3.2) Saw Blade Teeth Chart Gigi mata pemotongan mempunyai spesifikasi tertentu yang dinyatakan dalam bentuk Teeth Per Inch (TPI). TPI adalah jumlah gigi yang terdapat dalam 1 inci panjang mata pemotong. Jumlah gigi ini ditentukan dengan mengambil kira jenis bahan dan ketebalannya. Untuk memudahkan operator, terdapat carta yang memberi maklumat yang disyorkan untuk diguna. Walaubagaimanapun ia hanyalah panduan dan boleh diubah mengikut kesesuaian yang dikehendaki oleh operator. Carta tersebut boleh dirujuk pada rajah 48, 49 dan 50. Rajah 48: Teeth Per Inch (TPI) Untuk Bahan Jenis Regtangular Solids Rajah 49: Teeth Per Inch (TPI) Untuk Bahan Jenis Pipe, Tubing Dan Structurals
Rajah 50: Teeth Per Inch (TPI) Untuk Bahan Jenis Regtangular Solids a) Finishing process Proses kemasan pada hasil potongan gergaji kuasa boleh dilakukan dengan beberapa cara seperti mengikir dan mencanai. Permukaan yang dipotong menggunakan proses pemotongan gergaji kuasa adalah kasar selepas ia dipotong. Oleh itu proses kemasan pada permukaan tersebut perlu dilakukan. Tatal akan dibuang untuk memudahkan ia dipaku kimpal dan dikimpal. Sekiranya tatal tersebut tidak dibuang, ia akan menyukarkan proses untuk mendapatkan muka punca, jarak punca dan sudut kandung pada sambungan tersebut. Rajah permukaan yang dipotong menggunakan gergaji kuasa ditunjukkan pada rajah 51. Rajah 51: Permukaan Yang Dipotong Menggunakan Gergaji Kuasa
b) Kikir (hand file) Kikir adalah sejenis alat tangan yang diperbuat daripada keluli bermutu tinggi. Permukaan kikir dibuat dengan cara menghentakkan pahat yang dikenakan pada blank yang telah disepuh lindap terlebih dahulu. Selepas gigi kikir habis dipotong batang kikir dikeraskan pada suhu 800°C dan kemudian dilakukan penormalan dengan larutan khas. Kegunaan kikir ialah untuk memotong, menipiskan atau melicinkan permukaan sesuatu komponen atau benda kerja. Proses memotong, menipiskan dan melicinkan ini dinamakan mengikir. Kikir berbeza dari segi panjang, bentuk, jenis potongan gigi dan kasar atau halusnya gigi. Panjang sesuatu kikir diukur dari hujung hingga ke bahunya. Panjang kikir ialah antara 100 mm hingga 400 mm dengan kadar tambahan 50 mm. Rajah 52: Bahagian-Bahagian Kikir Kikir yang biasa digunakan berbentuk segiempat sama, segiempat tepat, segitiga tirus, bulat dan separuh bulat. Terdapat empat jenis potongan gigi kikir iaitu gigi selari, gigi bersilang, gigi lengkung dan gigi parut seperti yang ditunjukkan pada rajah 53. Rajah 53: Potongan Gigi Kikir i) Gigi selari
Gigi selari dipotong condong pada sudut 65° hingga 85° pada permukaan kikir. Kikir jenis ini biasanya digunakan untuk kerja-kerja penyudahan. ii) Gigi bersilang Gigi junam dipotong pada sudut 45° manakala gigi dongak dipotong pada sudut 70° hingga 80°. Kikir jenis ini digunakan untuk kerja-kerja am. Dengan menggunakan kikir ini logam dapat dibuang dengan cepat. iii) Gigi lengkung Kikir jenis gigi lengkung digunakan untuk mengikir logam yang Iembut seperti aluminium dan kuprum (tembaga), kerana kerakkerak bahan tersebut tidak mudah melekat pada gigi kikir. iv) Gigi parut Kikir jenis gigi parut digunakan untuk membuang bahan-bahan yang lembut dengan cepat. Bahan-bahan yang sangat lembut seperti timah dan kayu boleh dikikir dengan kikir parut. Bentuk gigi ini membolehkan bahan yang dipotong keluar dengan mudah. Kasar atau halusnya gigi kikir bergantung pada berapa rapat gigi-gigi tersebut dipotong pada permukaan kikir. Gred kehalusan gigi kikir boleh dikelaskan seperti berikut: i) Paling kasar ii) Kasar iii) Sederhana iv) Halus v) Sangat halus Banyaknya bilangan gigi untuk satu-satu gred kikir bergantung pada panjang kikir. Gigi kikir yang lebih halus dikelaskan mengikut nombor iaitu 00, 0, 1, 2, 3 hingga 8. Nombor 8 menunjukkan gred yang paling halus (rujuk jadual 8).
Jadual 8: Bilangan Gigi Pada Kikir Yang Dikira Pada Jarak 1 mm U n t u k menghasilkan sesuatu kerja dengan tepat, cepat dan dengan permukaan yang licin, pemilihan kikir mestilah dibuat dengan cermat. Kikir-kikir yang berikut biasanya digunakan dalam bengkel kejuruteraan: i) Kikir pipih tirus Kikir pipih tirus digunakan dalam kerja-kerja am yang melibatkan berbagai-bagai jenis kerja yang berlainan. Gigi kikir ini dikelaskan kepada gred kasar, sederhana, halus dan sangat halus. Pada satu permukaan kikir, giginya dipotong bersilang intan dan terdapat gigi lurus pada kedua-dua belah tepi. Dua pertiga panjangnya dari pangkaI berbentuk selari dan satu pertiga panjangnya ke hujung bentuk tirus. Rajah 54: Kikir Pipih Tirus ii) Kikir pipih kasar Kikir pipih kasar digunakan untuk kerja-kerja penyudahan rata. Salah satu daripada tepi kikir tersebut tidak ada gigi dan tepi ini disebut tepi selamat (tepi selamat digunakan semasa mengikir tepi penjuru dalam). Gred kikir pipih kasar terdiri daripada gred kasar hingga sangat halus. Rajah 55: Kikir Pipih Kasar Gred Panjang Kikir (mm) 100 150 200 250 300 350 400 Kasar 18 13 11 10 9 8 7 Sederhana 21 17 16 15 14 13 12 Halus 30 24 22 20 19 18 16
iii) Kikir belah rotan Kikir belah rotan digunakan untuk menyudahkan bahagian- bahagian yang telah siap. Gigi pada permukaan yang rata berbentuk wajik dan gigi pada permukaan yang melengkung berbentuk silang. Gigi kikir ini digredkan kepada kasar, halus dan sangat halus. Rajah 56: Kikir Belah Rotan iv) Kikir bulat Kikir bulat kadang kala disebut kikir bentuk ekor tikus. Gunanya ialah untuk membesarkan lubang yang berbentuk bulat dan lubang yang melengkung. Gred kikir ini terdiri daripada kasar hingga sangat halus. Giginya berbentuk lurus dan bersilang. Rajah 57: Kikir Bulat v) Kikir segiempat sama Kikir segi empat sama digunakan untuk membesarkan lubang yang berbentuk segi empat sama secara kasar. Kikir jenis ini juga boleh digunakan untuk mengikir lurah atau alur berbentuk segi empat sama dan juga berbagai-bagai bentuk sudut pada sesendal. Kikir ini digredkan kepada kasar hingga sangat halus. Rajah 58: Kikir Segiempat Sama vi) Kikir segitiga Kikir segitiga digunakan untuk mengikir sudut-sudut dalam yang tajam. Ia juga digunakan untuk membersihkan penjuru yang bersudut. Giginya bersilang dan terdapat dalam gred kasar hingga sangat halus.
Rajah 59: Kikir Segitiga vii) Kikir pipih nipis Kikir pipih nipis digunakan untuk mengikir celah-celah yang nipis seperti untuk memotong celah pada kunci. Kikir ini tirus pada hujung tetapi tebalnya sama pada keseluruhan panjangnya. Kikir jenis ini cuma terdapat dengan panjang yang terhad iaitu 100mm, 150mm dan 200mm. Giginya bersilang dan grednya daripada kasar hingga sangat halus. Rajah 60: Pipih Nipis viii) Kikir bentuk pisau Kikir bentuk pisau digunakan untuk menajamkan gigi- gigi yang terdapat pada gergaji dan alat-alat pemotong. Bentuknya sama seperti pisau dengan bersudut 15°. Grednya pula daripada kasar hingga sangat halus. Rajah 61: Kikir Bentuk Pisau Selain kikir-kikir yang telah dibincangkan diatas, terdapat sejenis lagi kikir yang digunakan untuk kerja-kerja khas. Kikir ini dinamakan kikir jarum. Kikir jarum biasanya terdapat dalam satu set. Satu set mengandungi antara 4 hingga 12 jenis kikir. Kikir-kikir ini boleh digunakan untuk kerja-kerja penyudahan selepas sesuatu benda kerja itu dimesin. Kikir jenis ini digunakan oleh tukang pembuat jam dan tukang pembuat acuan. Grednya dikelaskan daripada 00, 0, I, 2 hingga 6. Gred nombor 6 adalah kikir yang paling halus. Kikir jarum terdapat dalam tiga saiz iaitu 100mm, 140mm dan 160mm. Mengikir memerlukan kemahiran yang tinggi. Seorang jurugegas bukan sahaja boleh mengikir dengan tepat tetapi juga boleh membuat pemasangan benda kerja dengan menggunakan alat tangan.
Semasa mengikir, perkara-perkara berikut perlu diberi perhatian: i) Gaya mengikir yang betul adalah penting apabila mengikir. Semasa berdiri, kaki mestilah renggang. Kaki kiri ke hadapan dan kaki kanan terletak lebih kurang 45 cm hingga 50 cm ke belakang. ii) Tinggi benda kerja mestilah sesuai supaya kerja mengikir dapat dilakukan dengan berkesan. Ketinggian yang sesuai ialah lebih kurang l00 sentimeter. iii) Semasa mengikir, tekan kikir pada benda kerja dan gerakkan tangan dan badan. Tekanan dikenakan ke atas kikir semasa kikir itu disorongkan ke hadapan. Lepaskan tekanan jika tekanan dikenakan semasa kikir itu ditarik ke belakang. Gigi kikir dibentuk hanya untuk memotong ke hadapan sahaja dan akan menjadi tumpul jika dikenakan tekanan semasa menarik ke belakang. iv) Gaya mengikir juga boleh disesuaikan mengikut kedudukan benda kerja serta jenis benda kerja. Rajah 62: Gaya Mengikir Yang Betul Cara dan gaya memegang kikir bergantung pada cara mengikir yang dilakukan sarna ada mengikir biasa, mengikir berat, mengikir rata dan mengikir jitu. i) Mengikir biasa (rajah 63)- untuk kerja-kerja am (biasa). ii) Mengikir berat (rajah 64)- untuk membuang logam yang banyak daripada benda kerja. iii) Mengikir rata (rajah 65)- untuk mengikir rata . iv) Mengikir jitu (rajah 66)- untuk mengikir kerja-kerja dengan jitu.
Rajah 63: Cara Mengikir Biasa Rajah 64: Cara Mengikir Berat Rajah 65: Cara Mengikir Rata Rajah 66: Cara Mengikir Jitu Mengikir melintang (rajah 67) dilakukan sekali-sekala untuk menentukan sama ada pemukaan yang dikikir itu rata atau tidak. Rajah 67: Cara Mengikir Melintang Semasa mengikir tarik (rajah 68), tekanan pada kedua-dua tangan hendaklah sama dan pastikan kedudukan kedua-dua tangan stabil. Cara ini digunakan untuk menyudahkan benda kerja supaya kelihatan licin dan cantik. Cara ini juga digunakan untuk mengikir logam yang nipis.
Rajah 68: Cara Mengikir Tarik Penjuru bulat (rajah 69) boleh dikikir berpandukan dua langkah. Mula-mula kikir kasar melintang dan kemudian kikir bahagian penjuru yang bulat pula. Rajah 69: Cara Mengikir Penjuru Bulat Permukaan yang melengkung (rajah 70) boleh dikikir dengan kikir segiempat dan seterusnya disudahkan dengan kikir belah rotan. Rajah 70: Mengikir Permukaan Melengkung c) De burr
Tatal (burr) adalah satu lapisan atau serpihan logam yang tertinggal pada benda kerja. Burr ini tidak diperlukan pada permukaan potongan dan perlu dibuang dengan menggunakan peralatan deburring. Burr biasanya wujud selepas kerja pemotongan dengan menggunakan mesin gergaji kuasa. Burr wujud dalam bentuk jaluran halus, kepingan nipis atau kepingan tajam yang terletak pada hujung permukaan yang dibuat potongan. Terdapat beberapa cara untuk membuang burr daripada hujung bahan yang telah dipotong seperti menggunakan pahat, kikir rata, grinder dan dremel. Proses untuk membuang burr pada bahagian hujung bahan ini dikenali sebagai proses deburring. Contoh burr yang terdapat pada bahan yang dipotong oleh mesin gergaji kuasa ditunjukkan pada rajah 71 dan 72: Rajah 71: Contoh Burr Dan Lokasinya Rajah 72: Burr Pada Bahagian Paip i) Deburring menggunakan pahat rata Pahat rata boleh digunakan untuk membuang burr pada permukaan bahan yang telah dipotong sahaja. Dengan bantuan tukul, pahat akan diketuk pada bahagian permukaan bahan dan menghakis burr dari kawasan tersebut. Pahat rata dapat membuang burr secara kasar
sahaja dan perlukan tindakan susulan menggunakan peralatan lain untuk melicinkan permukaannya. Contoh deburring menggunakan pahat rata ditunjukkan pada rajah 73. Rajah 73: Deburring Menggunakan Pahat Rata ii) Deburring menggunakan kikir rata Permukaan bahan yang terdapat burr boleh juga dibersihkan dengan menggunakan kikir rata. Kikir rata bertindak sebagai pelelas pada bahagian permukaan bahan dan menyingkirkan burr dari kawasan tersebut. Burr boleh dibuang dengan menggunakan kikir rata yang bergigi kasar dan dihaluskan permukaan dengan menggunakan kikir rata yang halus. Contoh deburring menggunakan kikir rata ditunjukkan pada rajah 74. Rajah 74: Menggunakan Kikir Rata iii) Deburring menggunakan kikir separuh bulat Bentuk kikir separuh bulat memberi kemudahan kepada jurugegas untuk membersihkan burr pada permukaan bahan yang telah dipotong. Ia datang dalam pelbagai diameter sesuai dengan tugasnya untuk membersihkan bahagian dalam paip yang pelbagai saiz. Burr
boleh dibuang dengan menggunakan kikir separuh bulat yang bergigi kasar dan dihaluskan permukaan dengan menggunakan kikir separuh bulat yang bergigi halus. Contoh deburring menggunakan kikir separuh bulat ditunjukkan pada rajah 75. Rajah 75: Deburring Menggunakan Kikir Separuh Bulat iv) Deburring menggunakan angle grinder Burr pada permukaan bahan yang dipotong boleh juga dibersihkan dengan menggunakan angle grinder. Mata pemotong boleh digunakan untuk membersihkan burr pada permulaan proses untuk membuang burr yang kasar dan dihaluskan permukaan dengan penggunaan flap disc bergrit halus pada akhir proses. Contoh deburring menggunakan angle grinder ditunjukkan pada rajah 76. Rajah 76: Rajah Deburring Menggunakan Angle Grinder v) Deburring menggunakan dremel dan tungsten carbide Burr juga boleh dibuang dengan menggunakan peralatan kuasa seperti dremel. Dremel boleh dikuasakan dengan tenaga elektrik atau pneumatik. Mata alat Tungsten Carbide akan dipasang pada dremel dan diketatkan. Mata alat Tungsten Carbide yang dipasang untuk
proses deburr adalah dari jenis yang berbunga dan berulir seperti kikir. Dengan aluran yang terdapat pada mata alat ini proses membuang burr akan menjadi mudah. Tugasnya adalah sama seperti kikir. Ia akan mengasah kawasan lubang sehingga burr hilang dari permukaan. Contoh deburring menggunakan Dremel dan Tungsten Carbide ditunjukkan pada rajah 77. Rajah 77: Rajah Deburring Menggunakan Dremel Dan Tungsten Carbide 3.3) Safety And Hazard Setiap mesin dan peralatan sudah pasti ada bahaya yang boleh mendatangkan kecederaan kepada manusia yang mengoperasikannya. Sebagai operator mesin yang melakukan kerja mestilah pada setiap masa menjaga keselamatan diri dan orang lain. Bahaya mesin ini boleh mencederakan operator sama ada dalam sedar mahu pun secara tidak sengaja. Keselamatan menggunakan mesin horizontal band saw: a) Semua tanda amaran pada mesin perlu dibaca dan difahami. b) Label amaran yang telah terlindung dan rosak perlu diganti. c) Jangan gunakan mesin ini untuk kerja yang tidak sepatutnya ia lakukan. d) Sentiasa menggunakan pelindung mata dan muka ketika menggunakan mesin ini. e) Semua barang kemas perlu ditanggalkan, rambut yang panjang diikat, jangan pakai baju yang longgar, jangan gunakan sarung tangan dan pakai kasut keselamatan jenis steel toe yang anti licin. f) Jangan mengoperasi mesin ketika mengantuk dan dibawah pengaruh dadah, ubat atau alkohol. g) Semua bahagian mesin yang rosak, tidak selaras, gelong atau longgar diperiksa. h) Kawasan kerja yang kondusif dan pencahayaan yang baik disediakan.
i) Kelajuan memotong dan kadar suapan potongan yang sesuai digunakan dengan bahan kerja. Jangan paksa mesin bekerja melebihi kapasiti yang telah direkabentuk untuknya. j) Memastikan mata pemotong sentiasa tajam dan bersih untuk potongan yang baik. k) Sentiasa periksa pelinciran dan mengikut arahan penyelenggaraan mesin. l) Jangan tinggalkan mesin semasa beroperasi tanpa pengawasan operator. m) Pastikan bahan kerja diikat pada ragum dengan ketat dan jangan menggunakan tangan untuk memegang bahan kerja. n) Sentiasa periksa tegangan bilah mata pemotong dan blade guide. 4) SAW CUTTING MACHINE STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) Sebelum operator melakukan kerja pemotongan menggunakan mesin vertical band saw beliau mesti mengetahui kaedah untuk memasang bilah mata pemotong dengan selamat supaya kerja pemotongan menjadi lancar. Bilah mata pemotong adalah komponen paling penting pada mesin ini kerana tanpanya mesin tidak akan beroperasi dan pemotongan tidak akan berlaku. 4.1) Bekalan Kuasa Elektrik Diputuskan Semasa menjalankan kerja memasang atau menanggalkan bilah mata pemotong pada drive wheel, operator perlu memastikan semua bekalan elektrik diputuskan supaya tiada kejadian yang tidak diingini berlaku secara tidak sengaja dan mendatangkan kecederaan pada operator. Rajah 78: Bekalan Kuasa Yang Diputuskan Dari Mesin Vertical Band Saw 4.2) Semasa Melakukan Kerja Pemotongan a) Tegangan pada upper drive wheel perlu dilonggarkan
Tuil gandar pada bahagian atas head perlu dilonggarkan supaya drive wheel dapat turun ke bawah dan seterusnya melonggarkan pegangan bilah mata pemotong pada drive wheel. Rajah 79: Cara Melonggarkan Bilah Mata Pemotong. b) Penutup bahagian atas dan bawah drive wheel dibuka Kedua-dua penutup drive wheel perlu di buka untuk melihat keadaan bilah mata pemotong sama ada ia telah longgar atau tidak dan melihat sama ada terdapat halangan untuk mengeluarkan bilah mata pemotong. Rajah 80: Penutup Drive Wheel Yang Dibuka c) Blade guard perlu ditanggalkan Blade guard perlu ditanggalkan daripada mekanisme panduan bilah mata pemotong. Rajah 81: Blade Guard Yang Perlu Ditanggalkan
d) Bahagian atas dan bawah blade guide perlu dilonggarkan Blade guide bahagian atas dan bawah perlu dilonggarkan supaya mata bilah pemotong dapat dikeluarkan dengan mudah. Terdapat dua skru yang perlu dilonggarkan dan gerakkan guide keluar supaya bilah mata pemotong dapat dikeluarkan. Skru keselamatan pada working table juga perlu di buka untuk mengeluarkan bilah mata pemotong. Rajah 82: Blade Guide Yang Telah Dilonggarkan Dan Skru Keselamatan Yang Telah Di buka e) Plat atau panel elektrikal yang terdapat pada column perlu ditanggalkan Terdapat plat atau panel elektrik yang menghalang bilah mata pemotong daripada keluar. Ia terletak pada bahagian column. Selepas ia ditanggalkan, bilah mata pemotong boleh dikeluarkan dengan selamat. Rajah 83: Plat Atau Panel Elektrikal Yang Perlu Ditanggalkan f) Mata bilah pemotong perlu dikeluarkan Selepas semua mekanisme telah ditanggalkan, operator boleh mengeluarkan bilah mata pemotong dengan selamat dan bersedia untuk menukarkannya dengan bilah mata pemotong yang baharu.
Rajah 84: Pengeluaran Bilah Mata Pemotong g) Drive wheel dan crowned tire perlu diperiksa Operator perlu memeriksa pada bahagian drive wheel sekiranya terdapat masalah pada pelarasan treknya atau terdapat serpihan logam dan crowned tire yang tidak sejajar dengan alur yang terdapat pada drive wheel. Sekiranya terdapat masalah kita perlu membaiki dengan segera sebelum bilah mata pemotong yang baharu dimasukkan. Ini juga untuk mengelakkan bilah mata pemotong terkeluar dari crowned tire semasa mesin beroperasi. Rajah 85: Drive Wheel Dan Crowned Tire Yang Diperiksa h) Bilah mata pemotong pada drive wheel perlu dimasukkan semula Selepas membuat pemilihan bilah mata pemotong yang betul, operator perlu memasukkan semula bilah mata pemotong kepada treknya dengan baik. Bilah perlu dimasukkan pada upper drive wheel terlebih dahulu, kemudian masukkan pada slot yang terdapat pada working table dan diakhiri dengan lower drive wheel. Pelarasannya dan kesejajarannya perlu diperiksa agar bilah mata pemotong tidak terlucut dari treknya. Jika perkara ini berlaku, ia akan membahayakan operator semasa menjalankan operasi pemotongan.
Rajah 86: Bilah Mata Pemotong Baharu Yang Dimasukkan Semula i) Bilah mata pemotong perlu ditegangkan Pusingkan sedikit demi sedikit drive wheel untuk memeriksa kesejajarannya masuk ke dalam trek dan pusingkan tuil penegang pada bahagian atas head. Ulang prosedur tersebut sehingga mendapat tegangan yang sesuai. Jumlah tegangan yang dikehendaki biasanya terletak pada band tension indicator yang diletakkan pada bahagian tepi column atau bersebelahan dengan upper drive wheel. Rajah 87: Kaedah Menegangkan Bilah Mata Pemotong j) Bahagian blade guide diperiksa Pelarasan bilah mata pemotong pada upper blade guide perlu di periksa sekiranya ia tidak begerak dengan lancar. Sekiranya ia terlalu ketat operator perlu melonggarkan skru pada upper blade guide dan laraskan sehingga pergerakannya lancar dan tidak tersekat. Ia juga perlu dilakukan pada bahagian lower blade guide. Blade guide perlu diperiksa pada bahagian pendakap bilah mata pemotong agar sejajar dan rapat. Sekiranya bilah mata pemotong tidak rapat pada blade guide, dikhuatiri bilah mata pemotong akan bengkok dan menyebabkannya patah semasa operasi pemotongan.
Rajah 88: Pemeriksaan Pada Bahagian Blade Guide Selepas operator memasang bilah mata pemotong pada drive wheel dan blade guide, beliau boleh menjalankan operasi pemotongan bahan. Beberapa langkah pengoperasian perlu dijalankan oleh operator bermula dengan menghidupkan motor sehingga kerja pemotongan habis. Operator perlu menjalankan kerja pemotongan dengan mengamalkan budaya kerja selamat agar perkara tidak diingini berlaku. Kaedah pemotongan dengan menggunakan vertical band saw ini adalah antara yang merbahaya dan boleh mendatangkan kecederaan yang serius jika amalan keselamatan tidak di patuhi. k) Alat perlindungan keselamatan individu perlu dipakai Operator perlu menggunakan alat perlindungan keselamatan sebelum kerja pemotongan bahan dijalankan. Perkara ini perlu dititikberatkan dalam pekerjaan untuk melindungi daripada bahaya benda jatuh, serpihan logam yang masuk ke mata, bahaya bilah mata pemotong dan sebagainya. l) Kawasan tempat kerja mesti dalam keadaan yang selamat Kawasan tempat kerja pemotongan mesti dipastikan selamat (rajah 89). Bukan sahaja mesin perlu dalam keadaan bersih dan tiada logam atau bahan lain yang boleh mengganggu kerja pemotongan malam kawasan sekitar mesin juga mesti dalam keadaan bersih dan teratur serta tiada bahan yang boleh mengganggu kerja pemotongan.
Rajah 89: Kawasan Tempat Kerja Selamat m) Suis kawalan motor dihidupkan Selepas menghidupkan bekalan utama tenaga elektrik, suis kawalan motor (rajah 90) perlu dihidupkan untuk memastikan motor yang memacu drive wheel berfungsi dengan baik. Motor ini hanya berputar sendiri tanpa melibatkan drive wheel kerana suis utama masih belum dihidupkan lagi. Rajah 90: Suis Kawalan Motor n) Persediaan bahan dibuat Bahan yang akan dipotong perlu dibuat pemeriksaan dahulu (rajah 91) sebelum ia di potong. Ini kerana kondisi bahan perlu dipastikan berada dalam bentuk yang baik untuk menjaga hayat bilah mata pemotong dan tangan yang memegang bahan. Rajah 91: Persediaan Bahan o) Guide bar dilaraskan
Guide bar (rajah 92) diletakkan di atas permukaan working table dan berfungsi sebagai alat untuk memandu pergerakan bahan agar potongan yang dibuat lurus. Ia juga digunakan untuk pemotongan berulang kerana proses mengukur hanya perlu dilakukan sekali sahaja dari bilah mata pemotong ke guide bar. Kemudian bahan boleh di potong tanpa mengukur berulang kali. Guide bar mempunyai slider yang diletakkan pada RIP Fence dan boleh dikunci selepas kedudukannya ditetapkan. Rajah 92: Guide Bar p) Kayu penahan bahan disediakan Kayu penahan bahan perlu disediakan (rajah 93) untuk membantu menahan bahan yang dipotong supaya bilah mata pemotong tidak terkena pada jari atau tangan. Jenis kayu yang biasa digunakan adalah beroti yang berukuran 3” lebar dan 2” tebal. Rajah 93: Kayu Penahan Bahan. q) Suis utama mesin dihidupkan Sebelum operator menghidupkan suis utama (rajah 94), juru fabrikasi perlu memilih job selector dan kelajuan drive wheel yang memacu bilah mata pemotong mengikut jenis bahan dan ketebalan bahan. Selepas suis utama dihidupkan, bilah mata pemotong akan bergerak menghala ke bawah dan bersedia untuk membuat pemotongan.
Rajah 94: Suis Utama r) Bahan dipotong Bahan dan kayu penahan (rajah 95) akan diletakkan bersama dalam keadaan bahan menghadap bilah mata pemotong dan kayu berada dibelakang bahan. Sandarkan bahan dan kayu penahan pada guide bar untuk mendapatkan ukuran yang tepat. Pegang kayu penahan dan bahan bersama-sama dengan kemas. Tolak kayu penahan dan bahan perlahan-lahan menghala ke arah bilah mata pemotong. Bilah mata pemotong akan membuat pemotongan sesuai dengan bahan dan kelajuan yang telah dipilih. Tolak bahan sehingga putus dan biarkan bilah mata pemotong melebihi sedikit pada kayu penahan untuk memastikan bahan benar-benar telah putus. Pada ketika ini keselamatan jari dan tangan perlu di jaga. Kedudukan tangan perlu dijarakkan antara tangan dan bilah pemotong sebanyak 3”. Jangan tolak kayu penahan dan bahan dengan laju kerana dikhuatiri akan mendatangkan kecederaan pada jari atau tangan. Rajah 95: Proses Pemotongan Bahan s) Suis utama mesin utama dimatikan Selepas kerja pemotongan selesai, operator perlu mematikan suis utama mesin (rajah 96) untuk memberhentikan pusingan bilah mata pemotong. Tunggu sehingga bilah mata pemotong berhenti dengan nyata sebelum operator mengambil bahan yang telah dipotong.
Rajah 96: Suis Utama Yang Dimatikan t) Bahan yang dipotong dibuat pemeriksaan Bahan yang telah dipotong (rakah 97) perlu diperiksa dari segi hasil potongan dan ukuran. Kesan pemotongan perlu dibersihkan dan diratakan dengan menggunakan kikir dan berus dawai. Rajah 97: Bahan Yang Telah Dipotong u) Meja kerja dibersihkan Meja kerja perlu dibersihkan (rajah 98) selepas kerja pemotongan selesai. Kerja pembersihan ini boleh dilakukan dengan menggunakan berus berbulu dan semburan udara mampat yang terdapat pada air nozzle. Semua serpihan logam yang terjatuh ke lantai perlu di sapu dan dikutip untuk menjamin kebersihan tempat kerja dan menjaga hayat mesin pemotong. Rajah 98: Pembersihan Meja Kerja
v) Suis kawalan motor dimatikan Operator mesti mematikan suis kawalan motor (rajah 99 dan rajah 100) selepas semua kerja selesai. Kemudian operator perlu mematikan bekalan utama tenaga elektrik yang disalurkan kepada mesin pemotong. Pastikan tangan sentiasa kering untuk mengelakkan renjatan elektrik. Rajah 99: Suis Kawalan Motor Rajah 100: Suis Bekalan Utama Tenaga Elektrik