad

También llamada de especificaciones, tiene por objeto verificar si el metal o aleación
utilizado para fabricar una pieza o para ser utilizado como revestimiento protector cumple
con las especificaciones ofrecidas por un fabricante o que estén establecidas en una
norma técnica.

Entre los aspectos a evaluarse podemos citar:

96

- Composición, lo que implica un análisis químico completo.
- Calidad superficial, para verificar si la superficie recibió algún tipo de tratamiento

térmico, físico ó químico, precisándose un análisis metalográfico, ensayo de
dureza, determinación de rugosidad, etc.
- Para usos decorativos, será necesario también realizar determinaciones de color,
brillo, etc.

En el caso de revestimientos, se requiere además:

- Determinación de espesor del revestimiento, que puede ser efectuado por ensayos
no destructivos (con equipos que utilizan magnetos, inducción magnética o
corrientes de Eddy) y por remoción total del revestimiento por ataque químico
(comparando el espesor o pérdida de peso antes y después) (Rocha, 27).

- Es posible que se requiera establecer el perfil de espesores, lo que implica
mediciones localizadas y que respondan a un diseño o patrón.

- Metalografía del recubrimiento, para establecer la formación de una o más fases
entre el metal base y el de recubrimiento.

- Ensayos de adherencia y flexibilidad del metal de recubrimiento.

3.4.2. Evaluación de desempeño

Las evaluaciones de desempeño (Morcillo, 19, 20, 21, 22-Rocha, 29) , pueden ser útiles para verificar
el cumplimiento de la oferta de los fabricantes o requerimientos de normas técnicas,
también pueden ser la base para estudios con materiales nuevos o ensayos en
ambientes no estudiados.

Las evaluaciones pueden comprender pruebas en las condiciones de uso o mediante
ensayos acelerados.

Las pruebas en condiciones de uso, pueden ser realizadas instalando las piezas en la
maquinaría o ambiente de uso y programando evaluaciones periódicas, por otra parte,
existen pruebas normalizadas como en el caso de la corrosión atmosférica, facilitando el
estudio inclusive de los fenómenos asociados.

Los ensayos acelerados, son pruebas normalizadas a ser llevadas a cabo en laboratorios
especializados para disponer de resultados de desempeño más rápidamente. Uno de
los principales condicionamientos, es la posibilidad de asociar los resultados obtenidos
a los resultados a obtenerse en uso, es decir, debe existir un alto grado de
reproductibilidad, por esta razón estos ensayos están normalizados y son muy rigurosos
en sus procedimientos. En el caso de corrosión, existen cámaras húmedas donde se
exponen los materiales a diferentes condiciones de medios corrosivos.

Los aspectos de estudio son prácticamente los mismos que se realizan en las
evaluaciones de calidad, aunque en algunos casos es conveniente revisar la bibliografía
para saber exactamente qué es lo que se exige. En el caso de la corrosión atmosférica,
uno de los aspectos más importantes es la determinación de la evolución de la velocidad
de corrosión, es decir, se asocian las modificaciones de propiedades del material al factor
tiempo, con el fin de establecer por ejemplo tiempos de vida útil y otros. Por otra parte,

97

es muy importante el estudio de la protección catódica, que se realiza practicando
incisiones hasta dejar expuesto el sustrato en las probetas de ensayo (Figura 3.21), y
realizando evaluaciones visuales periódicas o metalográficas de la incisión (Figuras 3.1
y 3.3).

Figura 3.21.- Fotografía de probeta de acero galvanizado
con incisión, para estudiar la protección
catódica(Rocha, 29)

98

TEMA 4 - PROTECCION CON ORGANICOS

4.1. INTRODUCCION

La primera idea de proteger un metal con un recubrimiento orgánico, más conocidos
como pinturas, es el de establecer una barrera entre el metal y el medio agresivo (agua,
oxígeno, etc), logrando evitar la corrosión por impermeabilización de la superficie(Almeida,
2- Fragata, 7-Morcillo, 21).

Sin embargo, una adecuada impermeabilización no es fácil de ser lograda desde el punto
de vista técnico y económico, ya que se requieren altos espesores y materiales de alta
calidad. También existe la posibilidad de una pérdida de material por raspaduras, golpes
u otros, exponiendo el metal protegido al medio corrosivo por la baja resistencia
mecánica de los materiales orgánicos.

Para evitar los problemas derivados de la exposición del sustrato al medio corrosivo, es
necesario enriquecer las pinturas con compuestos que puedan originar la formación de
una capa protectora o dar lugar a protección catódica.

Uno de los aspectos importantes del uso de pinturas, es el de considerar el uso de
esquemas de pintado, que involucran al menos tres etapas: preparación de superficie,
aplicación de capa de fondo y aplicación de capa de acabado. Es posible que
dependiendo del tipo de pintura y ámbito de trabajo se requieran otras etapas adicionales
como la introducción de compuestos que promuevan la adherencia de la capa de fondo
al metal o la cohesión entre las dos capas de pintura. Cada fabricante y algunas normas
internacionales recomiendan para cada tipo de ambiente las etapas que son necesarias
y las especificaciones de aplicación(Chilcorrofin,5-Fragata,7-ISO, 15- Monopol, 18), sin embargo, lo que
normalmente se recomienda es: que la preparación de superficie este acorde a las
necesidades de aplicación de la capa de fondo, que la capa de pintura de fondo
principalmente tenga la capacidad de proteger el metal inclusive con otros mecanismos
aparte de solo la impermeabilización y que la capa de acabado si bien puede duplicar las
funciones de la capa fondo, además pueda cumplir con exigencias tales como resistencia
a la radiación, estabilidad de color y brillo, protección física de la capa de fondo, etc.

Para entender mejor lo que es una pintura, es necesario definir los siguientes conceptos:

- Resina (vehículo no volátil).- Medio natural o sintético que aglomera todos los
componentes juntos para formar una película uniforme sobre la superficie. Las
resinas pueden ser: alquídicas, acrílicas, vinílicas, epóxicas, poliuretánicas,
nitrocelulosa, hidrocarbonada, fenólicas, etc.

- Pigmento y/o carga.- Sustancia en polvo que es físicamente dispersada en la resina,
para lograr propiedades físicas o químicas deseadas. Entre los pigmentos de color
podemos mencionar: Blanco (Dióxido de Titanio), Rojo (óxido de hierro, sustancias
orgánicas), azul (Ftalocianina), etc, y dentro de los pigmentos inhibidores de la
corrosión, podemos citar a: polvo de zinc, fosfato y cromato de zinc, minio, etc. Como
ejemplos de carga (para dar cuerpo a la pintura), podemos citar: Baritina, Carbonato
de calcio, etc.

99

- Solvente (Vehículo volátil).- Líquido volátil, que diluye la resina y permite que la
pintura sea aplicable a la superficie. Como ejemplos, tenemos a: agua, aguarrás,
acetona, alcohol, etc.

- Aditivos.- Toda sustancia agregada en pequeñas cantidades para mejorar o lograr
algunas propiedades específicas. Como ejemplo podemos citar a los
antiespumantes.

En general, se identifican a las pinturas por la resina que tiene y pueden ser mono-
componentes o bi-componentes:
- Entre las mono-componentes tenemos a las: alquídicas, acrílicas, vinílicas, etc.
- Entre las bi-componentes, podemos citar a: epóxicas, poliuretánicas, etc.
En la Figura 4.1, se muestra una clasificación de las pinturas basada en la resina.

Figura 4.1.- Clasificación de Pinturas en base a la resina(Chilcorrofin, 5- Monopol, 18).
Desde el punto de vista del mecanismo de protección, las pinturas pueden ser de tres
tipos:

- Protección por barrera: a.- Alto espesor (High build), b.- Bituminosas y c.- Alto
espesor aluminio.

- Inhibición anódica: Cromatos y fosfatos de zinc, tetroxicromato de zinc, etc.

100

- Protección catódica, utilizando polvo de zinc.

4.2. PREPARACION DE SUPERFICIES

La primera etapa en la aplicación de un esquema de pinturas con el fin de proveer
protección anticorrosiva, es la preparación de la superficie del sustrato metálico a ser
protegido.

La preparación de la superficie está en función del estado de la superficie antes y de los
requerimientos para la aplicación de la primera capa de pintura. La Sociedad de
Recubrimientos Protectores (The Society for Protective Coatings) de los Estados Unidos
fundada en 1950 como Consejo del Pintado de Estructuras (Steel Structures Painting
Council – SSPC), estableció normas para el pintado y principalmente para la preparación
de superficies.

En primer lugar las normas SSPC, establecieron 4 grados de estado de la superficie del
acero antes de ser preparada con fines de protección(Chilcorrofin, 15 -Fragata, 7- ISO, 15 - NACE, 32):

- Tipo A.- Chapa de laminación intacta y adherente, sin corrosión.
- Tipo B.- Inicio de desprendimiento de chapa de laminación, con ligera corrosión.
- Tipo C.- Chapa de laminación totalmente atacada por corrosión.
- Tipo D.- Chapa con picaduras y completa corrosión.

Dependiendo del estado de la superficie, es posible aplicar algún procedimiento
mecánico o químico para limpiar la superficie.

Una vez realizados los procedimientos de limpieza, es posible aplicar procedimientos
químicos para mejorar la adherencia de la pintura al metal base.

4.2.1 Procedimientos de limpieza de superficie

En la Figura 4.2, se enumeran los procedimientos de limpieza de superficie normalizados
por la SSPC(Fragata, 7- ISO, 15 – NACE, 32).

La aplicación de alguna de las alternativas o una combinación de estas, depende
principalmente del estado inicial de la superficie metálica y de la clase de pintura o
procedimiento químico antes del pintado a ser aplicado. Industrialmente, la limpieza con
herramientas manuales (SP-2), mecánica con herramientas automáticas (SP-3) y el
chorreado superficial o arenado (SP-5, SP-6, SP-7, SP-9 y SP-10), son los más
utilizados.

La SSPC, comercializa patrones fotográficos que indican cuando la superficie ha
concluido su limpieza, y se basa en el estado inicial de la superficie del acero. En las
Figuras 4.3 a 4.5, se muestran los patrones fotográficos para las cuatro posibilidades de
limpieza de superficie utilizando el arenado, a partir de 3 diferentes estados de la
superficie (Tipos: B, C, D), para el Tipo A se acepta que no es necesario limpiar la
superficie.

101

Figura 4.2.- Procedimientos de limpieza de superficies(NACE, 32).

Figura 4.3.- Patrones fotográficos para la limpieza utilizando
arenado, a partir de acero con deterioro grado
B(NACE, 32).
102

Figura 4.4.- Patrones fotográficos para la limpieza utilizando
arenado, a partir de acero con deterioro grado
C(NACE, 32).

Figura 4.5.- Patrones fotográficos para la limpieza utilizando
arenado, a partir de acero con deterioro grado
D(NACE, 32).

La utilización del arenado, también conocido como chorro abrasivo, se debe a que la
limpieza de los productos de corrosión es más profunda como se muestra en la Figura
4.6.

103

Figura 4.6.- Comparación de la limpieza realizada por diferentes
técnicas.

En la Tabla 4.1, se muestran las características más importantes de algunos abrasivos
utilizados en la limpieza de superficies.

Tabla 4.1.- Abrasivos utilizados en la limpieza de superficies.

En la Figura 4.7, se muestra una fotografía de un operario realizando la limpieza por
arenado de una superficie metálica.

104

Figura 4.7.- Limpieza de una superficie utilizando arenado(NACE, 32).

4.2.2 Procedimientos Químicos

Dentro los procedimientos químicos de preparación de una superficie, podemos
mencionar a(Chilcorrofin, 5- Fragata, 7- ISO, 15- NACE, 32):

- Decapado
- Fosfatizado
- Tratamiento con Wash primers.

El decapado consiste en la utilización de ácidos minerales como el sulfúrico, clorhídrico
y excepcionalmente el nítrico para eliminar impurezas, herrumbre, etc, de la superficie
metálica.

4.2.3 Fosfatizado

En el Fosfatizado, la superficie metálica limpia, es tratada con soluciones de ácido
fosfórico, adicionándose a veces fosfatos de metales pesados (Mn, Zn, etc). No
reemplaza la acción de decapantes al tratarse de un ácido débil, por el contrario, origina
la formación de una película micro-cristalina de fosfato de hierro firmemente unida a la
superficie metálica. Este film no es de por si suficiente para evitar la oxidación, pero
constituye una base muy satisfactoria para la aplicación de pintura. En uso retarda la
propagación de la corrosión en los puntos donde se produce el deterioro. El espesor
aplicado varía entre 1 y 10 µm.

4.2.4 Tratamiento con Wash Primers

Tienen un uso similar al fosfatizado, pero proporciona además una capa pasivante

105

anticorrosiva útil para evitar la corrosión por un tiempo muy corto, hasta la aplicación de
la pintura. Están compuestos básicamente de una resina de polivinilbutiral (vinílica),
ácido fosfórico y cromatos de metales pesados (Ej: tetroxicromato de Zn). Su aplicación
es recomendable sobre superficie arenada. Tiene un tiempo corto de secado y se puede
aplicar sobre superficies húmedas. El espesor aplicado es variable, y depende de las
recomendaciones específicas del fabricante de la pintura a ser aplicada.

4.3. USO DE SHOP - PRIMERS.

Para proteger la superficie de planchas de acero arenadas o granalladas, evitándose su
oxidación posterior, es necesario excluir algunos factores que inducen la corrosión
electroquímica, haciendo uso de los Shop - Primers.

Se usa generalmente en la fabricación, cuando el pintado no puede ser aplicado aún.

Los requisitos principales son:

- Debe poder aplicarse con pistola normal o airless (sin aire comprimido), con
espesor uniforme (aprox. 25 µm).

- Debe actuar como revestimiento anticorrosivo, debiendo resistir al menos un año.

- No debe interferir en las etapas de construcción, por Ej: Soldadura o corte con
soplete y no debe desprender gases irritantes o desagradables.

- Debe secar en 10 o 15 minutos, dando un film de características que la
manipulación no lo deteriore, es decir, elevada dureza y resistencia a la abrasión.

- Debe ser compatible con los diferentes tipos de pintura que se apliquen una vez
terminada la construcción, generalmente cada fábrica de pintura recomienda el
tipo de shop-primer a ser utilizado para cada tipo de pintura de fondo.

- Si es bi-componente, debe tener elevada estabilidad en el envase.

- Su costo deberá ser accesible.

Es crítica la presencia de grasas y aceites, los que deben ser eliminados en su totalidad.

Se debe tener especial cuidado cuando se aplique la capa de pintura final por la
presencia de sales o grasas, pudiéndose recurrir al lavado o cepillado principalmente en
las zonas soldadas.

Los shop-primers pueden ser:

- Pigmentados con aluminio.
- Pigmentados con polvo de zinc.
- Tipo wash-primers.
- Los elaborados con óxidos de Fe.

106

4.4. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA ACCION PROTECTORA DE LAS
PINTURAS

4.4.1. Mecanismo.
En la Figura 4.8, se muestran los tres mecanismos de protección(Fragata, 7- Rocha, 27):

(A) Por Barrera.- El objetivo de la capa de pintura es evitar el contacto entre el medio
corrosivo y el metal, es la primera idea de acción protectora que se tiene de las
pinturas. Al evitar este contacto no se producirán las reacciones electroquímicas
de corrosión, sin embargo, al producirse una rotura y quedar expuesto el metal al
medio, la corrosión puede proceder muy rápidamente inclusive por debajo de la
capa de pintura, por esta razón se aplican pinturas de alto espesor.

(B) Por inhibición.- Al producirse una ruptura de la capa de pintura, se ponen en acción
los compuestos inhibidores originando un sellado de las zonas donde se produjo
esta. Los compuestos inhibidores pueden ser del tipo soluble (cromatos y fosfatos
básicos de zinc), que en presencia de agua dan origen a la formación de un film
protector, o básicos (minio, sulfato básico de plomo, óxido de zinc u otros), que
con los componentes ácidos presentes en la formulación de las pinturas forman
jabones complejos, lográndose en ambos casos una suerte de re-
impermeabilización del sustrato metálico.

(C) Por protección catódica.- La protección catódica en pinturas, busca un
comportamiento similar a los recubrimientos metálicos, añadiéndose a la
composición metales de sacrificio como en los Zinc Rich Primers, de tal forma que
los requerimientos de electrones de los compuestos oxidantes del medio
corrosivo, sean cubiertos por los compuestos de sacrificio.

Figura 4.8.- Mecanismos de protección: (A) Barrera, (B) Inhibición,
y (C) Protección catódica(Fragata,7- Rocha, 27).

107

4.4.2. Forma de acción de las pinturas

Como ya se adelanto anteriormente, los esquemas de pintura han sido concebidos de tal
forma que la primera capa o de fondo al ser la que se encuentra en mayor contacto con
la superficie metálica, debe ofrecer en lo posible aparte de la impermeabilización una
acción de inhibición o de protección catódica, para evitar la corrosión del sustrato
expuesto al medio corrosivo por rompimiento de las capas de pintura. La segunda capa
o de acabado, puede en algunos casos ser también parte de la acción de inhibición o
protección catódica, sin embargo, su acción principal es la de proteger la capa de fondo
ante la acción de los medios corrosivos, radiación solar, erosión, etc.

4.4.3. Zinc-Rich Primers.

En las pinturas denominadas Zinc Rich Primers, la intención es proporcionar una capa
protectora muy similar al galvanizado, por lo que contienen polvo de zinc (Ø aprox. de 2
a 3 µm) y silicatos alcalinos (Na y K). Se aplican en espesores inclusive mayores a 25
µm.

4.5. FACTORES DE FORMACION Y PROPIEDADES DE LA PELICULA DE PINTURA.

En la formación de las películas de pintura, aparte de las características propias debidas
a su composición, se deben tomar en cuenta aspectos relativos a la forma de aplicación
y tiempo de secado, que influirá en lo que podemos denominar las características
operativas.

Para pinturas líquidas las formas de aplicación más utilizadas son tres: Aplicación con
brocha, con pistola de aire y con pistola “Airless”.

- En cuanto a la aplicación con brocha, no se requiere mayores explicaciones, pero
si es necesario hacer notar que la uniformidad y calidad de la superficie a
obtenerse depende mucho de la habilidad del operario.

- La aplicación con pistola de aire (Figura 4.9), se basa en atomizar la pintura por
mezcla con aire comprimido, pudiéndose lograr una mayor uniformidad y calidad
de superficie, aunque también es importante la habilidad del que aplica la pintura.
Existen tres posibilidades de alimentación de la pintura: Por gravedad, por succión
y en línea, en la Figura 4.9, se muestran dos de ellas.

- Cuando la pintura a ser aplicada tiene tendencia a secarse muy rápidamente al
estar en contacto con aire, es necesario recurrir a sistemas sin aire (Airless),
donde la pistola atomiza e impulsa la pintura comprimiendo esta sin mezclar con
aire. En la Figura 4.10, se muestra una pistola para aplicación de pintura sin aire
comprimido. Eventualmente, algunos fabricantes de pinturas recomiendan que de
no contarse con una pistola Airless, se realice la aplicación con brocha aunque la
calidad de superficie y uniformidad no sean las más adecuadas.

108

Figura 4.9.- Pistolas para la aplicación de pintura con aire

comprimido. Izquierda por gravedad y derecha
conectada en línea(Sagola, 37).

Figura 4.10.- Pistola para la aplicación de

pintura sin aire comprimido –
Airless-(Sagola, 37).

109

Generalmente, se recomienda un tiempo de secado entre mano y mano en la aplicación
de una capa de pintura para obtener los mejores resultados, por lo que es también muy
importante el tiempo de secado de toda una capa antes de aplicar la siguiente, para evitar
defectos denominados de aplicación, donde también pueden influir las condiciones
locales de humedad relativa y de temperatura. Es muy importante darle al diluyente el
tiempo suficiente para evaporar dejando consolidar la resina, por lo que si no se dispone
de otra información se debe observar cuidadosamente lo que recomienda el proveedor
de la pintura.

Existen también otras formas de aplicación de pinturas que son más específicos como la
inmersión y la aplicación de pintura electroforética.

4.6. PREDICCION SOBRE LA DURABILIDAD.

Para realizar una predicción sobre la durabilidad, desde luego que es muy útil el conocer
el comportamiento de cada pintura, lo que implica un elevado grado de experiencia. Sin
embargo, para mejorar lo que se pueda aprovechar de la experiencia, o se pueda brindar
información valiosa a los que no la tienen, es que se realizan dos tipos de ensayos:
Exposición a la intemperie y ensayos acelerados(Almeida, 2 – Morcillo, 21).

4.6.1. Exposición a la Intemperie.

En los esquemas de pinturas que van a ser utilizados para proteger partes metálicas
expuestas a la atmósfera y las que van a ser utilizadas en partes enterradas, es
recomendable realizar pruebas de exposición a la intemperie, como lo recomiendan las
normas ISO.

Estas pruebas en el caso de corrosión atmosférica, implica la exposición de probetas
metálicas con la protección de la que se desea evaluar su desempeño, en los lugares de
trabajo, como se muestra en la Figura 4.11 para el caso de esquemas de pintura en la
ciudad de Santa Cruz(Fragata, 7- Morcillo, 21-Rocha, 27):. El proceso de degradación que se produce
puede ser caracterizado y estudiado de acuerdo a un cronograma de evaluaciones
periódicas durante el tiempo de exposición (de acuerdo a normas establecidas), de los
siguientes items: alteración de color, alteración de brillo, ampollamiento, presentación de
corrosión, fisuración, exfoliación, entizado, presencia de hongos y degradación de la
incisión (al igual que en los recubrimientos metálicos se practican incisiones para
observar el comportamiento de los sistemas de inhibición o protección catódica).

Las condiciones atmosféricas locales, desde luego son determinantes en el desempeño
de los esquemas de pintura.

110

Figura 4.11.- Estación instalada para el estudio del desempeño de
esquemas de pintura expuestas a la intemperie en la
ciudad de Santa Cruz(Rocha, 27).

4.6.1.1. Influencia de las condiciones atmosféricas.

El ataque que sufren los materiales expuestos a la atmósfera, proviene de dos fuentes:
las condiciones climáticas y la contaminación.

En cuanto a las condiciones climáticas, se debe tomar en cuenta principalmente:
humedad, temperatura, vientos, partículas en suspensión y radiación solar. En corrosión
atmosférica, se han definido algunos indicadores como el TDH (Tiempo De
Humectación), que es el tiempo en horas durante un año donde sobre la superficie
expuesta se tiene formada una capa de líquido lo suficientemente gruesa como para
propiciar las reacciones electroquímicas de corrosión, es un factor que depende
principalmente de las condiciones de humedad y temperatura e inclusive de los vientos.
Uno de los aspectos que está siendo tomado muy en cuenta por los fabricantes de
pinturas es la radiación solar, que puede propiciar la degradación acelerada, razón por
la que se recomienda el uso de esmaltes protectores. La presentación de erosión debida
a los vientos y las partículas en suspensión, condicionan la utilización de pinturas con
mayor dureza superficial.

La contaminación atmosférica, que se encuentra en constante incremento año a año
tiene diversos componentes, sin embargo, en corrosión atmosférica el SO2 de origen
automotor e industrial y los cloruros producto de la cercanía a fuentes naturales como
salares y el mar, son los que se toman en cuenta, para evaluar la agresividad por
contaminantes

111

4.6.1.2. Clasificación de Atmósferas

Por lo antes mencionado, la corrosividad variara de un lugar a otro tanto como cambien
las condiciones atmosféricas o de exposición en general. Esta variación de las
condiciones serán determinantes en la elección del esquema de pintura protector.

Para la clasificación desde el punto de vista climatológico existen varias posibilidades,
siendo la de Köppen(Jansa, 16), la más utilizada y que requiere información de temperatura

y humedad relativa del lugar en estudio para establecer las categorías respectivas.

Por otra parte, de acuerdo a la ISO(ISO, 10, 12, 13), las atmósferas dependiendo del tipo y
nivel de contaminación pueden ser:

- Rural (Baja contaminación)
- Urbana (Medio SO2)
- Marina (Medio cloruro)
- Costera (Alto cloruro)
- Industrial (Alto SO2)

El aspecto relevante que se desea conocer para la selección de esquemas de pinturas
es la “Categoría de Corrosividad”, como consecuencia de la acción de los factores
climáticos y la contaminación. Las normas ISO recomiendan una serie de ensayos para
establecer estas categorías, y luego recurriendo a la información de estudios realizados
preferentemente in situ, en lugares similares, o recomendada por normas como la ISO
12944, realizar la selección del esquema más adecuado. Las categorías contempladas
por las normas ISO para corrosión atmosférica y en suelos se muestran en las Tablas
4.2 y 4.3.

Tabla 4.2.- Categorías de corrosividad atmosférica(ISO, 12, 15)

CATEGORIA DENOMINACION

C 1 Muy Baja

C 2 Baja

C 3 Media

C 4 Alta

C5I Muy Alta (Industrial)

C5M Muy Alta (Marina)

Tabla 4.3.- Categorías de corrosividad para agua y
suelos(ISO, 12, 15)

CATEGORIA AMBIENTE

Im 1 Agua Fresca

Im 2 Agua salada o de mar

Im 3 Suelo

112

4.6.2. Ensayos Acelerados.

Un “Ensayo Acelerado”, implica la realización de pruebas de laboratorio en cámaras
ambientes u otros, buscando simular lo mas aproximadamente posible las condiciones
atmosféricas de la zona o lugar de interés, para obtener resultados más rápidamente que
realizando ensayos a la intemperie, y disponer con anticipación de los valores o niveles
de las variables más importantes como ser tipos de corrosión, velocidades de corrosión
y otros que faciliten la selección de materiales o recubrimientos protectores.

El factor a resolver más importante, es la congruencia de los resultados obtenidos por
ensayos acelerados con los obtenidos por exposición a la intemperie, lo que implica
conocer las atmósferas de interés y si es posible establecer modelos para correlacionar
la información obtenida.

En corrosión atmosférica para realizar los ensayos acelerados, es posible utilizar desde
simples cámaras climáticas, con niebla salina, con presencia de SO2, cíclicas (con
periodos de secado y humidificado), con exposición a UV, etc(ASTM, 3- Fragata, 7 - ISO, 15).

Finalmente, la confiabilidad de los resultados obtenidos por ensayos acelerados, está
supeditado a la experiencia, nivel y conocimiento de cada sistema en particular del
experto que realiza y analiza los ensayos.

4.7. CONTROL DE LAS OPERACIONES DE PINTADO

Previamente a las operaciones de pintado, es necesario verificar si la pintura cumple con
las especificaciones requeridas, y que puede implicar ensayos de laboratorio para
determinar: viscosidad, % de sólidos, color, cubrimiento, dureza y otros.

Las características operativas más importantes durante la aplicación de una pintura son
el espesor en húmedo y seco, dureza, cubrimiento (Rendimiento), etc.,
independientemente de otras variables como color, brillo u otros.

El control del espesor, debe basarse en las especificaciones del esquema a aplicarse.
En la Tabla 4.4, se muestran ejemplos de esquemas de pintura recomendados para ser
aplicados sobre acero.

Tabla 4.4.- Ejemplos de esquemas de pintura a ser aplicados en cinco ambientes

diferentes(Fragata, 7- ISO, 15).

CLAS. PREP. PINTURA DE FONDO PINTURA DE ACABADO ESP.
SUP. TOT.
RESINA TIPO No. DE ESP. RESINA No. DE ESP. (Seco)
SSPC (µm) MANOS (µm) (µm
PRIMER MANOS

C2 SP-2 Alquídica Misc. 2 80 Alquídica 1-2 80 160

C3 SP-10 Acrílica Misc. 1-2 80 Acrílica 1-2 80 160
1 40 Poliuretano 2-3 160 200
C4 SP-10 Epoxy Zn-rich 1 80 Epoxy 2-4 160 240
1 80 Epoxy 2 120 200
C5-I SP-10 Etil-silicato Zn-rich

C5-M SO-10 Epoxy Misc.

Misc. = Protección por inhibición o catódica (Zn-rich)

113

Durante la aplicación de pinturas, es posible realizar un control del espesor aplicado
utilizando los denominados “Medidores de Espesor en Húmedo” (Figura 4.12), donde la
escala se encuentra en Mils (1Mil = 25.4 µm). El uso de estos medidores es muy sencillo
y consiste en sumergir uno a uno los cuatro bordes en la pintura aplicada aún húmeda,
luego se observa hasta que diente se logra un manchado total, correspondiendo su
medida al espesor de la película. Desde luego que en base a esta medida y conociendo
las características de la pintura, es posible estimar el espesor que tendrá ésta cuando
este seca.

Figura 4.12.- Medidor de espesor en húmedo, mostrando los
bordes dentados para estimar el espesor de la
capa de pintura húmeda. (1 Mil = 25.4 µm).

Una vez logrado el espesor recomendado, es posible calcular la cantidad de pintura
utilizada y verificar si el cubrimiento (superficie cubierta en metros cuadrados por un
volumen de un litro o un galón de una pintura, a un espesor determinado), era el que el
fabricante de la pintura comprometía y si las estimaciones de consumo de pintura en
base a este valor fueron adecuadas.

Una vez obtenida la pintura seca, es necesario realizar mediciones en primer lugar de
espesor, que se logra utilizando instrumentos que pueden ser de varios tipos, siendo los
más comunes los siguientes:

- Magnéticos.- Son medidores de espesor específicos para recubrimientos no
magnéticos sobre acero, ya que usan un magneto permanente, el cual esta sujetado
por resortes calibrados que se van liberando hasta que las fuerzas de atracción y de
resistencia del resorte se equilibran a una cierta distancia de la superficie del acero,
correspondiendo la distancia al espesor de la capa de recubrimiento. Son los
medidores manuales más simples, y generalmente son recomendados para el
trabajo en lugares donde el uso de baterías no es recomendable, por la posibilidad
de generación de chispas u otros.

- Electrónicos.- Los instrumentos electrónicos para medir espesor de capas no
conductoras sobre metales pueden ser de dos tipos, dependiendo del principio que

114

utilizan: inducción magnética o corrientes de Eddy. En el primer caso (Figura 4.13),
el instrumento reconoce por medio del palpador a la base de acero como el inductor
secundario, la intensidad de campo magnético registrada es utilizada para
determinar la distancia entre la base del palpador y la base de acero, ésta distancia
desde luego corresponde al espesor de película de pintura, en este caso el medidor
es específico para capas no conductoras sobre acero. Los que utilizan el principio
de corrientes de Eddy para medir espesor de capas no conductoras sobre metales
no-ferrosos (actualmente es el mismo instrumento que se usa para medición por
inducción magnética y solo se debe cambiar el palpador), reconocen a la base
metálica como un inductor terciario y la intensidad de las corrientes de Eddy
generadas, son traducidas por el instrumento en espesor de la capa no conductora.

Finalmente, es posible realizar todas las evaluaciones recomendadas por la ISO para un
control de fin de las operaciones de pintado y para el seguimiento y control del desempeño
posterior, de características como ser: color, brillo, etc. (Sección 4.6.1), y de dureza
recurriendo a la escala HB que se utiliza para clasificar a los lápices.

Figura 4.13.- Medidor de espesor electrónico
acondicionado para usar los principios de
inducción magnética y corrientes de Eddy.

115

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