1 การลดระยะเวลาโดยการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS) กรณีศึกษาบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จำกัด REDUCING TIME BY APPLYING LEAN TECHNIQUE (ECRS) CASE STUDY OF PCS CARGO COMPANY LIMITED นางสาวณิชกานต์ นัทธีทอง รายงานวิจัยนี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตรการจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน คณะบริหารธุรกิจ พฤศจิกายน พ.ศ. 2566 ลิขสิทธ์เป็นของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคงธัญบุรี
2 การลดระยะเวลาโดยการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS) กรณีศึกษาบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จ ากัด REDUCING TIME BY APPLYING LEAN TECHNIQUE (ECRS) CASE STUDY OF PCS CARGO COMPANY LIMITED นางสาวณิชกานต์ นัทธีทอง รายงานวิจัยนี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตรการจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน คณะบริหารธุรกิจ พฤศจิกายน พ.ศ. 2566 ลิขสิทธ์เป็นของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคงธัญบุรี
3 ชื่องานวิจัย การลดระยะเวลาโดยการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS) กรณีศึกษาบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จำกัด ชื่อนักศึกษา นางสาวณิชกานต์นัทธีทอง รหัสนักศึกษา 116310509459-8 ปริญญา บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตร การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ปีการศึกษา 2566 อาจารย์ที่ปรึกษา ดร.ชาริณีพลวุฒิ รายงานนี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต โดยผ่านการพิจารณาจาก คณะกรรมการสอบวิจัย ดังมีรายชื่อต่อไปนี้ อาจารย์ที่ปรึกษา ………………………………………… ( ดร.ชาริณีพลวุฒิ ) รายงานวิจัยนี้ได้พิจารณาเห็นชอบโดย กรรมการ ………………………………………… ( ดร.วิญญู ปรอยกระโทก ) กรรมการ ..……………………………………… ( ดร.กัญญ์กญิษฐ์ กมลกิติวงศ์ ) ลิขสิทธิ์ของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี
ก ชื่องานวิจัย การลดระยะเวลาโดยการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS) กรณีศึกษาบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จำกัด ชื่อนักศึกษา นางสาวณิชกานต์นัทธีทอง รหัสนักศึกษา 116310509459-8 ปริญญา บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตร การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ปีการศึกษา 2566 อาจารย์ที่ปรึกษา ดร.ชาริณี พลวุฒิ บทคัดย่อ การศึกษาการลดระยะเวลาโดยการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS) กรณีศึกษาบริษัท พีซีเอส คาร์ โก้ จ ากัด เป็นการศึกษาวิจัยเชิงปฏิบัติการ (Action Research) มีวัตถุประสงค์เพื ่อเพื ่อลดการรอคอยใน ขั้นตอนการท างานที่ไม่จ าเป็นของบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จ ากัด และเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการท างานของ บริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จ ากัด โดยศึกษาผ ่านจ านวนงานของการรับงานจากลูกค้าของแผนก Document Export และวิเคราะห์โดยใช้สถิติพรรณา เช่น ความถี่ (Frequency) ร้อยละ (Percentage) และวิเคราะห์ เปรียบเทียบผลระหว่างก่อนการปรับปรุง (Pre Lean) และหลังการปรับปรุง (Post Lean) โดยใช้สถิติ t-test ผลการศึกษาพบว่า การก าจัด (Eliminate) คือการตัดขั้นตอนการท างานที่ไม่จ าเป็นในขั้นตอนการ ท างานออกไป การรวมกัน (Combine) คือการรวมขั้นตอนการท างานที ่สอดคล้องกันเข้าด้วยกันเพื่อ ประหยัดเวลาหรือแรงงานในการท างาน การจัดใหม่ (Rearrange) คือการจัดล าดับงานใหม่ให้เหมาะสมและลด การท างานที่ซ ้าซ้อน การท าให้ง่าย (Simplify) คือปรับปรุง ขั้นตอนและวิธีการท างาน หรือสร้างอุปกรณ์ที่ สามารถช่วยให้ท างานได้ง่ายยิ่งขึ้น และการน าเทคโนโลยีใหม่ๆ เข้ามาช่วยในการท างานให้มีความสะดวกและ ช่วยลดระเวลาในการท างาน เพื่อลดเวลาการรอคอยของลูกค้าและแผนกงานอื่นในองค์กร โดยหลังจากการ ปรับปรุงขั้นตอนการท างานสามารถสรุปได้ว่าจากการปรับปรุงขั้นตอนการท างานสามารถลดขั้นตอนของการ ท างานจาก 15 ขั้นตอน เหลือแค่เพียง 9 ขั้นตอน ซึ่งลดขั้นตอนของกระบวนการท างานไปได้ทั้งหมด 6 ขั้นตอน โดยเมื่อคิดเวลาเฉลี่ยรวมจากขั้นตอนก่อนการปรับปรุง ผลที่ได้จากการลดขั้นตอนของขั้นตอนการท างานลง ของแผนก Document Export ท าให้ลดระยะเวลาการท างานจาก 2,523.00 นาที (คิดเป็น 38.75 ชั่วโมง) เหลือเพียง 1,201.00 นาที(คิดเป็น 20.02 ชั่วโมง) ลดระยะเวลาการท างานได้ถึง 1,322.00 นาที (คิดเป็น 18.73 ชั่วโมง) ค ำส ำคัญ : การลดระยะเวลา, อีซีอาร์เอส, ลีน
ข Title AN APPLICATION OF LEAN TECHNIQUE (ECRS) TO INCREASE EFFICIENCY IN WORK PROCESSES CASE STUDY OF AN IMPORT – EXPORT COMPANY Student Name Miss Nitchakan Natteetong Degree Bachelor of Business Administration (Logistics Management) Program Logistics and Supply Chain Management Academic Year 2023 Advisor Dr. Charinee Phonvut Abstract The study of the application of Lean techniques (ECRS) to increase efficiency in the work process, a case study of an import-export company, is an action research study (Action Research) to reduce waiting in the work process. that is not necessary for the import-export company to reduce errors in the work process of the import-export company and increase the work efficiency of the import-export company by studying through the amount of work of receiving work from Customers of the Document Export department and analyzed using descriptive statistics such as frequency (Frequency), percentage (Percentage) and analyzed to compare results between before improvement (Pre Lean) and after improvement (Post Lean) using t-test statistics. The results of the study found that elimination is the cutting out of unnecessary work steps in the work process. Combination is the combining of consistent work steps together to save time or Labor in work. Rearrange is to rearrange work orders to suit and reduce redundant work. Simplify is to improve work procedures and methods. Or create equipment that can help make work easier and introducing new technology Come in to help make work more convenient and help reduce work time. To reduce the waiting time of customers and other departments in the organization After improving the work process, it can be concluded that from improving the work process, work steps can be reduced from 15 steps to only 9 steps, which reduces the work process steps to a total of 6 steps. When calculating the total average time from the steps before the improvement, the results from reducing the work steps of the Document Export department resulted in a reduction of work time from 2,523.00 minutes (calculated as 38.75 hours) to only 1,201.00 minutes (calculated to 20.02 hours) reducing working time by up to 1,322.00 minutes (calculated as 18.73 hours). Keywords: Reducing Time, ECRS, Lean
ค กิตติกรรมประกาศ รายงานวิจัยนี้ด าเนินการส าเร็จลุล่วงผ่านไปได้ด้วยดี โดยได้รับความกรุณาและความช่วยเหลือเป็น อย่างดีจากอาจารย์ที่ปรึกษาและพี่ที่สถานประกอบการหลายท่าน ซึ่งกรุณาเสียสละเวลาให้ค าปรึกษาและ ค าแนะน า รวมถึงการแก้ไขข้อบกพร่องเพื่อก่อให้เกิดประโยชน์ในการด าเนินการศึกษา ทางคณะผู้จัดท าวิจัยจึง ขอกราบขอบพระคุณทุกท่านไว้ ณ โอกาสนี้ ขอขอบพระคุณคณาจารย์หลักสูตรบริหารธุรกิจ สาขาวิขาการ จัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชนทุกท ่าน ที ่ได้เสียสละเวลาในการเป็นคณะกรรมการในการสอบและ ตรวจสอบความถูกต้อง พร้อมทั้งให้ค าแนะน าต่างๆ เพื่อให้รายงานวิจัยนี้มีความสมบูรณ์มากยิ่งขึ้น ตลอดจน ขอขอบพระคุณ ที่กรุณาให้ความร่วมมือให้การสัมภาษณ์ส าเร็จลุล่วงไปด้วยดี พร้อมทั้งการแสดงความคิดเห็น และข้อเสนอแนะ อันเป็นประโยชน์ยิ่งต่อการจัดท ารายงานวิจัยในครั้งนี้ ณิชกานต์ นัทธีทอง พฤศจิกายน พ.ศ.2566
ง สารบัญ สารบัญ หน้า บทคัดย่อ ก Abstract ข กิตติกรรมประกาศ ค สารบัญ ง สารบัญรูปภาพ ฉ บทที่ 1 บทน า 1 1.1 ความเป็นมาและความส าคัญของปัญหา (Background and Statement of the Problems) 1 1.2 วัตถุประสงค์การวิจัย (Purpose of the Study) 2 1.3 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ (Contribution to Knowledge) 2 1.4 ขอบเขตการศึกษาวิจัย (Scope of Study) 2 1.5 นิยามศัพท์เฉพาะ (Definition of Terms) 3 บทที่ 2 ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 4 2.1 เครื่องมือแก้ปัญหาคุณภาพแบบประยุกต์ (7 QC Tools Practice) 4 2.2 แนวคิด Lean 6 2.3 ประโยชน์ของระบบลีน 10 2.4 เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพ 10 2.5 เครื่องมือ Lean 11 2.6 การลดความสูญเปล่าด้วยหลักการระบบ ECRS 12 2.7 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 15 บทที่ 3 วิธีการด าเนินการศึกษา 18 3.1 วิธีการด าเนินงานวิจัย 18 3.2 ประชากรและกลุ่มตัวอย่าง 18 3.3 เครื่องมือในการเก็บรวบรวมข้อมูล 18
จ สารบัญ (ต่อ) บทที่ 4 ผลการวิจัย 25 4.1 ข้อมูลขั้นตอนการท างานในปัจจุบัน 25 4.2 วิเคราะห์ขั้นตอนการท างานและเสนอแนวทางในการปรับปรุง แก้ไข ในการท างานปัจจุบัน 25 4.3 วิเคราะห์และเปรียบเทียบขั้นตอนการท างานหลังการปรับปรุง 26 4.4 สรุปผลการปรับปรุงขั้นตอนการท างานและแนวทางในการเพิ่มประสิทธิภาพ 28 บทที่ 5 สรุปผลการวิจัย อภิปราย และข้อเสนอแนะ 29 5.1 สรุปผลการวิจัย 29 5.2 อภิปรายผล 30 5.3 ข้อเสนอแนะ 31 5.4 ข้อจ ากัดในการท าวิจัย 31 บรรณานุกรม 32 ภาคผนวก 33
ฉ สารบัญรูปภาพ ภาพ หน้า ภาพที่ 2.2.1 เปรียบเทียบแนวคิดแบบเก่าและแบบแนวคิดลีน 6 ภาพที่ 3.1 การเก็บข้อมูลก่อนปรับปรุง (Pre Lean) 21 ภาพที่ 3.2 การสร้างเทมเพลตที่ใช้บ่อยในอีเมล 23 ภาพที่ 3.3 การสร้างแถบงานที่ใช้ท า Shipping Instruiction 24 ภาพที่ 3.4 การสร้างฐานข้อมูลที่ใช้เป็นประจ า 25 ภาพที่ 4.3.1 การเก็บข้อมูลหลังปรับปรุง (Post Lean) 27
1 บทที่ 1 บทนำ 1.1 ความเป็นมาและความสำคัญของปัญหา (Background and Statement of the Problems) ในปัจจุบันผู้ประกอบการ ร้านค้า ห้างสรรพสินค้าต่างๆ มีความต้องการที่จะขยายฐานลูกค้าให้ได้มากที่สุดโดยมุ่งไป ที่การผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ หาวัสดุที่ดีและเหมาะสม เพื่อตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าทั้งในประเทศและนอก ประเทศ จากความต้องการสินค้าที่มากขึ้นอย่างรวดเร็วส่งผลให้ธุรกิจการนำเข้าและส่งออกเติบโตขึ้นอย่างก้าวกระโดด ธุรกิจ นำเข้าและส่งออก เป็นสิ่งหนึ่งในอุตสาหกรรมที่มีการเติบโตอย่างรวดเร็วในช่วงเวลาไม่กี่ปีที่ผ่านมา ความก้าวหน้าของ เทคโนโลยีเทรนด์ที่เกิดขึ้นตามช่วงเวลาต่างๆ ช่วยดึงดูดผู้คนให้สนใจการทำธุรกิจนำเข้าและส่งออกมากยิ่งขึ้น ซึ่งทำให้ธุรกิจ การนำเข้าและส่งออกเป็นสิ่งที่น่าจับตามองและเหมาะที่จะเริ่มต้นในการทำธุรกิจ ทำให้มีคนจำนวนมากที่กำลังศึกษาและเข้าสู่ อุตสาหกรรมนี้แต่การจะเริ่มต้นธุรกิจนอกจากเรื่องเงินลงทุนและความรู้ความเข้าใจในการนำเข้าส่งออกแล้วนั้นยังต้องมีตัว ช่วยที่จะทำให้ธุรกิจดำเนินไปได้ง่ายมากยิ่งขึ้น สิ่งนั้นก็คือเทคโนโลยีที่จะเข้ามาช่วยทำให้ธุรกิจดำเนินไปได้ง่ายมากขึ้น ถึงแม้ จะมีเทคโนโลยีเข้ามาช่วยในการดำเนินธุรกิจ แต่หากใช้ได้ไม่ถูกวิธีหรือไม่ถูกหลักการก็อาจส่งผลต่อการดำเนินธุรกิจและสร้าง ผลกำไรให้กับบริษัทได้มีบริษัทนำเข้าและส่งออกจำนวนไม่น้อย ที่ต้องเผชิญกับปัญหาที่ไม่สามารถหาวิธีแก้ได้จนต้อง ล้มละลายและยกเลิกการดำเนินธุรกิจไปในที่สุด อาจจะเป็นในเรื่องของการที่ไม่ได้ให้ความสนใจกับเทรนด์ของตลาด ประเด็น ในเรื่องการเมืองระหว่างประเทศ รวมไปถึงการเลือกกระบวนการทาง Logistics ที่ไม่เหมาะสมในการนำเข้าและส่งออกสินค้า บริษัทพีซีเอส คาร์โก้ จำกัด เป็นบริษัทที่ครอบคลุมทั้งการนำเข้าและส่งออกทุกรูปแบบได้อย่างครบวงจร บริษัทยังมี บริการจองแอร์เฟรทและเรือส่งสินค้าทั้งขาเข้า-ขาออก หรือเคลียร์สินค้าติดด่านก็ครอบคลุมทั้งทางเรือและทางอากาศ โดย บริษัทมีประสบการณ์และความชำนาญทางด้านกฎหมาย พิธีการศุลกากร กฎระเบียบ การทำฟอร์มขนส่งต่างๆ พร้อม แก้ปัญหาให้กับลูกค้า มีแอปพลิเคชันของบริษัทเองสำหรับลูกค้าที่ต้องการนำเข้าสินค้าจากประเทศจีน ช่วยอำนวยความ สะดวกทั้งพนักงานและผู้ใช้บริการที่สามารถตรวจสอบสถานการณ์ขนส่งสินค้าได้ตลอดเวลา อีกทั้งยังมีฝ่ายแอดมินคอยตอบ คำถามและประสานงานระหว่างลูกค้าและพนักงานฝ่ายต่างๆให้งานดำเนินได้อย่างรวดเร็ว และยังมีสถานที่ในการจัดเก็บ สินค้าเมื่อมีการนำเข้าหรือเตรียมส่งออกสำหรับลูกค้าที่ไม่มีสถานที่เก็บสินค้า จากการที่ได้มาเรียนรู้หาประสบการณ์ในการท างานที่บริษัทนี้ได้เรียนรู้และได้ท าเกี่ยวกับการท างานโนมิเนทเป็น หลัก ซึ่งมีหน้าที่ในการ BOOKING กับสายเรือ การเช็ค ONBOARD การท า Shipping Instruiction การรับ BL จากสายเรือ และส่งให้ลูกค้าซึ่งการท างานโนมิเนทนั้นจะใช้ข้อมูลจากลูกค้าเป็นหลัก ลูกค้าจะเลือกสายเรือในการน าเข้า-ส่งออกเอง ซึ่งใน การน าเข้า-ส่งออกแต่ละครั้งจะใช้สายเรือที่ต่างกันออกไปดังนั้นการท างานกับแต่ละสายเรือจะแตกต่างกันออกไปด้วยเช่นกัน ซึ่งในการท างานกับสายเรือเมื่อได้ BOOKING กับสายเรือไปแล้วนั้นต้องรอสายเรือท าการ Booking Confirmationกลับมา ก่อนถึงจะสามารถท า Shipping Instruiction ส่งให้กับสายเรือได้ซึ่งขั้นตอนนี้เป็นการรอซึ่งท าให้การท างานไม่สามารถด าเนิน ต่อไปได้อีกทั้งเมื่อถึงวัน ONBOARD ลูกค้าจะแจ้งให้ไปรับ BL กับสายเรือ โดยปกติแล้วสายเรือจะออก BL และให้ไปรับวัน ถัดไป แต่บางกรณีที่เรือออกในช่วงเวลาเช้าบางสายเรือจะสามารถรับ BL ได้ภายในวันนั้นเลย บางสายเรือจะส่ง INVOICE มา
2 ให้ล่วงหน้าเพื่อทำการชำระเงินในการเข้าไปรับ BL หากชื่อที่อยู่ลูกค้าผิดก็จะต้องทำการส่งแก้ชื่อที่อยู่ที่ถูกต้องเพื่อให้สายเรือ ทำการแก้ไข ทำให้เกิดการรอคอย INVOICE ที่ถูกต้อง ซึ่งเกิดการทำงานที่ล่าช้า ซึ่งระบบงานของบริษัทในการเบิกเงินจะทำได้ สองช่วงเวลาคือก่อนเก้าโมงเช้าและก่อนสามโมงเย็นซึ่งหากใบ INVOICE ผิดพลาดก็จะไม่สามารถทำการเบิกเงินได้อีกทั้งการ จะลงงานให้MASSENGER ไปวิ่งงานต้องลงล่วงหน้าหนึ่งวัน เนื่องจาก MASSENGER ต้องทำการจัดเส้นทางในการวิ่งงาน หาก ลูกค้าต้องการใช้ BL ด่วน จะแจ้งให้ไปรับ BL ล่วงหน้าก่อนวัน ONBOARD ทำให้ต้องรีบทำการชำระเงินค่ารับ BL ให้กับสาย เรือล่วงหน้าและจัดชุดงานเพื่อลงงานให้ MASSENGER ไปวิ่งงานให้โดยที่ไม่สามารถทราบได้อย่างชัดเจนว่า MASSENGER สามารถเข้าไปรับ BL กับสายเรือได้ไหม สามารถตรวจสอบกับสายเรือได้เมื่อเรือออกไปแล้วเท่านั้น เมื่อ MASSENGER รับชุด งานไปแล้วแต่ไม่สามารถไปรับ BL ได้ภายในวันนั้นจะทำให้เกิดการเสียเวลาและเกิดค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็น ซึ่งจากการศึกษา ขั้นตอนในการทำงานจะพบหลายๆปัจจัยที่มีการทำงานที่เหมือนกัน ซึ่งจากการได้ลองทดสอบการทำงานที่หน้างานจริงและลองทดสอบการจับเวลาในการทำงานในแต่ละขั้นตอน พบว่า มีหลายขั้นตอนการทำงานที่เป็นการทำงานแบบหลายรอบที่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ต่อองค์กรทำให้เกิดการใช้เวลาในการทำงาน ที่เปล่าประโยชน์และทำให้การทำงานมีความล่าช้ามากยิ่งขึ้นโดยหากมองถึงการทำงานในระยะยาวอาจทำให้องค์กรไม่เกิด การพัฒนาและอาจส่งผลต่อความพึงพอใจของลูกค้าในอนาคต โดยยกตัวอย่างขั้นตอนการทำงานในการตรวจใบ Invoice ซึ่ง ใช้เวลาในการทำงานต่อครั้งเฉลี่ยอยู่ที่ 5 นาที ซึ่งเมื่อตรวจสอบเสร็จจะส่งต่อใบ Invoice ให้กับแผนกบัญชีซึ่งทำให้เกิดการ ตรวจสอบที่ซ้ำซ้อนโดยไม่จำเป็น จึงเป็นเหตุผลในการเลือกทำวิจัยเรื่องการลดระยะเวลาโดยการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS) กรณีศึกษาบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จำกัด 1.2 วัตถุประสงค์การวิจัย (Purpose of the Study) 1.2.1 เพื่อลดลดระยะเวลาในขั้นตอนการทำงานที่ไม่จำเป็นของ บริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จำกัด 1.2.2 เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานของ บริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จำกัด 1.3 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ (Contribution to Knowledge) 1.3.1 เป็นแนวทางที่จะให้บริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จำกัด นำไปปรับใช้ในการลดระยะเวลาการทำงานที่ไม่จำเป็น 1.3.2 การทำงานแต่ละขั้นตอนสามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น 1.4 ขอบเขตการศึกษาวิจัย (Scope of Study) 1.4.1.ขอบเขตด้านเนื้อหา เพื่อศึกษาเกี่ยวกับการใช้ระบบทางโลจิสติกส์เพื่อมาปรับปรุงในการลดระยะเวลาการทำงาน และเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานให้ดีมากยิ่งขึ้น 1.4.2. ขอบเขตด้านเวลา ระยะเวลาในการทำการศึกษานี้มีระยะเวลาในการทำการศึกษาตั้งแต่ เดือน กรกฎาคม พ.ศ.2566 - ตุลาคม พ.ศ.2566 1.4.3.ขอบเขตด้านสถานที่ บริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จำกัด
3 1.5 นิยามศัพท์เฉพาะ (Definition of Terms) เอกสารจองเรือ (Shipping Instruiction) หมายถึง เอกสารที่ผู้ส่งออกจัดท าเพื่อให้สายเรือทราบเกี่ยวกับ รายละเอียดของสินค้า โดยสายเรือจะน าข้อมูลไปใช้ในการจ าท าใบตราส่งสินค้า ใบตราส่งสินค้า (Bill of Lading) หมายถึง เป็นเอกสารส าคัญที่สามารถใช้ในการขนส่งสินค้าทางทางทะเลและยัง เป็นใบที่ใช้ในการส่งมอบสินค้าโดยยืนยันว่าผู้ขนส่งจะขนส่งสินค้าไปตามที่ระบุใน B/L อีทีดี(Estimate time of departure) หมายถึง วันที่สายเรือประมาณการวันเรือออกของเรือขนส่งล านั้น โดยถ้าไม่ เกิดการขัดข้องของตัวเรือหรือพายุเข้า เรือก็จะออกตามวันที่สายเรือประมาณการมาให้ อีซีอาร์เอส (ECRS) หมายถึง การก าจัด การรวม การจัดเรียงใหม่และการท าให้ง่ายขึ้น เป็นหลักการที่มีเพื่อมาช่วย แก้ไขปัญหาในการท างานที่เกิดความสูญเปล่า ลีน (LEAN) หมายถึงการปรับหรือจัดระเบียบขององค์กรเพื่อให้องค์กรมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น เป็นหลักการที่ช่วย ลดขั้นตอนการท างานที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า
4 บทที่ 2 ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง ในบทนี้จะกล่าวถึงทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้องกับการลดระยะเวลาโดยการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS) กรณีศึกษาบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จำกัด ดังนั้นผู้วิจัยได้มีการศึกษาหาข้อมูล และแนวคิดทฤษฎีที่เกี่ยวข้องดังนี้ 2.1 เครื่องมือแก้ปัญหาคุณภาพแบบประยุกต์ (7 QC Tools Practice) 2.2 แนวคิด Lean 2.3 ประโยชน์ของระบบลีน 2.4 เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพ 2.5 เครื่องมือ Lean 2.6 การลดความสูญเปล่าด้วยหลักการระบบ ECRS 2.7 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 2.1 7 เครื่องมือแก้ปัญหาคุณภาพแบบประยุกต์ (7 QC Tools Practice) เรืองลักษณ์ บุตรเพ็ชร (2558) เครื่องมือควบคุมคุณภาพเป็นหนึ่งในเครื่องมือที่มีความส าคัญที่มีส่วนช่วยในเรื่องของ การควบคุมคุณภาพของขั้นตอนในกระบวนการผลิต ซึ่งส่งผลให้ผลิตภัณฑ์นั้นที่ได้ท าการผลิตจะสามารถอยู่ในระดับมาตรฐาน หรือไม่ท าให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตมีส่วนที่เกินเกณฑ์มาตรฐานที่สามารถยอมรับได้ โดยประกอบด้วยเครื่องมือ ดังนี้ 1) แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet) เป็นแบบฟอร์มที่ออกแบบมาเพื่อการบันทึกข้อมูล โดยข้อมูลที่บันทึกนั้นมีความ จ าเป็นต้องน าไปใช้ต่อเพื่อให้วัตถุประสงค์มีคุณภาพหรือน าไปใช้ประโยชน์อื่นๆได้เช่น การบันทึกความยาวของตัวหลอดใส่ ครีมเพื่อน ามาตรวจสอบว่าขั้นตอนกระบวนการผลิตมีความผันแปรหรือไม่ การเก็บตัวอย่างของรอยต าหนิของรถยนต์ที่เข้ามา ใช้บริการเพื่อป้องกันหากมีรอยต าหนิและลดการเข้าใจผิดของลูกค้า การนับชนิดของชิ้นงานที่เกิดข้อบกพร่องที่ปรากฎบน ชิ้นงานเพื่อก าหนดและหาวิธีในการแก้ปัญหา หรือแบบสอบถามทางการตลาดเพื่อน าไปใช้ในการพัฒนาสินค้า เป็นต้น ดังนั้น แผ่นตรวจสอบจึงมีประโยชน์หากสามารถออกแบบอย่างถูกวิธี โดยหลักการออกของแบบแผ่นตรวจสอบมีดังนี้ 1) แผ่นตรวจสอบต้องมีวัตถุประสงค์ที่ต้องการบันทึกให้ชัดเจน 2) การออกแบบต้องเก็บข้อมูลที่ตรงตามวัตถุประสงค์เท่านั้น โดยไม่เก็บข้อมูลที่ไม่เกี่ยวข้อง 3) การออกแบบต้องท าให้ผู้บันทึกสามารถที่จะบันทึกข้อมูลได้ง่าย สะดวก และให้เขียนน้อยที่สุด 4) การออกแบบต้องท าให้ผู้อ่านสามารถอ่านผลได้อย่างรวดเร็ว ไม่เสียเวลาตีความ 2) แผนภูมิกราฟ (Graph) เป็นแผนภูมิที่ใช้น าเสนอข้อมูลที่มีรายละเอียดมากยิ่งขึ้น โดยน าเสนอในลักษณะของกราฟ ต่างๆ เพื่อสื่อความหมายให้เข้าใจมากขึ้น เช่น กราฟแท่งที่ใช้ส าหรับเปรียบเทียบข้อมูลตั้งแต่ 2 ข้อมูลขึ้นไป กราฟวงกลมที่ใช้ ส าหรับเปรียบเทียบสัดส่วนของข้อมูลในแต่ละประเภท หรือกราฟเส้นที่ใช้ส าหรับการแสดงแนวโน้มของข้อมูล เป็นต้น โดย
5 แผนภูมิกราฟยังสามารถที่จะใช้ร่วมกับแผ่นตรวจสอบได้อีกด้วย ซึ่งเป็นการน ามาแปลงเป็นข้อมูลที่สามารถเก็บบันทึกได้ใน แผ่นตรวจสอบก่อนมาสู่การน าเสนอด้วยกราฟเพื่อให้เข้าใจง่ายขึ้น 3) แผนผังพาเรโต (Pareto Diagram) เป็นแผนภูมิกราฟแท่งที่น ามาใช้ส าหรับเสนอข้อมูลอย่างมีล าดับจากมากไป น้อยในรูปแบบของความถี่หรือในรูปแบบของปริมาณสาเหตุหรือในประเด็นที่สนใจ เพื่อน าไปสู่การเลือกแก้ปัญหาคิดเป็น 20% และเพื่อลดปัญหาลงคิดเป็น 80% (หลักการพาเรโต – 80:20) ดังนั้นจึงต้องเลือกการแก้ปัญหาที่เกิดความเสียหายมากที่สุด ดังนั้นการท าซึ่งแผนผังพาเรโตคือ การเก็บบันทึกข้อมูลด้วยแผ่นตรวจสอบและน าข้อมูลมาแปลงเป็นกราฟแท่ง โดยกราฟแท่งนี้ มีความพิเศษคือมีการก าหนดจ านวนเปอร์เซ็นต์ไว้ให้เพื่อให้ง่ายต่อการก าหนดจ านวนสาเหตุที่ผู้บันทึกต้องแก้ไข 4) แผนผังสาเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) เป็นแผนผังที่แสดงถึงความสัมพันธ์อย่างเป็นเหตุและผล ของสาเหตุหลายๆสาเหตุในแต่ละกลุ่มของสาเหตุหลัก ซึ่งสาเหตุทั้งหมดจะส่งผลต่อปัญหาที่ต้องการแก้ไข (หัวปลา) โดยถ้า พิจารณาค าว่า “ปัญหาที่ต้องการแก้ไข” แสดงว่าจะต้องมีการก าหนดปัญหาที่เจอให้ชัดเจน เนื่องจากปัญหาที่เกิดในขั้นตอน หรือกระบวนการอาจมีหลายระดับ เช่น ในระดับของนโยบายก าหนดให้ลดเวลาการหยุดของเครื่องจักร (Downtime) โดยแต่ ละแผนกนั้นจะมีเครื่องจักรหลายประเภทที่ต้องหยุดท างาน (Breakdown) และในแต่ละเครื่องจักรนั้นจะมีสาเหตุอีกหลาย สาเหตุที่ท าให้เครื่องจักรต้องหยุดท างาน ซึ่งทั้งหมดที่กล่าวมาเรียกว่า “ปัญหา” ได้ทั้งหมดและต้องศึกษาว่าปัญหาอยู่ใน ระดับชั้นที่ต่างกัน และปัญหาทั้งหมดที่เจอสามารถน ามาก าหนดเป็นปัญหา (หัวปลา) ได้ แต่ในทางปฏิบัตินั้นการที่จะเลือก ปัญหา (หัวปลา) ต้องพิจารณาไปถึงความคุ้มค่าทางเศรษฐศาสตร์ ดังนั้นแผนผังพาเรโตจะเป็นหนึ่งตัวช่วยที่จะคัดเลือกปัญหา (หัวปลา) ได้อย่างดี 5) แผนผังกลุ่มเครือญาติ (Affinity Diagram) เป็นแผนผังที่มีการจัดกลุ่มของหลายสาเหตุให้อยู่ในหมวดหมู่เดียวกัน (กลุ่มสาเหตุหลัก) โดยในแต่ละสาเหตุภายในกลุ่มย่อมนั้นจะมีความสัมพันธ์ในเชิงเหตุและผล ซึ่งจะน าไปสู่การวิเคราะห์ด้วย การถามคือ ท าไม 5 ครั้ง (5 Why Technique) และน าไปช่วยสร้างแผนผังสาเหตุและผล เมื่อพิจารณาตามข้างต้นดังเราน า แผนผังในกลุ่มเครือญาติมาประยุกต์ใช้ในแผนผังสาเหตุและผล โดยใช้เทคนิคที่เรียกว่าการระดมสมอง (Brainstormimg) มา ช่วยค้นหาสาเหตุที่กระจัดกระจายอยู่ทั้งหมด และน าสาเหตุมารวมเป็นกลุ่มสาเหตุเดียวกัน จากนั้นจึงเริ่มค้นหาความสัมพันธ์ ของแต่ละสาเหตุด้วยการถามท าไม 5 ครั้ง เพื่อน าไปสู่การค้นพบรากของสาเหตุที่แท้จริง (Root Cause) 6) แผนผังต้นไม้ (Tree Diagram) เป็นแผนผังที่ใช้ค้นหาในส่วนของรากสาเหตุ (Why – Why Tree) หรือใช้ค้นหา แนวทางในการแก้ไขปัญหา (How – How Tree) ในส่วนนี้จะน าแผนผังต้นไม้เข้ามาใช้เป็นตัวช่วยในการค้นหาแนวทางการ แก้ไขปัญหา ซึ่งหมายถึงการน ารากของสาเหตุสุดท้ายที่อยู่ในแผนผังสาเหตุและผลมาค้นหาวิธีการแก้ไขติอไป การค้นหาต้องใช้ การถามอย่างไรไปเรื่อยๆ (How Technique) เหมือนของการถามท าไม 5 ครั้ง แต่ในเทคนิคนี้ไม่ได้จะระบุเป็น 5 How Techniqueโดยการถามจะยุติที่ได้งานที่ระบุได้ชัดเจนว่าต้องท าอะไรบ้าง เช่น การปรับปรุงของวิธีการซ่อมบ ารุง (เป้าหมายลด การหยุดของเครื่องจักร) 7) เทคนิคประกอบเครื่องมือ 6 ชนิดคือการน าเทคนิคมาเพิ่มในหัวข้อที่ 7 เนื่องจากเทคนิคต่างๆ นี้ใช้ประกอบกับ เครื่องมือแก้ปัญหาคุณภาพ และไม่จัดอยู่ใน 7 QC Tools & 7 New QC Tools ได้แก่
6 1) การระดมสมอง (Brainstorming) ใช้เมื่อต้องการไอเดียต่าง ๆ จากผู้มีส่วนได้ส่วนเสียร่วมกัน 2) การถามท าไม 5 ครั้ง (5 Why Technique) ใช้เมื่อต้องการค้นหาสากเหตุที่ระดับลึกลงไป 3) การถามอย่างไร (How Technique) ใช้เมื่อต้องการค้นหาแนวทางแก้ปัญหาให้มีความหลากหลาย 4) การตรวจสภาพการณ์ที่ไม่ตกหล่นหรือซ ้าซ้อน (MECE Technique) ใช้เพื่อตรวจสอบประเด็นต่าง ๆ ให้ ครอบคลุมทั้งหมด (ไม่ตกหล่น) และตรวจสอบประเด็นต่าง ๆ ที่ซ ้ากัน (ซ ้าซ้อน) 2.2 แนวคิด Lean นิพนธ์ บัวแก้ว (2551) ลีน (Lean) เปรียบเสมือนเครื่องมือที่ช่วยสร้างศักยภาพที่เป็นเลิศของกระบวนการต่างๆ ใน การผลิตโดยมีเป้าหมายในเรื่องของการจัดการกระบวนการท างาน ตัวอย่างเช่น จะท าอย่างไรให้กระบวนการท างานทั้งหมดใน ด้านการผลิตปราศจากความสูญเปล่าที่ก่อให้เกิดต้นทุนที่เพิ่มขึ้นจาก กระบวกการท างานนั้นๆ เพื่อให้เกิดการตอบสนองความ ต้องการของตลาดได้อย่างทันทีและที่ส าคัญยังเป็นการเพิ่มศักยภาพให้เหนือคู่แข่งขันรายอื่นๆ ที่อยู่ในตลาดเดียวกัน (วรธิดา รัตนโค้น, 2559) แนวคิดแบบลีนจะมีแนวคิดที่แตกต่างจากแนวคิดเก่าที่เคยปฎิบัติกันมา (Traditional) ความรู้พื้นฐานเกี ่ยวกับระบบลีน (Lean Systems) (วรธิดา รัตนโค้น, 2559) ลีน (Lean) เป็น holistic & sustainable approach ที่ใช้ทรัพยากรต่างๆ น้อยลง แต่ให้ได้ผลลัพธ์ที่เป็นงานมากกว่า และสิ่งที่ต้องการให้ลดลง คือ ความสูญเปล่า (Waste) ระยะเวลา ผู้ส่งมอบ การใช้แรงคน เครื่องมือ เวลา และพื้นที่ปฏิบัติงาน แนวคิดลีน (Lean Thanking) คือการเปลี่ยน งานหรือขั้นตอนที่เกิดจากความสูญเปล่า (waste) ให้ไปสู่งานหรือขั้นตอนที่มีคุณค่า (value) ในมุมมองของผู้ใช้บริการ โดย ต้องท าการปรับปรุง เปลี่ยนแปลงอยู่ตลอดเวลา ดังนั้น ลีน (Lean) จึงหมายถึง แนวคิดในการบริหารจัดการการผลิต หรือ องค์กรให้มีประสิทธิภาพสูงสุดโดยปราศจากความสูญเปล่า (Waste) ในทุกๆ กระบวนการท างานไม่ว่าจะเป็น กระบวนการ ท างานทางโลจิสติกส์ หรือกระบวนการท างานในด้านการผลิตไปจนถึงตอบสนองความ ต้องการของลูกค้าแบบทันทีและ รวดเร็ว โดยมุ่งเน้นในเรื่องการไหล (Flow) ของงานเป็นหลัก เพื่อ สร้างประสิทธิผลสูงสุด และลดการสูญเสียในวงจรการผลิต หลักการผลิตตามแนวคิด Lean จะมุ่งเน้นไปที่การผลิตผลิตภัณฑ์หรือการบริการที่ลูกค้า ต้องการโดยการท าความเข้าใจใน ระบบการผลิตและสามารถระบุความสูญเปล่าภายในกระบวนการ เมื่อพบความสูญเปล่าแล้วสามารถที่จะก าจัดความสูญเปล่า เหล่านั้นทีละขั้นตอนอย่างต่อเนื่องก่อน ซึ่ง ในปี ค.ศ. 1990 James Womack สนใจเรื่องการก าจัดความสูญเปล่า โดยเห็นว่า การก าจัดความสูญเปล่าจะช่วยสร้างคุณค่าของงานเพิ่มขึ้น ซึ่งเขาได้ถ่ายทอดแนวคิดดังกล่าวลงในหนังสือถึงแนวคิดแบบเก่า และแบบใหม่ดังรูป รูปภาพที่ 2.2.1 เปรียบเทียบแนวคิดแบบเก่าและแบบแนวคิดลีน (นิพนธ์บัวแก้ว, 2551)
7 ลีน (LEAN) เป็นค าที่เรียกได้ว่าเป็นที่นิยม เนื่องจากมีการใช้ค านี้กันในหลายสิ่ง ไม่ว่าจะเป็นในเรื่องของอาหาร การ กินอาหาร การออกก าลังกาย รวมไปถึงในเรื่องการบริหารจัดการขององค์กร โดยถ้าหากแปลตรงตัว Lean จะมีความหมายว่าความผอม เปรียว บาง หรือการก าจัดในสิ่งที่ไม่ต้องการนั้นออกไป การน าไปใช้ในความหมายของเชิงสุขภาพจึงหมายถึงการก าจัด,ลดไขมันส่วนเกินเพื่อให้ร่างกายแข็งแรงมากขึ้น ดามธรรม จินากูล (2557) ระบบลีน (LEAN) คือ การปรับหรือจัดระเบียบการบริหารจัดการขององค์กรให้มี ประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น ท าการลดกระบวนการท างานที่ไม่เกิดมูลค่า พร้อมทั้งความสามารถที่ใช้ในการปรับตัวเพื่อสนับสนุนให้ เกิดการพัฒนาองค์กรอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) แนวคิดระบบลีนดังกล่าวเริ่มต้นขึ้นในระบบอุตสาหกรรม หรือ LEAN Manufacturing มีรากฐานมาจากระบบการ ผลิตรถยนต์ของบริษัทโตโยต้า หรือที่เรารู้จักกันในนามของ Toyota Way เป็นเทคนิคที่ใช้ในการก าจัด ลดความสูญเปล่าของ ขั้นตอนกระบวนการผลิต โดยเน้นไปที่การวิเคราะห์เรื่องความต้องการของลูกค้าเป็นหลัก กล่าวคือเป็นการท าให้ต้นทุนการ ผลิตต ่าที่สุด และใช้เวลาในการผลิตให้น้อยที่สุด เพื่อมอบสินค้าและบริการที่มีคุณภาพและรวดเร็วที่สุด ในเวลาต่อมามีการพัฒนาแนวคิดของลีน และน าไปใช้ในสาขาอื่นๆมากมาย เช่น การพัฒนาระบบซอร์ฟแวร์ (Lean Software Development), สตาร์อัพ (Lean Startup), กระบวนการคิด (Lean Thinking) หรือการจัดการโครงสร้างของ องค์กร (Lean Organizational Structure) โดยทุกแนวคิดของลีนจะให้ความส าคัญใน 3 ประการที่เหมือนกัน คือ 1.การก าหนดคุณค่าจากมุมมองของลูกค้านั้นเป็นหลัก 2.การก าจัดสิ่งที่ไม่จ าเป็นออกจากกระบวนการของธุรกิจ 3.การพัฒนากระบวนการในการท างาน เป้าหมาย และบุคคลกรอย่างต่อเนื่อง ดามธรรม จินากูล (2557) หลักการของการผลิตแบบ Lean ประกอบด้วยองค์ประกอบ 5 ประการ คือ 1. ระบุคุณค่า (Value) เป็นคุณค่าที่มาจากมุมมองของลูกค้าเป็นหลักเป็นการก าหนดคุณค่าของ สินค้าหรือ ผู้รับบริการ ในมุมมองของลูกค้าหรือผู้ได้รับบริการเพื่อให้มั่นใจว่าลูกค้าหรือผู้รับบริการจะได้รับความพึงพอใจที่สูงที่สุด กระบวนการท างานที่สร้างคุณค่าจึงมีความส าคัญและกระบวนการท างาน ที่ไม่มีคุณค่าต่อผู้บริโภคหรือผู้รับบริการจึงต้องถูก ก าจัดออกไป ประเภทของความสูญเสียคือ กระบวนการผลิตที่ลูกค้าไม่ต้องการ การผลิตตามแนวคิด Lean จึงจะต้องท าความ เข้าใจและสอบถามลูกค้าถึงความต้องการที่แท้จริง เพื่อที่จะสามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าต่อไป 2.การแสดงสายธารแห่งคุณค่าหรือแผนผังสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping) เป็นการแสดงเส้นทางการ เดินทางของข้อมูลที่ต้องการศึกษา เพื่อค้นหาเพื่อให้พบความสูญเปล่า พร้อมทั้งระบุถึงวิธีก าจัดความสูญเปล่า เพื่อค้นหา กิจกรรมที่ท าแล้วไม่ก่อให้เกิดคุณค่า ระบุถึงวิธีลดงานหรือขั้นตอนที่ไม่เกิดคุณค่า แสดงให้เห็นถึงแนวโน้มและสภาพปัญหา แนวทางการก าหนดมาตรฐาน และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง การเขียนแผนผังที่แสดงให้เห็นถึงขั้นตอนการท างานทั้งหมดของ กระบวนการหนึ่งๆ ท าให้สามารถที่จะมองเห็นขั้นตอนไหนที่สร้างคุณค่าและในขั้นตอนไหนไม่มีคุณค่า เพื่อที่จะสามารถหาวิธี
8 ในการก าจัดขั้นตอนที่ไม่มีคุณค่านั้นออกจากขั้นตอนกระบวนการท างาน ดังนั้นแผนผังสายธารคุณค่าจึงหมายถึงการเขียน แผนภาพแสดงการไหลของวัตถุดิบและเขียนถึงข้อมูลสารสนเทศในการผลิตของกระบวนการท างานต่างๆ โดยที่พิจารณาให้ เป็นความสูญเปล่า แล้วอธิบายถึงการไหลของคุณค่าแผนผังแห่งคุณค่าช่วยให้เห็นข้อมูล ดังนี้1) ท าให้มองเห็นคุณค่าได้ง่ายขึ้น 2) เพื่อรู้ว่าควรใช้เครื่องมือ Lean ตัวใดในการปรับปรุง 3) มีประโยชน์ในการสื่อสารกับบุคคลอื่นที่เกี่ยวข้อง 4) เข้าใจว่าอะไร คือความสูญเปล่าและเกิดขึ้นที่ใด5) ท าให้เกิดปัญหาที่ต้องท าการปรับปรุงผังแห่งคุณค่านั้นจะแบ่งออกเป็น 2 ชนิด คือผังแห่ง คุณค่าปัจจุบัน (Current State Value Stream Mapping) เป็นผังที่เขียนขึ้นจากสถานการณ์ปัจจุบันที่เป็นอยู่จริงๆ ในการ ผลิตหรือในการให้บริการในขณะนั้น โดยต้องเป็นการเขียนจากการลงไปศึกษาและเก็บข้อมูลในพื้นที่จริง ผังแห่งคุณค่าอนาคต (Future State Value Stream Mapping) เป็นผังที่จัดท าขึ้นจากการระดมสมองกับผู้ที่เกี่ยวข้อง จนสามารถค้นพบความสูญ เปล่าที่เกิดขึ้นในผังแห่งคุณค่าปัจจุบัน พร้อมกับเสนอแนวทางที่จะปรับปรุง สิ่งที่เสนอเพื่อการปรับปรุงจะถูกเขียนลงในผังแห่ง คุณค่าในอนาคต ดังนั้น จึงจ าเป็นต้องท าความเข้าใจแผนผังปัจจุบันว่ามีปัญหา หรือโอกาสในการปรับปรุงอยู่ที่ใด หากไม่ สามารถที่จะค้นหาได้ว่าเกิดความสูญเปล่าขึ้นที่ใดบ้าง ก็จะไม่สามารถท าให้เกิดการปรับปรุงได้ซึ่งใน 9 ตัวชี้วัดในแผนผังแห่ง คุณค่า ที่บ่งบอกถึงความสูญเปล่า มีดังนี้รอบเวลาการผลิต (Production Lead Time) เป็นการแปลงจ านวนสินค้าคงคลังที่มี อยู่ในแผนผังแห่งคุณค่าให้เป็นจ านวนวันที่เกิดขึ้นจากการผลิต ซึ่งหากพูดเป็นจ านวนวันที่สินค้าคงคลังนั้นสามารถผลิตเป็น สินค้าได้ จะท าให้สามารถสื่อสารได้เข้าใจดีกว่าการใช้จ านวนของสินค้าคงคลังที่มีอยู่ การเพิ่มมูลค่าเวลา (Value-Added Time) เป็นผลรวมของรอบเวลา (Cycle Time) ทั้งหมด ที่แสดงในแผนผังแห่งคุณค่าเป็นหนึ่งดัชนีที่ท าให้มองเห็นการ เปรียบเทียบของรอบเวลาการผลิตซึ่งเป็น ความสูญเปล่าในแง่ของสินค้าคงคลัง เพื่อท าให้เห็นภาพรวมได้ดียิ่งขึ้น ประเภทของ การไหลที่ก่อให้เกิดคุณค่าแก่ผลิตภัณฑ์จะแบ่งออกเป็น 3 ประเภท ดังนี้1) การสร้างคุณค่าเพิ่มในกระบวนการไหลเป็นขั้นตอน การเปลี่ยนแปลงให้เหมาะสม ในเรื่องของหน้าที่การท างานของวัตถุดิบที่เข้าสู่กระบวนการท างานที่ได้ผลิตภัณฑ์ออกมา 2) การ สร้างที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าแต่มีความจ าเป็นตั้งแต่ขั้นตอนในกระบวนการท างานผลิตรวมถึงการตรวจสอบ การรอคอย และการ ขนส่ง 3) การสร้างที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าและควรก าจัดออกทันทีถ้ากระบวนการนั้นปรากฏชัดว่าไม่ก่อเกิดคุณค่าและประโยชน์ แก่กระบวนการก็ควรจะยกเลิกออกไป 3.การไหล (Flow) ในองค์กรต่างๆ ก็ต้องการความสนับสนุนโดยเฉพาะเรื่องการไหลของ ผลิตภัณฑ์ด้วยความรวดเร็ว ซึ่งต้องไม่ติดขัดในทุกขั้นตอนของขั้นตอนกระบวนการนั้นๆ การไหลท าให้เกิดต้นทุนที่ต ่า คุณภาพดีขึ้น และตอบสนองต่อความ ต้องการของลูกค้าได้ดีกว่า ท าให้ทุกส่วนของกระบวนการผลิตไหลอย่างต่อเนื่อง การผลิตด าเนินไปตลอดอย่างไม่สะดุด ไม่ ติดขัด ไม่มีการรอคอย จะท าโดยการจัดอุปสรรคและระยะทางระหว่างแผนกที่เกี่ยวข้องกับการท างานมีผลท าให้แผนผังการ ท างานของพนักงานและเครื่องมือที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตเปลี่ยนแปลงไปในทางเดียวกันด้วย การไหลแบบต่อเนื่องท า ให้การผลิตใช้ระยะเวลาน้อย ท าให้สามารถวางแผนการผลิตแบบ Make to Order แทนการผลิตแบบ Make to Stock และ การควบคุมระดับการผลิตยังท าให้ปริมาณการผลิตกับปริมาณความต้องการของลูกค้าใกล้เคียงกันจะเป็นการป้องกันความสูญ เปล่า (Waste) ในการผลิต นอกจากนี้การไหลแบบต่อเนื่องจะไม่เกิดการรอคอยวัสดุคงคลังสินค้าเป็นศูนย์ ช่วยลดความสูญ เปล่า (Waste) ที่เกิดจากการคงคลังสินค้า ส่วนระดับการผลิตที่เหมาะสมท าให้สามารถสลับเปลี่ยนในการผลิตผลิตภัณฑ์ได้ ง่ายเกิดความยืดหยุ่นในกระบวนการผลิต
9 4. การดึง/ทันเวลาพอดี (Pull) ในแนวคิดการผลิตแบบลีนสินค้าคงคลังหรือวัสดุที่คงคลังจะถูกคิดเป็นเรื่องของการ สูญเปล่า (Waste) ดังนั้นการผลิตสินค้าใดๆก็ตามที่ขายไม่ได้ถือว่าเป็นความสูญเปล่า สิ่งส าคัญที่จะต้องทราบความต้องการของ ลูกค้าที่แท้จริงแล้วใช้การดึงผลิตภัณฑ์เข้าสู่ระบบโดยใช้หลักการปรับปรุงปริมาณที่ต้องมีเพียงพอในช่วงที่ต้องการวัตถุประสงค์ ของการผลิตแบบทันเวลาพอดีคือการ สร้างความสมดุลและความสัมพันธ์ของปริมาณการผลิตกับความต้องการเพื่อก าจัดความ สูญเปล่า (Waste) ที่เกิดขึ้นแต่ในการปฏิบัติความต้องการเปลี่ยนแปลงตลอดเวลา จึงได้น า Tact Time มาเป็น เครื่องมือในการ จัดสมดุลของการไหล ซึ่งจะมีความส าคัญช่วยให้การก าจัดความสูญเปล่า (Waste) ที่เกิดในขั้นตอนโดยการย้ายวัสดุคงคลัง เหล่านั้นออกไป 5. ความสมบูรณ์แบบ (Perfection) การที่จะประสบความส าเร็จได้นั้น ควรมาจากการท างานที่มีประสิทธิภาพ คือ เรื่องของการลดเวลา ลดพื้นที่ของการลดต้นทุนและลดความผิดพลาดที่เกี่ยวข้องกับการสร้างและการจัดการผลิตภัณฑ์ โดยทั่วไปองค์ประกอบ 3 ประการที่การผลิตแบบลีนจะมุ่งเน้น ได้แก่การบรรลุถึงการออกแบบผลิตภัณฑ์ และกิจกรรมใน กระบวนการผลิตที่เป็นกระบวนการเพิ่ม คุณค่าในสายตาของลูกค้า การจัดโครงสร้างของระบบการไหลอย่างต่อเนื่องระบบคง คลังเป็นศูนย์ การผลิตทันเวลาพอดีและของเสียเป็นศูนย์และความสมบูรณ์แบบในการเพิ่มคุณค่ามากที่สุดโดยการปรับปรุง อย่างต่อเนื่อง ความสูญเปล่า (Waste) 8 ประการ เจฟฟรีย์ ไลเคอร์ (Jeffrey Liker) อธิบายถึงในเรื่องของความสูญเปล่า (Waste) ในหนังสือ The Toyota Way ดังนี้ 1.งานที่ต้องแก้ไข (Defect) – ท าเสร็จแล้ว แต่เสียเวลาแก้ไขใหม่ 2.การผลิตสินค้าที่มากเกินความต้องการ (Overproduction) – เปลืองที่จัดเก็บและงบประมาณ 3.การรอคอย (Waiting) – เสียเวลา เสียความรู้สึก 4.ความคิดสร้างสรรค์ของทีมงานที่ไม่ได้น ามาใช้ให้เกิดประโยชน์ (Non-utilized Talent) – เกิดจากการไม่รับฟัง ใช้คนไม่เป็น 5.การขนย้ายบ่อยๆ (Transportation) – ต้องใช้ก าลังคนและเวลา 6.สินค้าคงคลังมากเกินไป (Inventory) – เกิดต้นทุนจม เสียค่าใช้จ่ายเพิ่ม 7.การเคลื่อนไหวที่ไม่จ าเป็น (Motion) – ยิ่งเคลื่อนไหวมาก ยิ่งสูญแรงเปล่า 8.ขั้นตอนซ ้าซ้อน (Excess Processing) – ท างานมากเกินความจ าเป็น หลักการในการจ าง่ายๆ คือน าตัวอักษรภาษาอังกฤษตัวแรกของทุกข้อมาเรียงกัน จะได้ค าว่า DOWNTIME ซึ่งหมายถึง การ เสียเวลาเปล่า
10 2.3 ประโยชน์ของระบบลีน สหธร เพชรวิโรจน์ชัย (2564) การใช้งานระบบลีนของแต่ละองค์กรนั้นจะสร้างคุณค่าที่แตกต่างกันไป แต่ประโยชน์ หลักที่ทุกองค์กรนั้นจะได้รับมีทั้งหมด 5 ข้อ ดังต่อไปนี้ 1.ประสิทธิภาพในการท างานดียิ่งขึ้น – ระบบลีนนั้นเกี่ยวข้องกับกระบวนการในการท างานโดยตรง เนื่องจากเป็น การก าจัดงานที่ท าให้เกิดความสูญเปล่าของกระบวนการท างานทั้งหมด ท าให้พนักงานได้ท างานในเฉพาะกระบวนการที่มี คุณค่าเท่านั้น 2.ใช้เวลาอย่างมีคุณภาพ – พนักงานไม่ต้องเสียเวลากับกระบวนการในการท างานที่ไม่จ าเป็น พนักงานทุกคนจะมี เวลาในการท างานมากยิ่งขึ้นหรือเร็วขึ้น จะท าให้สินค้าและบริการถึงมือลูกค้าไวยิ่งขึ้น 3.การบริการลูกค้าที่ดีขึ้น – เพราะลูกค้าคือหัวใจหลักของทุกธุรกิจ ระบบลีนจะมุ่งหาความต้องการของลูกค้า เพื่อ น ามาใช้ในการปรับปรุงพัฒนาสินค้าและบริการ ให้ตอบสนองต่อความต้องการอย่างตรงจุด 4.พนักงานมีขวัญก าลังใจมากขึ้น – ระบบลีนจะสนับสนุนให้เกิดการสื่อสารระหว่างผู้บริหารกับพนักงาน ท าให้ พนักงานรู้สึกว่าประสบการณ์และความคิดเห็นของตัวเองมีคุณค่า การรับฟังความคิดเห็นกันและกันจะช่วยท าให้ บรรยากาศการท างานดีขึ้น 5.ลดต้นทุนสินค้าคงคลัง – ในกรณีอุตสาหกรรม ถ้าหากเราผลิตสินค้ามากเกินไปก็จะเป็นการเพิ่มภาระค่าใช้จ่ายใน การจัดเก็บของสินค้าคงคลัง ซึ่งการเก็บสินค้าไว้นานๆ จะก่อให้เกิดการสูญเสียคุณภาพได้อีก นับเป็นความสิ้นเปลือง อย่างหนึ่งเช่นกัน 2.4 เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพ ประเสริฐ อัครประถมพงศ์ (2552) หลักการ ECRS เป็นหลักการง่ายๆ ซึ่งสามารถที่จะน ามาใช้ในการเริ่มต้นที่จะลด ความสูญเปล่าหรือ MUDA ลงไปได้อย่างมีประสิทธิภาพ เปลี่ยนแปลงสภาพปัจจุบันให้เข้าสู่สภาพที่ควรจะต้องเป็นเพื่อสร้าง งานที่เป็นมาตรฐานเพื่อการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง และมีเทคนิคอื่น ดังนี้ 1.ECRS คือ แนวคิดในการลดความสูญเปล่าในขั้นตอนการด าเนินงาน หรือที่เรียกว่า Waste ซึ่งเป็น ต้นทุนที่เกิดขึ้น โดยไม่สร้างผลตอบแทนหรือก่อให้เกิดประโยชน์เพิ่มเติมให้กับองค์กรซึ่งประกอบไปด้วย การก าจัด (Eliminate) การรวม (Combine) การจัดเรียงใหม่ (Rearrange) และ การท าให้ง่ายขึ้น (Simplify) 2.Visual Control การบริหารงานด้วยสายตา คือ หลักของการควบคุม และการบริหารงาน โดยการใช้สื่อที่ตา สามารถมองเห็นเป็นตัวกลางในการกระตุ้น สั่งการ ด าเนินการ 3.Poka-Yoke คือ ระบบในการป้องกันความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นจากความไม่ใส่ใจ หรือ ความสูญเปล่า (Waste) ใน ขั้นตอนของกระบวนการผลิตที่เกิดขึ้นจากอุบัติเหตุหรือเกิดจากความผิดพาด โดยใช้หลักการ เช่น การสัมผัส (Contact Method) การใช้จ านวนคงที่ (Fixed Value) และการใช้ขั้นตอน (Motion Step) เป็นตัน ยกตัวอย่างเช่น SIM Card ใน โทรศัพท์มือถือ อ่างล้างหน้า ซองหน้าต่างในใบแจ้งค่าบริการ ATM ลิฟท์ เป็นต้น
11 4.5S หรือหลัก ๕ส. เป็นเครื่องมือที่จะช่วยให้สถานที่ท างานมีความเป็นระเบียบและน่าท างานมากยิ่งขึ้น 5.Andon คือ ระบบควบคุมด้วยสายตาของสายการผลิต ท าหน้าที่เหมือนสัญญาณในการเตือนภัย เมื่อเกิดปัญหาใน กระบวนการท างาน 6.Cellular Layout โดยขั้นตอนการผลิตขั้นสุดท้ายจะอยู่ใกล้กับขั้นตอนแรกที่สุด ดังนั้น พนักงานจึงไม่จ าเป็นต้อง เดินไกลเพื่อไปเริ่มต้นรอบในการผลิตครั้งต่อไป 7.Kaizen คือ การทดลองท าซ ้าๆหรือพัฒนาอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) 8.Process Mapping คือ เครื่องมือที่ใช้ในการวางแผนที่จะท าให้องค์กรสามารถเห็นล าดับในการ ท างานในแต่ละ ขั้นตอนจนถึงผลิตภัณฑ์ผลลัพธ์ที่อยู่ขั้นตอนสุดท้ายของแผนผังขั้นตอนกระบวนการผลิต จะท าให้เราทราบถึงปัจจัยที่ใช้ในการ น าเข้า (Input) และกระบวนการก่อนหน้าที่มีส่วนเกี่ยวข้อง และผลลัพธ์ (Output) รวมถึงผู้รับผิดชอบกระบวนการโดย Process 2.5 เครื่องมือ Lean ดามธรรม จินากูล (2557) เครื่องมือ Lean ซึ่งจะใช้เครื่องมือใดบ้างจะขึ้นอยู่กับจุดประสงค์ ลักษณะกิจกรรม และ สภาพปัญหาที่พบ (Lean Manufacturing Tools, 2019) เช่น ตัวอย่างเครื่องมือที่ใช้ในการวิเคราะห์การท างาน เช่น Takt Time, Value Streams Mapping, Successive Check, 7 QC Tools, 7 New QC Tools, Statistical Process Control, Root Cause Analysis, Analysis tools, Why Why analysis, PM Analysis, Fishbone Analysis, Process Analysis, A3 Problem Solving Process, Gemba (The Real Place), KPI (Key Performance Indicator), SMART Goals ตัวอย่างเครื่องมือที่ใช้ปรับปรุงอัตราการไหล (Flow) (Green, Bradley M.,2002) เช่น Pull Production Scheduling หรือ Kanban, One Piece Flow, 5 s, Standard Work, Method Sheet, Visual Control, Total Preventive Maintenance, Reliability Maintenance, Preventive Maintenance, Predictive Maintenance, Line Balancing, 7 Waste, Theory of Constraints (Bottle neck), Changeover Reduction, Just in Time (JIT), Cellular Manufacturing, Small Batch Manufacture, Flow Based Manufacture, FIFO, Heijunka (Level Scheduling)’ Visual Factory ตัวอย่างเครื่องมือที่ช่วยให้เกิดความยืดหยุ่นในกระบวนการ (Flexibility) เช่น Set up Reduction, Mixed Model Production, Smoothed Production, Cross Trained Workforce, Safe Stock, Hoshin Kanri (Policy Deployment) ตัวอย่างเครื่องมือเวลาในการท างาน (Throughput rate) เช่น Flow Cell, Point of used Storage, Automation, Mistake Proofing, Self-Check Inspection, Successive Check, Inspection, Line Stop, Time Study, Master Production Schedule, Pull Control 13 ตัวอย่างเครื่องมือที่ใช้พัฒนาอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) เช่น Kaizen, Design of Experiment, Root Cause Analysis, Statistical Process Control, Teams Base, Problem Solving
12 ตัวอย่างเครื่องมือที่ใช้ในการท างานเชิงคุณภาพ เช่น Time Study, Training Within office, Standardize Work, Best Practices, Knowledge Management, PDCA (Plan – Do –Check – Act), Quality Control Circles (QCC), Total Productive Maintenance (TPM), Total Quality Management (TQM), Safety, Hygiene and Working Environment, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Poka Yoke, ECSR: Eliminate, Combine, Simplify, Rearrange, Zero Defect, Jidoka (Automation), Single Minute Exchange of Die (SMED), Six Big Losses การท างานแบบ Lean จึงมีลักษณะการท างานที่ท าให้ต้นทุนต ่าลง ประสิทธิภาพและประสิทธิผลสูงขึ้น โดยการระบุ คุณค่าของงานในมุมมองของผู้รับบริการ ท าให้องค์ประกอบของงานเด่นชัดด้วยสายธารคุณค่าเพื่อให้ท าระบบงานไหลลื่น โดย การก าจัดความสูญเปล่า การท าให้เกิดการดึงจาก ผู้รับบริการการน าไปสู่ระบบที่สมบูรณ์แบบ 2.6 การลดความสูญเปล่าด้วยหลักการระบบ ECRS ชุติมา เกตุษา (2553) การมีเครื่องมือเครื่องใช้ที่ทันสมัยเข้ามาใช้ในส านักงานจะท าให้การปฏิบัติงานเป็นไปได้ด้วย ความรวดเร็วถูกต้องนอกจากนี้จะต้องค้นหาและก าหนดเวลาส่วนเกินและเวลาไร้ประสิทธิภาพให้ได้โดยการศึกษาการท างาน หรือโดยการใช้หลักการสังเกตง่ายๆ ว่าการท างานใดแล้วไม่เกิดผลงานหรือท าเสร็จแล้วสูญเปล่าถือเป็นเวลาส่วนเกินและการ ไม่ท าอะไรเลย เช่น อยู่ในสภาพ “รอ” “หลบ” “หลีก” “เลี่ยง” และ “หยุด” ถือเป็นเวลาไร้ประสิทธิภาพ การก าหนดประเภท เวลาดังกล่าวได้จะท าให้การท างานดีขึ้นหากได้มีการศึกษาและด าเนินการเป็นขั้นเป็นตอนตามแนวทางดังกล่าวนี้และได้รับ ความร่วมมือร่วมใจจากคนที่เกี่ยวข้องในกระบวนการท างานเชื่อได้ว่าสามารถปรับปรุงการทงานโดยลดขั้นตอนและระยะเวลา ด าเนินการจากเดิมลงได้ ซึ่งจะท าให้การท างานมีประสิทธิภาพและตอนสนองความต้องการได้อย่างแท้จริงเป็นไปตามแนวทาง ของการบริหารที่ดีหลักทั่วไปในการปรับปรุงขั้นตอนการท างานด้วยหลักการของ ECRS การท างานดีขึ้นหากได้มีการศึกษาและ ด าเนินการเป็นขั้นเป็นตอนตามแนวทางดังกล่าวนี้และได้รับความร่วมมือร่วมใจจาก คนที่เกี่ยวข้องในกระบวนการท างานเชื่อ ได้ว่าสามารถที่จะปรับปรุงขั้นตอนการท างานโดยลดขั้นตอนและระยะเวลาด าเนินการจากเดิมลงได้การลดขั้นตอนและการเพิ่ม ประสิทธิภาพของการท างานเป็นสิ่งจ าเป็นในกระบวนการผลิต จึงจ าเป็นที่จะต้องท าเพื่อให้สามารถตอบสนองให้ตรงความ ต้องการของลูกค้า ในการนี้ผู้ปฏิบัติงานจะต้องมีความรู้ความเข้าใจในงานที่ตนปฏิบัติ และสามารถศึกษาเพื่อปรับปรุง ประสิทธิภาพในการท างานได้ด้วยตนเอง ดังนั้นเทคนิคการลดขั้นตอนและเพิ่มประสิทธิภาพในการท างานจึงมีความจ าเป็นที่ ผู้ปฏิบัติงานจะต้องทราบและสามารถน าไปประยุกต์ใช้งานกับกระบวนการผลิตในหน่วยงานของตนได้ ในการที่จะเพิ่มในส่วน ของประสิทธิภาพการท างานนั้นสามารถท าได้ อยู่ 2 ทางคือ 1. การท างานให้รวดเร็วขึ้น 2. ท างานให้มีความผิดพลาดน้อยลง ทั้งนี้ถ้าพิจารณาถึงเทคนิคในการท างานให้รวดเร็วขั้นไม่ใช่เพียงแต่เร่งท างานให้รวดเร็วขึ้น แต่ท างานในสิ่งที่เป็นเนื้องานจริง ๆ โดยไม่เสียเวลาไปกับการสูญเสียเพื่อให้เกิดเนื้องานเท่าเดิมในเวลาสั้นลง หรือเนื้องานมากขึ้นในระยะเวลาเท่าเดิม หรือเกิดเนื้อ งานมากขึ้นในเวลาสั้นลง ทั้งนี้ในการท างานให้เกิดเนื้องานมากขึ้นคือพยายามลดสิ่งสูญเสียออกจากการท างานได้มากที่สุดจาก เครื่องมือในการจัดการข้างต้นนั้น เครื่องมือที่เหมาะสมที่จะน ามาใช้ในการจัดการระบบการท างานเพื่อลดความผิดพลาดและ เพิ่มประสิทธิภาพในการท างาน คือการด าเนินการแบบลีน และทฤษฎีECRS เพราะการด าเนินการแบบลีน เป็นการด าเนินการ เปลี่ยนแปลงที่ง่ายขึ้น อันจะช่วยให้องค์กรบรรลุถึงคุณภาพที่ดีต้นทุนต ่าและเวลาในการท างานสั้น ส่วนการเลือกทฤษฎี ECRS
13 โดยการใช้หลักการสังเกตง่ายๆ ว่ากระบวนการใดที่ เกี่ยวข้องกับเวลา ซึ่งท าแล้วก่อให้เกิดความสูญเปล่าถือเป็นเวลาส่วนเกินที่ ไม่ก่อให้เกิดมูลค่ากับกระบวนการท างาน ประเสริฐ อัครประถมพงศ์ (2552) หลักการ ECRS เป็นหลักการง่าย ๆ ซึ่งสามารถใช้ในการเริ่มต้นลดความสูญเปล่า หรือ MUDA ลงได้เป็นอย่างมีประสิทธิภาพ เปลี่ยนแปลงสภาพปัจจุบันให้เข้าสู่สภาพที่ควรจะเป็น สร้างงานที่เป็นมาตรฐานเพื่อ การพัฒนาอย่างต่อเนื่องประกอบด้วย 1.การก าจัด (Eliminate) 2. การรวมกัน (Combine) 3. การจัดใหม่ (Rearrange) 4. การท าให้ง่าย (Simplify) รูปแบบของกระบวนการหน่วยงานขององค์กรธุรกิจ ประกอบด้วย ส่วนของงานโรงงานและส่วนของงานสนับสนุนที่ สามารถก่อให้เกิดความสูญเปล่าได้ สามารถอธิบายได้ดังนี้ในส่วนของงานโรงงาน คือส่วนที่เกี่ยวโดยตรงกับการจัดสินค้าในคลัง ไม่ว่าจะเป็นเรื่องของกระบวนการหรือเวลาในการท างาน การลดความสูญเปล่าในการท างานในคลังสินค้าเป็นสิ่งจ าเป็นเพราะ ความสูญเปล่าดังกล่าว ท าให้ต้นทุนของคลังสินค้าที่มีปริมาณเพิ่มสูงขึ้น ถ้าสามารถลดความสูญเปล่าลงได้ผลลัพธ์ที่ได้จาก ต้นทุนลดลง คือมีความสามารถในการแข่งขันกับคู่แข่งสูงขึ้น โดยแนวทางการลด MUDA ลงสามารถท าได้โดยใช้หลักการ ECRS ดังนี้1. การก าจัด (Eliminate) หมายถึง การพิจารณาการท างานปัจจุบันและท าการก าจัดความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ ที่พบ ในคลังสินค้าคือการมีสินค้ามากเกินไป การรอคอย การเคลื่อนที่ เคลื่อนย้ายที่ไม่จ าเป็น การท างานที่ไม่เกิดประโยชน์ กระบวนการที่มากเกินความจ าเป็น การเก็บสินค้าที่มากเกินไป การขนส่งที่มากเกินไป การใช้คนไม่คุ้มค่า และของเสีย 2. การ รวมกัน (Combine) สามารถลดการท างานที่ไม่จ าเป็นลงได้โดยการพิจารณาว่าสามารถรวมขั้นตอนการท างานให้ลดลงได้ หรือไม่ เช่น จากเดิมเคยท า 5 ขั้นตอนก็รวมบางขั้นตอนเข้า ด้วยกันท าให้ขั้นตอนที่ต้องท าลดลงจากเดิม การจัดคลังสินค้าก็จะ สามารถท าได้เร็วขึ้นและลดการเคลื่อนที่ระหว่างขั้นตอนลงอีกด้วย เพราะถ้ามีการรวมขั้นตอนกันการเคลื่อนที่ระหว่างขั้นตอน ก็จะลดลง 3. การจัดใหม่ (Rearrange) คือ การจัดขั้นตอนการผลิตใหม่เพื่อให้ลดการเคลื่อนที่ที่ไม่จ าเป็น หรือ การรอคอย เช่น ในกระบวนการผลิต หากท าการสลับขั้นตอนที่ 2 กับ 3 โดยท าขั้นตอนที่ 3 ก่อน 2 จะท าให้ระยะทางการเคลื่อนที่ลดลง เป็น ต้น 4.การท าให้ง่าย (Simplify) หมายถึง การปรับปรุงการท างานให้ง่ายและสะดวกขึ้น โดยอาจจะออกแบบจิ๊ก (Jig) หรือ Fixture เข้าช่วยในการท างานเพื่อให้การท างานสะดวกและแม่นย ามากขึ้น ซึ่งสามารถลดของเสียลงได้ จึงเป็นการลดการ เคลื่อนที่ที่ไม่จ าเป็นและลดการท างานที่ไม่จ าเป็น ส าหรับส่วนของงานสนับสนุนหมายถึง หน่วยงานที่ไม่ได้มีความเกี่ยวข้อง โดยตรงกับ กระบวนการผลิต แต่ช่วยสนับสนุนการผลิต โดยงานหลักของส่วนสนับสนุนจะเป็นเรื่องที่เกี่ยวกับงาน ด้านเอกสาร และข้อมูลเป็นหลัก เพราะจะต้องมีการจัดท าเอกสารหรือการบันทึกต่างๆมากมาย เพื่อเก็บเป็นข้อมูลในการสอบกลับได้ และ เพื่อประโยชน์ในการท างาน ดังนั้นควรท าการลดปริมาณเอกสารการจัดเอกสารขยะที่ไม่มีความจ าเป็นออกไป ซึ่งสามารถใช้ หลักการ ECRS นี้ในการลดเอกสาร ที่ไม่จ าเป็นลงได้กล่าวคือ 1.การก าจัด (Eliminate) หมายถึง การก าจัดเอกสารที่ไม่จ าเป็น
14 ออกไปนั่นเอง หากลอง พิจารณาเอกสารต่างๆรอบตัว เอกสารบางอย่างอาจไม่มีความจ าเป็นที่จะต้องมีก็เป็นได้ เราสามารถ ก าจัดออกไปได้เลย 2.การรวมกัน (Combine) คือ การรวมเอาเอกสารจากหลายๆแผ่นมาไว้ในแผ่นเดียวกันได้ ซึ่งจะท าให้ สะดวกส าหรับการวิเคราะห์และลดปริมาณเอกสารที่ต้องจัดเก็บลง 3.การจัดใหม่ (Rearrange) บางครั้งเอกสารที่ใช้อยู่อาจมี ความซ ้าซ้อนกัน จึงควรมีการจัดเรียงเอกสารใหม่ เพื่อลดความซ ้าซ้อนและความยุ่งยากในงานเอกสารบางรายการลงไป 4. การ ท าให้ง่าย (Simplify) หมายถึง การจัดรูปแบบของเอกสารให้เข้าใจง่ายและสะดวก เหมาะสมกับการใช้งานจากแนวคิดดังกล่าว มาทั้งหมดข้างต้นนี้ ผู้วิจัยจึงได้ประยุกต์ใช้แนวคิดลีนกับกระบวนการ ท างานของการลดความผิดพลาดและเพิ่มประสิทธิภาพ ในการท างานโดยน าแนวคิดลีนในเรื่องการลดความสูญเปล่า มาใช้ปรับปรุงกระบวนการท างานของการลดความผิดพลาดและ เพิ่มประสิทธิภาพในการท างานซึ่งใช้เครื่องมือส าหรับการลดความสูญเปล่าโดยใช้หลักการ ECRS ดังนี้ E-Eliminating (การ ก าจัด: What, Why) C-Combining (การรวม: When) R-Rearranging (การล าดับใหม่: Where) S-Simplifying (การปรับปรุง ใหม่ให้ง่ายขึ้น: How) อรรถพันธ์ นันทกุลวาณิช (2556 อ้างถึงใน Voordijjk, 1999) เกี่ยวกับแนวคิด ECRS ว่าคือ แนวคิดที่จะน ามาใช้เพื่อ ปรับปรุงกระบวนการท างานให้มีประสิทธิภาพ ก าจัดงานที่ไม่จ าเป็นต้องท า หรือเปลี่ยนวิธีการท างานแล้วผลลัพธ์ที่ได้ดีมากขึ้น กว่าเดิมทุกๆธุรกิจสามารถน าแนวคิดนี้ไปใช้ได้ทันทีโดยไม่ต้องลงทุนเพิ่ม เพียงแต่ปรับแนวเท่านั้น คือ E ย่อมาจาก Eliminate แปลว่า ก าจัดออก หมายถึง การตัดหรือก าจัดขั้นตอนการท างานที่ ไม่จ าเป็นออก C ย่อมาจาก Combine แปลว่า รวมเข้า ด้วยกัน หมายถึง การรวบรวมการท างานเข้าด้วยกัน เพื่อประหยัดเวลา หรือแรงงานในการท างาน R ย่อมาจาก Rearrange แปลว่า จัดล าดับใหม่ หมายถึง การจัดล าดับการท างานใหม่ให้เหมาะสม S ย่อมาจาก Simplify แปลว่า ท าให้ง่ายขึ้น หมายถึง การปรับปรุงการท างานให้เกิดความ ง่ายในการท างานของพนักงาน ภัทรนิษฐ์ บุญวัง (2556) กล่าวถึงแนวคิด ECRS ว่าเป็นหลักในการปรับปรุงงาน ซึ่งเป็นหลักการที่ประกอบด้วย การ ก าจัด (Eliminate) การรวมกัน (Combine) การจัดใหม่ (Rearrange) และการท าให้ง่าย (Simplify) ซึ่งเป็นหลักการง่าย ๆ ที่ สามารถใช้ในการเริ่มต้นลดความสูญเปล่า หรือ MUDA ลงได้เป็นอย่างดีโดยมีรายละเอียดดังนี้E = Eliminate ก าจัดออก หมายถึง การพิจารณาการท างานปัจจุบัน และท าการก าจัดความ สูญเปล่าทั้ง 7 ที่พบในการผลิตออกไป คือ การผลิตมาก เกินไป การรอคอย การเคลื่อนที่/เคลื่อนย้าย ที่ไม่จ าเป็น การท างานที่ไม่เกิดประโยชน์ การเก็บสินค้าที่มากเกินไป การ เคลื่อนย้ายที่ไม่จ าเป็นและของเสีย C = Combine การรวมกัน หมายถึง ความสามารถลดการท างานที่ไม่จ าเป็นลงได้โดยการ พิจารณาว่าสามารถรวมขั้นตอนการท างานให้ลดลงได้หรือไม่R = Rearrange การจัดใหม่ หมายถึง การจัดขั้นตอนการผลิตใหม่ เพื่อให้ลดการเคลื่อนที่ที่ไม่จ าเป็น หรือการรอคอย S = Simplify การท าให้ง่ายขึ้น หมายถึง การปรับปรุงการท างานให้ง่ายและ สะดวกขึ้น การด าเนินงานในทุกขั้นตอนต้องให้พนักงานทุกคนระลึกถึงเทคนิค ECRS อยู่ตลอดเวลา กล่าวคือ ต้องคิดว่าสิ่งที่ท า นั้นสามารถก าจัดออกได้หรือไม่ รวมกันได้หรือไม่ เรียงล าดับการท างานใหม่แล้วดีกว่าเดิมหรือไม่ และมีวิธีที่ท าให้ท างานได้ง่าย ขึ้นหรือไม่ แนวคิดแบบนี้สามารถน าไปประยุกต์ใช้กับทุกๆเรื่อง ทุกๆองค์กร
15 2.7 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง สุภาภรณ์ดาวสุก(2558) ได้ท าวิจัยเรื่องการใช้แนวคิดแบบลีนเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต: กรณีศึกษาระบบ การจัดการผลิตภัณฑ์เบเกอรี่ของร้านสะดวกซื้อ โดยงานวิจัยเล่มนี้นี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาการประยุกต์ใช้แนวคิดแบบลีน เพื่อน ามาใช้ปรับปรุงประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตของกรณีศึกษาระบบการจัดการผลิตภัณฑ์เบเกอรี่ของร้านสะดวก ซื้อ การศึกษาเริ่มต้นด้วยการค้นหาถึงปัญหาและสาเหตุและได้ใช้แนวคิด 5W1H มาช่วยเพื่อวิเคราะห์แต่ละกระบวนการที่ เกี่ยวข้อง จากการศึกษาพบว่ามีปัญหา 2 ประการของการสั่งผลิตภัณฑ์และของกระบวนการรับสินค้า ดังนั้น ผู้วิจัยจึงน า แนวคิดแบบลีนมาปรับปรุงกระบวนการ โดยการก าจัดขั้นตอนการประมวลผลในการท างานที่ไม่จ าเป็น ปรับขั้นตอนใน บางอย่าง และใช้วิธีการจัดใหม่จากนั้นจึงได้ท าการทดสอบเปรียบเทียบระหว่างกระบวนการท างานก่อนและหลังการปรับปรุง โดยใช้ร้านจ านวนตัวอย่าง 10 สาขา ในแต่ละสาขาจะทดสอบจ านวน 5 ครั้ง รวมระยะเวลาทั้งหมด 50 วัน ผลวิจัยจากการ ทดสอบพบว่าหลังการปรับปรุงส่งผลให้สามารถลดระยะเวลาในการประมวลผลจาก 92.65 นาที เหลือเพียง 49.25 นาที หรือ คิดเป็นเท่ากับ 47% ของการลดลง สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตจาก 1.96 หน่วย/นาที เป็น 3.69 หน่วย/ นาทีดังนั้นบริษัทจึงสามารถที่จะเพิ่มผลผลิตรวมไปถึงการลดต้นทุนรวมในการด าเนินงานได้นอกจากนี้แนวคิดที่น าเสนอใน การศึกษานี้ยังสามารถน าไปใช้กับผลิตภัณฑ์อื่นหรือยังสามารถน าไปใช้เป็นแนวทางส าหรับซัพพลายเออร์อื่นๆ ประภาพรรณ เกษราพงศ์ (2562) ได้ท าวิจัยเรื่องการลดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตตู้แช่อาหารด้วยเทคนิคซิกซ์ ซิกม่า งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นในขั้นตอนกระบวนการผลิตของตู้แช่อาหารโดยน าการประยุกต์ใช้ เทคนิคซิกซ์ ซิกม่า เพื่อที่จะน ามาแก้ไขปรับปรุงกระบวนการประกอบด้วยขั้นตอนทั้งหมด 5 ขั้นตอน ได้แก่ การก าหนดปัญหา (Define) การประเมินวิธีการวัดผล (Measure) การวิเคราะห์ปัญหา (Analyze) การด าเนินการปรับปรุง (Improve) และการ ควบคุม (Control) ควบคู่กับการใช้เครื่องมือที่มีคุณภาพและการวิเคราะห์ผลกระทบอันเนื่องมาจากการเกิดความผิดพลาดใน ขั้นตอนกระบวนการ (Failure mode and effect analyze process: FMEA) ส าหรับน ามาช่วยในการวิเคราะห์สาเหตุของ ข้อบกพร่อง ซึ่งค่าดัชนีความเสี่ยงชี้น า (RPN) ถูกน ามาใช้ในการพิจารณาเพื่อระบุสาเหตุที่เกิดขึ้นซึ่งส่งผลกระทบต่อข้อบกพร่อง โดยบริษัทกรณีศึกษาที่ได้ส ารวจมีการผลิตตู้แช่อาหารเฉลี่ยที่ 161 ตู้ต่อเดือน ซึ่งพบว่าข้อบกพร่องเฉลี่ยที่ได้เท่ากับ 93,168 PPM ซึ่งหลังจากที่ได้มีการด าเนินการปรับปรุงแก้ไขในข้อบกพร่องท าให้ค่าเฉลี่ยลดลงเหลือเพียง 26,666.67 PPM ซึ่งลดลง จากก่อนการปรับปรุงคิดเป็นร้อยละ 28.62 อติกานต์ ม่วงเงิน (2562) ได้ท าวิจัยเรื่อง การประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS+IT) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของ กระบวนการท างานของระบบตู้รับคืนหนังสืออัตโนมัติส านักบรรณสารการพัฒนา สถาบันบัณฑิตพัฒนบริหารศาสตร์ โดย การศึกษาครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS+IT) เพื่อเข้ามาช่วยเพิ่มประสิทธิภาพของ กระบวนการท างานของระบบตู้รับคืนหนังสืออัตโนมัติที่ส านักบรรณสารการพัฒนา สถาบันบัณฑิตพัฒนบริหารศาสตร์ ซึ่ง งานวิจัยนี้เป็นการวิจัยเชิงปฎิบัติการ (Action Research) กลุ่ม ตัวอย่างในการวิจัยในครั้งนี้ คือ งานการรับคืนหนังสือของระบบ ตู้รับคืนหนังสืออัตโนมัติ จ านวนทั้งหมด 30 ตัวอย่าง โดยใช้แบบเก็บข้อมูล (Book Return Check Sheet) ในการเก็บรวบรวม ข้อมูล การวิเคราะห์ข้อมูลเชิงปริมาณ โดยใช้สถิติพรรณา (Descriptive Statistics) เช่น ความถี่ ร้อยละ วิเคราะห์เปรียบเทียบ ผลก่อนการปรับปรุง (Pre Lean) และหลังการปรับปรุง (Post Lean) โดยใช้การ เปรียบเทียบค่าเฉลี่ยระหว่างกลุ่มตัวอย่างสอง
16 กลุ่มที่เป็นอิสระจากกัน คือ สถิติ t-test ที่ระดับ นัยส าคัญทางสถิติ 0.05 จากผลการวิจัยพบว่า การประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS+IT) สามารถลดจ านวนขั้นตอนของกระบวนการท างานลงคิดเป็นซึ่งคิดเป็นร้อยละ 58.824 ลดรอบเวลาทั้งหมดของ กระบวนการท างานได้ซึ่งคิดเป็นร้อยละ 88.634 ลดรอบเวลาการรอคอยทั้งหมดของกระบวนการท างานได้ซึ่งคิดเป็นร้อยละ 89.501 เพิ่ม เวลาของขั้นตอนที่มีคุณค่าทั้งหมดของกระบวนการท างานได้คิดเป็นร้อยละ 96.109 และลดเวลาของขั้นตอนที่ไม่ มีคุณค่าทั้งหมดของกระบวนการท างานได้ซึ่งคิดเป็นร้อยละ 100.00 จากการทดสอบความแตกต่างก่อนและหลังการปรับปรุง พบว่ามีความแตกต่างกันอย่างมีนัยส าคัญของสถิติที่ระดับ 0.05 กล่าวคือ เวลาของการรอคอยและรอบเวลาการท างานก่อน และหลังการปรับปรุงกระบวนการท างานลดลง ซึ่งท าให้ในขั้นตอนกระบวนการท างานมีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น นอกจากนี้ยัง ท าให้ผู้ใช้บริการระบบตู้รับคืนหนังสืออัตโนมัติสามารถตรวจสอบข้อมูลการรับคืนหนังสือผ่านเว็บไซต์และแอพพลิเคชั่นของ ห้องสมุด รวมถึงได้รับข้อมูลแจ้งเตือนการรับคืนหนังสือที่รวดเร็วขึ้น และควรมีปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อการให้บริการที่ดี และ ขยายขอบเขตไปใช้กับกระบวนการอื่น เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการให้บริการของห้องสมุด วิชญา เยี่ยมสถาน (2563) ได้ท าวิจัยเรื่อง การศึกษากระบวนการท างานและปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ กรณีศึกษา บริษัท บีที จ ากัด โดยการศึกษาครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อ 1) ศึกษาเพื่อท าการปรับปรุงกระบวนการท างานให้มีความ เป็นระบบและมีระเบียบในการท างานมากยิ่งขึ้นและเพื่อให้การด าเนินงานนั้นเกิดประสิทธิภาพมากเพิ่มขึ้น 2) ศึกษาและหา แนวทางวิธีแก้ไขการสั่งซื้อของวัสดุที่ใช้ในการด าเนินงานให้มีระยะเวลาที่สั้นลงให้ได้มากที่สุดและลดของเสียที่เกิดจากการ จัดซื้อ 3) ศึกษาเพื่อเสนอแนวทางที่จะใช้ปฎิบัติภายในคลังจัดเก็บสินค้าให้มีระบบระเบียบมากยิ่งขึ้น โดยการประยุกต์ใช้ทฤษฏี การจัดการของคลังสินค้า ทฤษฏี 5ส การท า Visual Control และน าหลักการวิเคราะห์ตามล าดับหรือเรียกว่า AHP เพื่อ ปรับปรุงและเพิ่มประสิทธิภาพในการด าเนินงานของบริษัท โดยข้อมูลที่ใช้ในการศึกษาครั้งนี้คือการศึกษาครอบคลุมพนักงาน ทั้งหมดของบริษัท บีที จ ากัด ซึ่งมีจ านวนพนักงานรวมทั้งหมด 15 คน และมีเครื่องจักรในการด าเนินงานรวมทั้งหมด 11 เครื่อง ผลวิจัยจากการศึกษาพบว่า 1) สามารถลดความผิดพลาดที่เกิดขึ้นในขั้นตอนของการเย็บของพนักงานลงได้โดยลดลงเหลือ 2,347 ตัว และยังสามารถลดระยะเวลาที่ใช้ในการเตรียมอุปกรณ์เหลือเพียง 10 นาที 2) สามารถลดความผิดพลาดของ เครื่องจักรในขณะที่ก าลังด าเนินงานของเครื่องจักร โดยสามารถลดกระสวยหลวมเหลือเพียง 3 ครั้ง และลดปัญหาเรื่องน ้ามัน แห้งเหลือเพียง 4 ครั้ง 3) สามารถลดความผิดพลาดของการด าเนินงานที่เกิดจากจากซัพพลายเออร์ โดยลดการส่งวัตถุดิบที่เกิด ความล่าช้าเหลือเพียง 0 ครั้ง และลดการส่งวัตถุดิบที่ไม่ได้มาตรฐานเหลือเพียง 1 ครั้ง ธีระพงษ์ ทับพร (2566) ได้ท าวิจัยเรื่องการประยุกต์ใช้แนวคิดแบบลีนในการลดของเสียชิ้นงานตุ้มน ้าหนักปลาย แฮนด์รุ่น WH-6400 กรณีศึกษา : อุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ โดยงานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อประยุกต์ใช้และน า แนวคิดแบบลีนมาใช้ในการลดปริมาณสินค้าคงคลังเพื่อให้มีการใช้ในระดับที่เหมาะสมกับความต้องการของลูกค้าและเพื่อลด ปริมาณของเสียที่เกิดขึ้นในขั้นตอนของกระบวนการผลิตตุ้มน ้าหนักปลายแฮนด์ รุ่น WH-6400 ขั้นตอนการด าเนินงานเริ่มที่ การศึกษาขั้นตอนของกระบวนการผลิตที่ต้องการจะปรับปรุงโดยเริ่มศึกษาข้อมูลปริมาณการผลิตและปริมาณของเสีย เมื่อได้ ข้อมูลรายละเอียดของปัญหาที่ท าให้เกิดของเสียที่ได้จากการสร้างแผนผังสายธารแห่งคุณค่าสถานะปัจจุบันรวมถึงรวบรวม ข้อมูลและระบุต าแหน่งที่เกิดปัญหา ซึ่งปัญหาที่พบจากฝ่ายผลิตนั้นวิเคราะห์ปัญหาโดยใช้แผนภูมิสาเหตุและปัญหา น าเทคนิค การผลิตแบบลีนประกอบด้วยหลักการฟของระบบ Kanban การจัดการคลังสินค้าและศึกษาทฤษฎีและข้อมูลงานวิจัยที่
17 เกี่ยวข้องมาเพื่อใช้ในการแก้ไขปัญหาและลดความสูญเสียทั้ง 7 ประการที่เกิดขึ้น ผลการวิจัยที่เกิดขึ้นพบว่า ฝ่ายผลิตสามารถ ลดปริมาณของเสียปัญหาจากผิวลายลงจากเดิมที่ร้อยละ 2.62 เหลือที่ร้อยละ 1.16 พบว่าร้อยละปริมาณของเสียปัญหาผิวลาย ลดลงถึงร้อยละ 1.46 หลังจากการน าหลักการระบบ Kanban มาใช้สามารถลดปริมาณการผลิตครั้งละมากๆ (Mass Production) สามารถลด Lead Time ลงจาก 7 วัน เหลือเพียง 4 วัน ลดปริมาณในการเก็บผลิตภัณฑ์ไว้ในคลังสินค้าจากเดิม ที่ 16,261 ชิ้น เหลือเพียง 360 ชิ้น ซึ่งลดลงจากเดิมถึง 15,901 ชิ้น และยังลดค่าใช้จ่ายในกระบวนการผลิตลงจาก 162,610 บาท เหลือเพียง 3,600 บาท ซึ่งลดลง 159,010 บาท สามารถคิดเป็นร้อยละ 97.79
18 บทที่ 3 วิธีการดำเนินการศึกษา วิธีด าเนินการวิจัยในบทนี้ผู้วิจัยได้ศึกษาในขั้นตอนกระบวนการท างานของแผนก Document Export ซึ่งพบ ขั้นตอนในการท างานบางขั้นตอนยังมีการท างานที่ซับซ้อน มีขั้นตอนที่ก่อให้เกิดความสูญเปล่าและใช้ระยะเวลานานดังนั้น ผู้วิจัยจึงได้มีการใช้เทคนิคแบบลีนเพื่อเข้ามาเพิ่มประสิทธิภาพการท างานของแผนก Document Export โดยมีรายละเอียด ดังต่อไปนี้ 3.1 วิธีการด าเนินงานวิจัย 3.2 ประชากรและกลุ่มตัวอย่าง 3.3 เครื่องมือในการเก็บรวบรวมข้อมูล 3.4 การวิเคราะห์ข้อมูล 3.1 วิธีการดำเนินงานวิจัย การศึกษาครั้งนี้เป็นการศึกษาวิจัยเชิงปฏิบัติการ (Action Research) เป็นการท าวิจัยประยุกต์ โดยเป็นการวิจัยที่ มุ่งเน้นผลที่ได้จากการศึกษาวิจัยไปใช้ในการปฏิบัติ พัฒนาปรับปรุง ผลการปฏิบัติงาน ขององค์กรให้มีประสิทธิภาพและ ประสิทธิผลสูงสุด เน้นการประยุกต์ใช้ความรู้ เทคโนโลยีและนวัตกรรม ที่ได้จากการศึกษาวิจัยมากกว่าการมุ่งสร้างและพัฒนา องค์ความรู้(Body of Knowledge) ของศาสตร์นั้นๆ (วีระยุทธ์ช าตะกาญจน์, 2558)Kurt Lewin เป็นผู้ใช้ค าว ่า Action Research เป็นครั้งแรก เมื่อปี 1934 และในต้นปี 1940 หลังจากได้ประสบการณ์จากการลงมือท าวิจัยเชิงปฏิบัติการแล้ว เขา ให้ข้อคิดว่า “วิจัยเชิงปฏิบัติการเป็นกระบวนการท างานที่มีความน่าเชื่อถือได้ในการพัฒนาความสามารถของการสะท้อนคิด การสะท้อนความคิด การอภิปลาย การตัดตัดสินใจ และการลงมือท าเพื่อให้เกิดให้เกิดการปรับปรุงเปลี่ยนแปลงไปในทางที่ดี ขึ้น” อีกทั้งผู้วิจัยได้มีการวิเคราะห์โดยใช้สถิติพรรณา เช ่น ความถี ่ (Frequency) ร้อยละ (Percentage) และวิเคราะห์ เปรียบเทียบผลระหว่างก่อนการปรับปรุง (Pre Lean) และหลังการปรับปรุง (Post Lean) โดยใช้สถิติ t-test เข้ามาช่วย 3.2 ประชากรและกลุ่มตัวอย่าง ประชากร คือ จ านวนงานของการรับงานจากลูกค้าของแผนก Document Export 3.3 เครื่องมือในการเก็บรวบรวมข้อมูล การเก็บข้อมูลเรื่องเวลาของการท างานการปรับปรุงข้อมูลการรับงานและการตรวจสอบความถูกต้องของข้อมูล ใช้ กลุ่มตัวอย่างจากงานที่ได้รับจากลูกค้าเป็นกลุ่มตัวอย่างที่ใช้เก็บข้อมูลในครั้งนี้โดยหาจ านวนครั้งของงานมาใช้ในการจับเวลา กรณีตัวอย่างมากกว่าหรือเท่ากับ 30 ตัวอย่าง (สาวิตรี วันหากิจ, 2558) ได้ใช้การแจกแจง Z ที่ระดับความเชื่อมั่น 95% ค่า ความผิดพลาด ± 5 % โดยหาได้จากสูตรดังนี้
19 N’ = จ านวนครั้งที่ได้จากการจับเวลาที่ต้องการ ที่ระดับความเชื่อมั่น และค่าความผิดพลาดหนึ่งๆ N = จ านวนครั้งของการจับเวลาเบื้องต้น (จ านวนตัวอย่าง) X = ค่าเวลาที่จับได้ของแต่ละครั้ง (ข้อมูลของแต่ละตัวอย่าง) ตั้งแต่ตัวอย่างที่ i จนถึง n โดย - ค านวณได้ N’ น้อยกว่าหรือเท่ากับ N ไม่ต้องจับเวลาเพิ่ม - ค านวณได้ N’ มากกว่า N ให้จับเวลาเพิ่มเท่ากับ N’ - N 3.4 วิธีการเก็บรวบรวมข้อมูล ของการท าวิจัยครั้งนี้ เป็นการวิเคราะห์ในขั้นตอนกระบวนการท างาน โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อประยุกต์ใช้และน า เทคนิคแบบ Lean เข้ามามีส่วนในการเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการในการท างานของแผนก Document Export ซึ่ง ผู้วิจัยได้เข้ามาศึกษาและเป็นผู้มีส่วนในการรับผิดชอบงานนี้โดยตรง จึงได้ท าการบันทึกและเก็บพข้อมูลจริง ณ สถานที่จริงจาก งานที่ได้รับมอบหมายตามหลักแนวคิดของ Lean และได้มีการเก็บและบันทึกข้อมูลในขั้นตอนก่อนการปรับปรุง (Pre Lean) และขั้นตอนหลังการปรับปรุง (Post Lean) กระบวนการท างาน โดยจะท าการบันทึกและเก็บตัวอย่างของแต่ละขั้นตอนการ ท างานตั้งแต่ลูกค้ามอบหมายงานมาจนถึงขั้นตอนสุดท้ายก่อนส่งมอบงานที่สมบูรณ์ให้กลับลูกค้า โดยเครื่องมือที่ใช้ในการเก็บ และบันทึกข้อมูลของงานวิจัยนี้เป็นแบบบันทึกข้อมูลซึ่งใช้เครื่องมือ 7QC Tools อย่างแผ่นตรวจสอบ (Check Sheet) ซึ่งเป็น เครื่องมือที่ใช้ในการเก็บและบันทึกข้อมูลอย่างง่าย เก็บบันทึกข้อมูลโดยการใช้จ านวนครั้งของการจับเวลาในเบื้องต้นเป็น จ านวน 30ครั้ง การหาจ านวนครั้งที่ใช้ในการจับเวลา ยกตัวอย่างกรณีตัวอย่างมากกว่าหรือเท่ากับ 30 ตัวอย่าง ใช้การแจกแจง Z ที่ระดับของความเชื่อมั่น 95% ค่าความผิดพลาด ±5 % โดยมีวิธีการเก็บข้อมูลในขั้นตอนก่อนปรับปรุง (Pre Lean) และ ขั้นตอนหลังการปรับปรุง (Post Lean) ดังต่อไปนี้ 3.4.1 การเก็บข้อมูลในขั้นตอนก่อนปรับปรุง (Pre Lean) ผู้วิจัยได้น าแบบบันทึกข้อมูลอย่างแผ่นตรวจสอบCheck Sheet ลงไปใช้ในการเก็บข้อมูลจริงที่ตั้งแต่วันที่ 1 สิงหาคม 2566 – 1 กันยายน 2566 หากเป็นวันท างาน ปกติจะด าเนินการ เก็บข้อมูลตั้งแต่ เวลา 13:30 – 14:30 น. และถ้าเป็นวันเสาร์ จะด าเนินการเก็บข้อมูลตั้งแต่ เวลา 13:00 – 15:00 น. ขั้นตอน ของการเก็บข้อมูลทั้งกระบวนการท างาน จ านวน 15 ขั้นตอน มีรายละเอียดดังนี้ 1) จับเวลาตั้งแต่ลูกค้าส่งรายละเอียดการท างานและบันทึกเวลาที่ใช้ในการตรวจสอบรายละเอียดงานลงแบบบันทึก ข้อมูล 2) จับเวลาที่ใช้ในการ Book งานกับ Forwerder และบันทึกเวลาลงแบบบันทึกข้อมูล
20 3) บันทึกเวลาที่ใช้ในการตรวจสอบ Booking Confirmation ที่ได้จาก Forwerder ลงในแบบบันทึกข้อมูล 4) จับเวลาการท า Shipping Instruiction และบันทึกเวลาลงแบบบันทึกข้อมูล 5) บันทึกเวลาการตรวจสอบความถูกต้องของการท า Shipping Instruiction ลงในแบบบันทึกข้อมูล 6) บันทึกเวลาการลงงานในฐานข้อมูล Google Sheet ลงในแบบบันทึกข้อมูล 7) บันทึกเวลาเมื่อถึงวันที่เรือออก/เครื่องออกในการตาม Invoice ลงในแบบบันทึกข้อมูล 8) บันทึกเวลาการตรวจสอบความถูกต้องข้อมูลลูกค้าใน Invoice ลงในแบบบันทึกข้อมูล 9) บันทึกเวลาการสอบถามวันไปรับ Bill of Landing กับ Forwerder ลงในแบบบันทึกข้อมูล 10) บันทึกเวลาการท าเรื่องเบิกเงินในการไปรับ Bill of Landing ลงในแบบบันทึกข้อมูล 11) บันทึกเวลาการลงงานในระบบให้ Massenger ไปรับ Bill of Landing ลงในแบบบันทึกข้อมูล 12) บันทึกเวลาในการตรวจสอบ Bill of Landing ตัวจริงก่อนส่งให้ลูกค้า ลงในแบบบันทึกข้อมูล 13) บันทึกเวลาในการท าใบเซ็นรับของ Bill of Landing ที่ลูกค้าต้องเซ็นลงในแบบบันทึกข้อมูล 14) บันทึกเวลาการลงงานในระบบให้ Massenger ไปส่ง Bill of Landing ลงในแบบบันทึกข้อมูล 15) บันทึกเวลาในการน าใบเซ็นรับที่ได้จากลูกค้าเข้าใส่ชุดงาน ลงในแบบบันทึกข้อมูล หลงัจากที่เก็บขอ้มูลท้งั 15ข้นัตอนจนครบท้งั 30 คร้ังผวู้ิจยัจะนา ขอ้มูลที่ไดม้าหาผลรวมของรอบเวลาการทา งานท้งัหมด (Total Cycle Time)แสดงดังภาพที่ 3.1
21 ภาพที่ 3.1 การเก็บข้อมูลก่อนปรับปรุง (Pre Lean)
22 จากตารางบันทึกข้อมูลการท างานของแผนก Document Export ก่อนการปรับปรุง (Pre Lean) นั้นจะเห็นได้ว่าขั้นตอนที่ใช้ เวลาการท างานมากที่สุด 3 อันดับแรกจากมากไปน้อยคือ ล าดับที่ 2 Book งานกับ Forwerder โดยใช้เวลารวมทั้งหมด 455 นาทีคิดเป็นค่าเฉลี่ยที่ 15.17 , ล าดับที่ 10 ท าเรื่องเบิกเงินในการไปรับ Bill of Landing โดยใช้เวลารวมทั้งหมด 296 นาที คิดเป็นค่าเฉลี่ยที่ 9.87 และล าดับที่ 4 ท า Shipping Instruiction โดยใช้เวลารวมทั้งหมด 216 นาทีคิดเป็นค่าเฉลี่ยที่ 7.20 จากการใช้เทคนิคการเก็บข้อมูลจากแผ่นตรวจสอบ Check Sheet ท าให้ทราบถึงปัญหาและขั้นตอนที่ใช้เวลาการท างานเยอะ ท าให้เกิดการสูญเสียเวลาอย่างเปล่าประโยชน์ แนวทางในการแก้ไขปัญหา 1.เก็บรวบรวมข้อมูลขั้นตอนที่ใช้ในการท างาน 2.เก็บรวบรวมข้อมูลเวลาที่ใช้ในการด าเนินงานที่แท้จริงของแต่ละขั้นตอนการท างาน 3.วิเคราะห์เวลาขั้นตอนการท างานจากแผ่นตรวจสอบ Check Sheet 4.วิเคราะห์หาขั้นตอนการท างานที่สูญเปล่าด้วยหลักการ 7 waste 5.ปรับปรุงขั้นตอนการท างานด้วยหลักการ ECRS 6..น าเครื่องมือซอฟต์แวร์ด้าน Spreadsheet เข้ามาช่วยในการปรับปรุงกระบวนการท างาน 8.เปรียบเทียบระยะเวลาของขั้นตอนการท างานก่อนปรับปรุงและหลังการปรับปรุง 9.น าเสนอแนวทางการแก้ไขปรับปรุงขั้นตอนการท างาน ขั้นตอนและแนวทางการแก้ไขปัญหา ปรับปรุงขั้นตอนการท างานในส่วนของขั้นตอนที่ใช้เวลาในการท างานมากและลดระยะเวลาการท างานในขั้นตอน อื่นๆด้วยหลักการ ECRS โดยน าข้อมูลที่ได้ศึกษาขั้นตอนการด าเนินงานมาวิเคราะห์หาจุดที่ท าให้ใช้เวลาในการท างานมากโดย พิจารณาจากประสบการณ์จริง โดยสามารถลดระยะเวลาการท างานได้ดังนี้
23 1.จากขั้นตอนที่ 2 Book งานกับ Forwerder วิธีการด าเนินงานเดิมคือการสร้างท างานผ ่านอีเมลซึ่งจะท าการกด สร้างอีเมลใหม่และพิมพ์ตามข้อมูลที่ได้รับจากลูกค้ามาใหม่ในทุกรอบการท างานท าให้เกิดการท างานที่เสียเวลาเปล่า โดยเมื่อ ได้ทดลองท าในระยะหนึ่งพบว่าการ Book งานกับ Forwerder แต่ละครั้งมีการใช้ข้อมูลที่คล้ายคลึงกัน ท าให้เกิดการท างาน ผ่านวิธีการใหม่คือสร้างเทมเพลตที่เป็นหนึ่งในเครื่องมือของอีเมลขึ้นมาโดยเลือกใช้ข้อมูลที่มีการใช้งานมากที่สุดเป็นฐานข้อมูล เริ่มต้น แสดงดังภาพที่ 3.2 ภาพที่ 3.2 การสร้างเทมเพลตที่ใช้บ่อยในอีเมล 2.จากขั้นตอนที่ 4 ท า Shipping Instruiction วิธีการด าเนินงานแบบเดิมคือมีไฟล์ Excel 1 แถบส าหรับการท าแต่ ละครั้งโดยเมื่อจะท าของลูกค้ากลุ่มไหนจะท าการเปลี่ยนชื่อ ประเทศ และข้อมูลอื่นในไฟล์เดียวซึ่งการเปลี่ยนข้อมูลแต่ละครั้ง ใช้รูปแบบไฟล์ที่ไม่เหมือนกันท าให้เกิดการเสียเวลาในการเปลี่ยนรูปแบบไฟล์ไปด้วย ท าให้เกิดวิธีการใหม่คือสร้างแถบส าหรับ ลูกค้าแต่ละกลุ่มแยกออกไปเพื่อลดเวลาในการเปลี่ยนข้อมูลของลูกค้าที่เหมือนเดิมในการท างานทุกครั้งออกไป แสดงดังภาพ ที่ 3.3
24 ภาพที่ 3.3 การสร้างแถบงานที่ใช้ท า Shipping Instruiction 3.จากขั้นตอนที่ 10 ท าเรื่องเบิกเงินในการไปรับ Bill of Landing ในขั้นตอนการท างานแบบวิธีการเดิมนั้นคือการท า เรื่องเบิกเงินใน Google Sheet ซึ่งต้องลงรายละเอียดของข้อมูลที่จะใช้ในการเบิกเงินแต่ละครั้งและรอทางบัญชีตรวจสอบ ข้อมูลค่าใช้จ่ายและเลขที่บัญชีถึงจะด าเนินการเบิกเงินได้ ท าให้ใช้เวลาในการตรวจสอบและสอบถามข้อมูลค่อนข้างมากจน เกิดเป็นระยะเวลาการรอคอยที่สูญเปล่า วิธีการแบบใหม่คือการท าฐานข้อมูลที่ใช้เป็นประจ าเพื่อลดเวลาการตรวจสอบข้อมูล และสอบถามเรื่องบัญชีการโอนเงินที่ต้องท าในทุกรอบการเบิกลง แสดงดังภาพที่ 3.4 ภาพที่ 3.4 การสร้างฐานข้อมูลที่ใช้เป็นประจ า จากขั้นตอนและแนวทางการแก้ไขปัญหาจะเห็นได้ว่าระหว่างขั้นตอนการท างานจะมีการรอคอยและตรวจสอบข้อมูล ในแต่ละงานที่เข้ามาจากแผนกต่างๆท าให้เกิดการรอคอยและเกิดการท างานที่ซ ้าซ้อนในงานบางอย่างที่สามารถด าเนินการได้ ทันทีโดยไม่ต้องรอแผนกต่างๆสามารถใช้หลักการ ECRS เพื่อมาช่วยในการลดขั้นตอนที่ก่อให้เกิดความสูญเปล ่าและรวม ขั้นตอนการท างานที่สามารถท าพร้อมกันเพื่อลดขั้นตอนการท างานลงไป
25 บทที่ 4 ผลการวิจัย จากการศึกษา เก็บข้อมูลและ วิเคราะห์ผลมีรายละเอียดดังต่อไปนี้ 4.1 ข้อมูลขั้นตอนการทำงานในปัจจุบัน การวิจัยในครั้งนี้ได้เน้นไปที่การปรับปรุงขั้นตอนในการท างานของแผนก Document Export ของ กรณีศึกษาของบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จ ากัดเพื่อลดระยะเวลาในการท างานของแต่ละขั้นตอนและเพิ่มประสิทธิภาพในการ ท างานให้มากยิ่งขึ้น 4.1.1 ข้อมูลในปัจจุบันของแผนก Document Export นั้นมีความล่าช้าท าให้เกิดการรอคอยและการท างานที่ซ ้าซ้อนขึ้นอัน เนื่องมาจากการขาดมาตรฐานและความเป็นระบบในการท างาน แต่ละแผนกมีขั้นตอนในการท างานที่ซ ้าซ้อนกันและมี มาตรฐานที่ใช้ในการท างานไม่เหมือนกัน จากการสอบถามบุคลากรแผนก Document Export พบว่าระบบเดิมในการท างาน ส่วนใหญ่จะใช้ระบบงานผ่านอีเมลและ Google Sheet แต่ยังเป็นการใช้งานแบบพื้นฐานของอีเมลและ Google Sheet เท่านั้น ส่งผลให้การท างานไม่มีประสิทธิภาพเท่าที่ควรจะเป็น 4.1.2 การศึกษารายละเอียดขั้นตอนการท างานของแผนก Document Export พบว่ามีการแยกงานแต่ละประเภทออกมา อย่างชัดเจนแต่เป็นการแยกงานที่ยังเกิดขั้นตอนการท างานที่ซับซ้อน ท าให้เกิดเวลาด้านการท างานที่มากเกินจ าเป็น จาก การศึกษาสามารถแยกการท างานได้เป็น 3 แบบ ได้แก่ การตรวจสอบความถูกต้องของงาน, ขั้นตอนการด าเนินงาน, ขั้นตอน การลงงานในระบบ 4.2 วิเคราะห์ขั้นตอนการทำงานและเสนอแนวทางในการปรับปรุง แก้ไข ในการทำงานปัจจุบัน จะเห็นได้ว่าระยะเวลาการตรวจสอบงานตั้งแต่ได้รับงานรวมถึงต้องใช้เวลาตรวจสอบเอกสารในแต่ละรอบ การท างานไปยังขั้นตอนต่างๆใช้เวลานานจึงท าให้ขั้นตอนการต่างๆเกิดการรอคอยอีกทั้งยังมีการท างานที่ซ ้าซ้อน ดังนั้นจึงได้ใช้ หลักการ ECRS เข้ามาช่วยในการปรับปรุง 4.2.1 E (Eliminate) : ตัดลดกระบวนการด้านการตรวจเอกสารที่ต้องส่งไปยังแผนกบัญชีเพื่อ เนื่องจากแผนกบัญชีสามารถ ตรวจสอบได้เอง 4.2.2 C (Combine) : รวมขั้นตอนด้านการตรวจสอบเอกสารที่ได้รับจาก Forwerder กับการท างานที่ต้องใช้ข้อมูลของเอกสาร นั้นเข้าด้วยกันเพื่อลดการตรวจสอบเอกสารที่ซ ้าซ้อน 4.2.3 R (Rearrange) : สร้างฐานข้อมูลเพื่อให้การท างานสะดวกและสามารถเข้าใจงานที่เหมือนกันทั้งองค์กร 4.2.4 S (Simplify) : ใช้ระบบสารสนเทศเข้ามาช่วยเป็นสื่อกลางเพื่อให้ทุกแผนกในองค์กรสามารถเห็นความคืบหน้าของงาน ล่วงหน้าก่อนที่งานจะส่งมาถึงในแต่ละแผนก
26 4.3 วิเคราะห์และเปรียบเทียบขั้นตอนการทำงานหลังการปรับปรุง จากการปรับปรุงขั้นตอนการท างานและน าเทคโนโลยีสารสนเทศเข้ามาช่วยท าให้การท างานได้เร็วยิ่งขึ้น เมื่อขั้นตอน การท างานลดลงส่งผลให้ระยะเวลาการท างานโดยรวมลดลงไปด้วย โดยผู้วิจัยได้ท าการเก็บข้อมูลในขั้นตอนหลังการปรับปรุง (Post Lean) ผู้วิจัยได้น าแบบบันทึกข้อมูลอย่างแผ่นตรวจสอบ Check Sheet ลงไปใช้ในการเก็บข้อมูลจริงตั้งแต่วันที่ 15 กันยายน 2566 – 15 ตุลาคม 2566 หากเป็นวันท างาน ปกติจะด าเนินการเก็บข้อมูลตั้งแต่ เวลา 13:30 – 14:30 น. และถ้า เป็นวันเสาร์ จะด าเนินการเก็บข้อมูลตั้งแต่ เวลา 13:00 – 15:00 น. ขั้นตอนของการเก็บข้อมูลทั้งกระบวนการท างานหลังการ ปรับปรุง จ านวน 9 ขั้นตอน มีรายละเอียดดังนี้ 1) จับเวลาตั้งแต่ลูกค้าส่งรายละเอียดการท างานจนถึงการลงงานในฐานข้อมูล Google Sheet และบันทึกเวลาที่ใช้ ในการตรวจสอบรายละเอียดงานลงแบบบันทึกข้อมูล 2) จับเวลาที่ใช้ในการ Book งานกับ Forwerder และบันทึกเวลาลงแบบบันทึกข้อมูล 3) บันทึกเวลาที่ใช้ในการตรวจสอบ Booking Confirmation และท า Shipping Instruiction ที่ได้จาก Forwerder ลงในแบบบันทึกข้อมูล 4) จับเวลาของการตาม Invoice ในวันที่เรือออก/เครื่องออกและตรวจสอบวันไปรับ Bill of Landing พร้อมกัน และ บันทึกเวลาลงแบบบันทึกข้อมูล 5) บันทึกเวลาการท างานของแผนกบัญชีในการตรวจข้อมูลลูกค้าและท าการเบิกเงินลงในแบบบันทึกข้อมูล 6) บันทึกเวลาการลงงานในระบบให้ Massenger ไปรับ Bill of Landing พร้อมตรวจสอบเอกสารตั้งแต่ตอนรับเพื่อ ความถูกต้องลงในแบบบันทึกข้อมูล 7) บันทึกเวลาในการท าใบเซ็นรับของ Bill of Landing ที่ลูกค้าต้องเซ็นลงในแบบบันทึกข้อมูล 8) บันทึกเวลาการลงงานในระบบให้ Massenger ไปส่ง Bill of Landing ลงในแบบบันทึกข้อมูล 9) บันทึกเวลาในการน าใบเซ็นรับที่ได้จากลูกค้าเข้าใส่ชุดงาน ลงในแบบบันทึกข้อมูล หลังจากที่เก็บข้อมูลทั้ง 9 ขั้นตอนจนครบทั้ง 30 ครั้งผู้วิจัยจะน าข้อมูลที่ได้มาหาผลรวมของรอบเวลาการท างาน ทั้งหมด (Total Cycle Time) แสดงดังภาพที่ 4.3.1
27 ภาพที่ 4.3.1 การเก็บข้อมูลหลังปรับปรุง (Post Lean)
28 4.4 สรุปผลการปรับปรุงขั้นตอนการทำงานและแนวทางในการเพิ่มประสิทธิภาพ จากการปรับปรุงพบว่าขั้นตอนการท างานโดยรวมมีระยะเวลารวมลดลงเห็นได้จากเวลารวมในการท างานก่อน ปรับปรุง มีขั้นตอนการท างานทั้งสิ้น 15 ขั้นตอน ดังนี้ ขั้นตอนที่ 1 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.50 นาที, ขั้นตอนที่ 2 ใช้เวลาเฉลี่ย 15.17 นาที, ขั้นตอนที่ 3 ใช้เวลาเฉลี่ย 3.07 นาที, ขั้นตอนที่ 4 ใช้เวลาเฉลี่ย 7.20 นาที, ขั้นตอนที่ 5 ใช้เวลาเฉลี่ย 2.33 นาที, ขั้นตอนที่ 6 ใช้เวลาเฉลี่ย 3.73 นาที, ขั้นตอนที่ 7 ใช้เวลาเฉลี่ย 1.23 นาที, ขั้นตอนที่ 8 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.30 นาที, ขั้นตอนที่ 9 ใช้เวลาเฉลี่ย 3.40 นาที, ขั้นตอนที่ 10 ใช้เวลา เฉลี่ย 9.87 นาที, ขั้นตอนที่ 11 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.20 นาที, ขั้นตอนที่ 12 ใช้เวลาเฉลี่ย 5.03 นาที, ขั้นตอนที่ 13 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.40 นาที, ขั้นตอนที่ 14 ใช้เวลาเฉลี่ย 3.83 นาที, ขั้นตอนที่ 15 ใช้เวลาเฉลี่ย 5.23 นาทีโดยคิดเป็นเวลารวมเฉลี่ยได้ 77.49 นาที คิดเป็น 1 ชั่วโมง 17 นาทีต่อการท างาน และหลังจากได้มีการใช้หลักการ ECRS เข้ามาช่วยในการปรับปรุงจะท าให้เห็นว่าขั้นตอนในการท างานหลังการ ปรับปรุง มีขั้นตอนในการท างานทั้งสิ้น 9 ขั้นตอน ดังนี้ ขั้นตอนที่ 1 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.97 นาที, ขั้นตอนที่ 2 ใช้เวลาเฉลี่ย 6.40 นาที, ขั้นตอนที่ 3 ใช้เวลาเฉลี่ย 6.83 นาที, ขั้นตอนที่ 4 ใช้เวลาเฉลี่ย 1.77 นาที, ขั้นตอนที่ 5 ใช้เวลาเฉลี่ย 5.36 นาที, ขั้นตอนที่ 6 ใช้เวลาเฉลี่ย 5.36 นาที, ขั้นตอนที่ 7 ใช้เวลาเฉลี่ย 2.13 นาที, ขั้นตอนที่ 8 ใช้เวลาเฉลี่ย 2.63 นาที, ขั้นตอนที่ 9 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.57 นาทีโดยคิดเป็นเวลารวมเฉลี่ย ได้ 40.02 นาที คิดเป็น 0 ชั่วโมง 40 นาทีต่อการท างาน จะเห็นได้ว่าเมื่อมีการน าเทคโนโลยีสารสนเทศเข้ามาช่วยและน าหลักการ ECRS มาวิเคราะห์เพื่อการก าจัด การ รวมกัน การจัดใหม่ และการท าให้ง่ายขึ้นจะท าให้การท างานมีความง่ายขึ้น ลดการท างานที่ซ ้าซ้อน อีกทั้งในการส่งข้อมูลหา กันภายในองค์กรสามารถตรวจสอบได้ และลดระยะเวลาในการตรวจสอบงานที่ไม่จ าเป็นจึงท าให้การท างานรวดเร็วมากยิ่งขึ้น
29 บทที่ 5 สรุปผลการวิจัย อภิปราย และข้อเสนอแนะ 5.1 สรุปผลการวิจัย สรุปผลการวิจัยเรื่อง การลดระยะเวลาโดยการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS) กรณีศึกษาบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จ ากัด เป็นการวิจัยที่ได้จากการท างานจริง และมุ่งเน้นที่จะน าผลการวิจัยไปใช้ในการพัฒนาและปรับปรุงและเป็นข้อเสนอแนะ ให้องค์กรสามารถน าไปปรับใช้ได้จริงตามความเหมาะสมผล เพื่อให้องค์กรมีขั้นตอนในการท างานที่มีประสิทธิภาพและ ประสิทธิผลมากที่สุด โดยวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดลดระยะเวลาในขั้นตอนการท างานที่ไม่จ าเป็นของ บริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จ ากัด และเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการท างานของ บริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จ ากัด ซึ่งผลที่ได้จากการปรับปรุงขั้นตอนในการ ท างานตามหลักการ ECRS โดยมีรายละเอียด ดังต่อไปนี้ ปัญหาและอุปสรรคของขั้นตอนในการท างานของบริษัท พีซีเอส คาร์โก้ จ ากัด ของแผนก Document Export เกิด จากขั้นตอนการท างานหลายขั้นตอนที่มีความซ ้าซ้อนในการท างานเกิดขึ้น เมื่อมีขั้นตอนในการท างานหลายขั้นตอนท าให้ ระยะเวลาที่ใช้ในการท างานสูงตามไปด้วยทั้งในขั้นตอนการ Book งานกับ Fowerder ที่ใช้เวลานานเนื่องจากการท างานแบบ วิธีเดิมๆคือการพิมพ์รายละเอียดใหม่ทุกครั้ง จึงท าให้เกิดการเสียเวลาโดยไม่จ าเป็น การท า Shipping Instruiction ที่ใช้การท า แบบเปลี่ยนข้อมูลใหม่ทุกรอบการท างาน และการท าเรื่องเบิกเงินที่ต้องใช้เวลาในการตรวจสอบข้อมูลและสอบถามเลขบัญชีใน การโอนซ ้าๆทุกครั้ง ท าให้เกิดการเสียเวลาโดยเปล่าประโยชน์และท าให้การท างานเกิดการล่าช้าเพิ่มอีกด้วย ซึ่งอาจส่งผลให้ ลูกค้าเกิดความไม่พอใจหากเกิดการรอคอยงานที่นานเกินไปซึ่งอาจส่งผลเสียให้กับองค์กรในระยะยาวได้ จากผลการวิเคราะห์ ข้อมูลที่ได้จากการเก็บข้อมูลจากการท างานจริงจากผลการวิเคราะห์ขั้นตอนการท างานจึงได้น าเครื่องมือ แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet) ซึ่งเป็นหนึ่งในเครื่องมือของ 7 เครื่องมือแก้ปัญหาคุณภาพแบบประยุกต์ (7 QC Tools Practice) มาช่วยใน การเก็บข้อมูลเวลาในการท างานของแต่ละขั้นตอนเพื่อที่จะน าผลเวลาที่ได้มาหาขั้นตอนการท างานที่ใช้เวลาในการท างานมาก เกินไปและน าข้อมูลที่ได้มาวิเคราะห์หาแนวทางในการแก้ไข เมื่อทราบถึงขั้นตอนที่เกิดปัญหาผู้วิจัยจึงได้น าเทคนิคแบบลีนมา ประยุกต์ใช้ในการท างานเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพการท างานของแผนก Document Export ให้ดีมากยิ่งขึ้นโดยใช้หลักการ ECRS และเครื่องมือที่ช่วยให้การท างานง่ายขึ้นอย่าง Google Sheet มาเป็นเครื่องมือที่ช่วยในการแก้ปัญหาในเรื่องของระ เวลาการท างานที่เกิด เพื่อปรับปรุงขั้นตอนการท างานงานให้มีความเหมาะสมและสอดคล้องกันซึ่งประกอบด้วย การก าจัด (Eliminate) คือการตัดขั้นตอนการท างานที่ไม่จ าเป็นในขั้นตอนการท างานออกไป การรวมกัน (Combine) คือการรวมขั้นตอน การท างานที่สอดคล้องกันเข้าด้วยกันเพื่อประหยัดเวลาหรือแรงงานในการท างาน การจัดใหม่ (Rearrange) คือการจัดล าดับ งานใหม่ให้เหมาะสมและลดการท างานที่ซ ้าซ้อน การท าให้ง่าย (Simplify) คือปรับปรุง ขั้นตอนและวิธีการท างาน หรือสร้าง อุปกรณ์ที่สามารถช่วยให้ท างานได้ง่ายยิ่งขึ้น และการน าเทคโนโลยีใหม่ๆ เข้ามาช่วยในการท างานให้มีความสะดวกและช่วยลด ระเวลาในการท างาน เพื่อลดเวลาการรอคอยของลูกค้าและแผนกงานอื่นในองค์กร โดยหลังจากการปรับปรุงขั้นตอนการ ท างานสามารถสรุปได้ว่าจากการปรับปรุงขั้นตอนการท างานสามารถลดขั้นตอนของการท างานจาก 15 ขั้นตอน เหลือแค่เพียง 9 ขั้นตอน ซึ่งลดขั้นตอนของกระบวนการท างานไปได้ทั้งหมด 6ขั้นตอน โดยเมื่อคิดเวลาเฉลี่ยรวมจากขั้นตอนก่อนการปรับปรุง
30 ผลที่ได้จากการลดขั้นตอนของขั้นตอนการท างานของแผนก Document Export ท าให้ลดระยะเวลาการท างานจาก ขั้นตอนที่ 1 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.50 นาที, ขั้นตอนที่ 2 ใช้เวลาเฉลี่ย 15.17 นาที, ขั้นตอนที่ 3 ใช้เวลาเฉลี่ย 3.07 นาที, ขั้นตอนที่ 4 ใช้เวลา เฉลี่ย 7.20 นาที, ขั้นตอนที่ 5 ใช้เวลาเฉลี่ย 2.33 นาที, ขั้นตอนที่ 6 ใช้เวลาเฉลี่ย 3.73 นาที, ขั้นตอนที่ 7 ใช้เวลาเฉลี่ย 1.23 นาที, ขั้นตอนที่ 8 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.30 นาที, ขั้นตอนที่ 9 ใช้เวลาเฉลี่ย 3.40 นาที, ขั้นตอนที่ 10 ใช้เวลาเฉลี่ย 9.87 นาที, ขั้นตอน ที่ 11 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.20 นาที, ขั้นตอนที่ 12 ใช้เวลาเฉลี่ย 5.03 นาที, ขั้นตอนที่ 13 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.40 นาที, ขั้นตอนที่ 14 ใช้ เวลาเฉลี่ย 3.83 นาที, ขั้นตอนที่ 15 ใช้เวลาเฉลี่ย 5.23 นาทีโดยคิดเป็นเวลารวมเฉลี่ยได้ 77.49 นาที คิดเป็น 1 ชั่วโมง 17 นาทีต่อการท างานและหลังจากได้มีการใช้หลักการ ECRS เข้ามาช่วยในการปรับปรุงจะท าให้เห็นว่าขั้นตอนในการท างานหลัง การปรับปรุง มีขั้นตอนในการท างานทั้งสิ้น 9 ขั้นตอน ได้แก่ ขั้นตอนที่ 1 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.97 นาที, ขั้นตอนที่ 2 ใช้เวลาเฉลี่ย 6.40 นาที, ขั้นตอนที่ 3 ใช้เวลาเฉลี่ย 6.83 นาที, ขั้นตอนที่ 4 ใช้เวลาเฉลี่ย 1.77 นาที, ขั้นตอนที่ 5 ใช้เวลาเฉลี่ย 5.36 นาที, ขั้นตอนที่ 6 ใช้เวลาเฉลี่ย 5.36 นาที, ขั้นตอนที่ 7 ใช้เวลาเฉลี่ย 2.13 นาที, ขั้นตอนที่ 8 ใช้เวลาเฉลี่ย 2.63 นาที, ขั้นตอนที่ 9 ใช้เวลาเฉลี่ย 4.57 นาทีโดยคิดเป็นเวลารวมเฉลี่ยได้ 40.02 นาที คิดเป็น 0 ชั่วโมง 40 นาทีต่อการท างาน ซึ่งสามารถลด ระยะเวลาการท างานได้ถึง 37.47 นาที จากผลการทดสอบความแตกต่างที่ได้จากการใช้เครื่องมือ Lean มาช่วยในการเพิ่ม ประสิทธิภาพของขั้นตอนการท างานก่อนปรับปรุงและหลังการปรับปรุงขั้นตอนการท างานพบว่ามีความแตกต่างกัน ท าให้การ พัฒนาและปรับปรุงขั้นตอนการท างานในองค์กรมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น 5.2 อภิปรายผล จากการศึกษาวิจัยเรื่อง การลดระยะเวลาโดยการประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS) กรณีศึกษาบริษัท พีซีเอส คาร์ โก้ จ ากัด โดยการน าเทคนิคแบบลีนมาประยุกต์ใช้ซึ่งผลลัพธ์ที่ได้หลังจากการปรับปรุงเป็นไปตามวัตถุประสงค์เพื่อวิเคราะห์ เสนอแนวทางการปรับปรุงให้กับองค์กร และศึกษาผลการปรับปรุงประสิทธิภาพของขั้นตอนการท างาน ซึ่งสามารถอภิปรายผล ตามวัตถุประสงค์ได้ดังต่อไปนี้จากปัญหาการปรับปรุงขั้นตอนการท างานในการ Book งานกับ Fowerder การท า Shipping Instruiction และการท าเรื่องเบิกเงินในการรับ Bill of Landing โดยใช้หลักการ ECRS เป็นเครื่องมือ ส าหรับการแก้ปัญหาใน เรื่องของระยะเวลาในการท างานที่มากเกินจ าเป็น เพื่อปรับปรุงขั้นตอนการท างานให้มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น สรุปผลที่ได้จาก การปรับปรุงขั้นตอนการท างานก่อนการปรับปรุงมีขั้นตอนของการท างานรวมทั้งหมด 15 ขั้นตอน ซึ่งหลังจากได้ท าการ ปรับปรุงลดลงเหลือ 9 ขั้นตอน ระยะเวลาการท างานทั้งหมดก่อนการปรับปรุงเท่ากับ คิดเป็นเวลารวมเฉลี่ยได้ 77.49 นาที คิด เป็น 1 ชั่วโมง 17 นาทีเหลือเพียง คิดเป็นเวลารวมเฉลี่ยได้ 40.02 นาที คิดเป็น 0 ชั่วโมง 40 นาทีลดระยะเวลาการท างานได้ ถึง 37.47 นาที ซึ่งสอดคล้อง กับงานวิจัยของวิชญา เยี่ยมสถาน (2563) ได้ท าวิจัยเรื่อง การศึกษากระบวนการท างานและ ปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกรณีศึกษา บริษัท บีที จ ากัด โดยการศึกษาครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อ 1) ศึกษาเพื่อท าการ ปรับปรุงกระบวนการท างานให้มีความเป็นระบบและมีระเบียบในการท างานมากยิ่งขึ้นและเพื่อให้การด าเนินงานนั้นเกิด ประสิทธิภาพมากเพิ่มขึ้น 2) ศึกษาและหาแนวทางวิธีแก้ไขการสั่งซื้อของวัสดุที่ใช้ในการด าเนินงานให้มีระยะเวลาที่สั้นลงให้ ได้มากที่สุดและลดของเสียที่เกิดจากการจัดซื้อ 3) ศึกษาเพื่อเสนอแนวทางที่จะใช้ปฎิบัติภายในคลังจัดเก็บสินค้าให้มีระบบ ระเบียบมากยิ่งขึ้น โดยการประยุกต์ใช้ทฤษฏีการจัดการของคลังสินค้า ทฤษฏี 5ส การท า Visual Control และน าหลักการ วิเคราะห์ตามล าดับหรือเรียกว่า AHP เพื่อปรับปรุงและเพิ่มประสิทธิภาพในการด าเนินงานของบริษัท โดยข้อมูลที่ใช้ใน การศึกษาครั้งนี้คือการศึกษาครอบคลุมพนักงานทั้งหมดของบริษัท บีที จ ากัด ซึ่งมีจ านวนพนักงานรวมทั้งหมด 15 คน และมี
31 เครื่องจักรในการด าเนินงานรวมทั้งหมด 11 เครื่อง ผลวิจัยจากการศึกษาพบว่า 1) สามารถลดความผิดพลาดที่เกิดขึ้นใน ขั้นตอนของการเย็บของพนักงานลงได้โดยลดลงเหลือ 2,347 ตัว และยังสามารถลดระยะเวลาที่ใช้ในการเตรียมอุปกรณ์เหลือ เพียง 10 นาที 2) สามารถลดความผิดพลาดของเครื่องจักรในขณะที่ก าลังด าเนินงานของเครื่องจักร โดยสามารถลดกระสวย หลวมเหลือเพียง 3 ครั้ง และลดปัญหาเรื่องน ้ามันแห้งเหลือเพียง 4 ครั้ง 3) สามารถลดความผิดพลาดของการด าเนินงานที่เกิด จากจากซัพพลายเออร์ โดยลดการส่งวัตถุดิบที่เกิดความล่าช้าเหลือเพียง 0 ครั้ง และลดการส่งวัตถุดิบที่ไม่ได้มาตรฐานเหลือ เพียง 1 ครั้ง 5.3 ข้อเสนอแนะ 1.ขั้นตอนในการทำงานของแผนก Document Export จะมีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้นเมื่อองค์กรมีความรู้และ ความเข้าใจในการทำงานที่ตรงกันและเลือกที่จะรับฟังความคิดเห็นซึ่งกันและกันเพื่อปรับตัวในการทำงาน และควรร่วมกัน ปรึกษาถึงปัญหาที่เกิดขึ้นเพื่อให้ทราบถึงปัญหาที่ควรแก้ไขเพื่อให้องค์กรสามารถพัฒนาได้อย่างต่อเนื่อง โดยหากองค์กรมีการ ทำงานในแต่ละครั้งที่มีขั้นตอนในการทำงานหลายขั้นตอน องค์กรควรให้ความสำคัญกับแต่ละขั้นตอนเพื่อให้ทราบถึง ระยะเวลาในการทำงานแต่ละครั้งและหามาตรฐานเวลาในแต่ละการทำงานแต่ละครั้งเพื่อให้ทราบถึงปัญหาที่เกิดขึ้นในขั้นตอน การทำงานได้อย่างรวดเร็ว 2.เพื่อให้งานวิจัยฉบับนี้มีความสมบูรณ์มากยิ่งขึ้นในการทำการศึกษาวิจัยครั้งต่อไป ควรมีการเก็บเวลาในขั้นตอน การทำงานในทุกแผนกการทำงานของทั้งองค์กรเพื่อที่จะสามารถนำข้อมูลที่ได้มาใช้ในการศึกษาหาขั้นตอนที่ใช้เวลาในการ ทำงานที่มากเกินไป และศึกษาถึงปัจจัยอื่นๆเพิ่มเติมที่อาจส่งผลต่อการทำงานที่ล่าช้า โดยควรเก็บข้อมูลอย่างเสมอในทุก ขั้นตอนเพื่อที่จะได้ข้อมูลที่มีความถูกต้องและสามารถนำข้อมูลมาตรวจสอบการทำงานที่อาจเกิดปัญหา เพื่อนำมาใช้ในการ วิเคราะห์หาสาเหตุที่เกิดขึ้นและแก้ไขได้อย่างทันที 5.4 ข้อจำกัดในการทำวิจัย งานวิจัยฉบับนี้มีข้อจำกัดในด้านเวลาในการเก็บข้อมูล เนื่องจากในแต่ละแผนกจะมีบุคลากรเพียงแผนกละ 1 – 2 คนซึ่งทำให้เมื่องานเข้ามามากขึ้นเกิดการทำงานที่ล่าช้าซึ่งส่งผลไปยังแผนกอื่นๆได้ ทำให้ผู้ทำวิจัยต้องสนใจในการทำงานมาก ยิ่งขึ้น จึงมีเวลาที่ค่อนข้างน้อยในการเก็บข้อมูลในแต่ละครั้ง
32 บรรณานุกรม ธีระพงษ์ ทับพร. (2566). การประยุกต์ใช้แนวคิดแบบลีนในการลดปริมาณสินค้าคงคลังและของเสียชิ้นงานตุ้ม น ้าหนักปลายแฮนด์ รุ่น WH -6400กรณีศึกษา : อุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์. วารสารวิชาการบริหารธุรกิจ, 8(1). 41-55. เรืองลักษณ์ บุตรเพ็ชร. (2558). เครื่องมือควบคุมคุณภาพ 7 ชนิด 7 Quality Control Tools มหาวิทยาลัยขอนแก่น วิชญา เยี่ยมสถาน. (2562). การศึกษากระบวนการท างานและปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกรณีศึกษา บริษัท บีที จ ากัด มหาวิทยาลัยหอการค้าไทย สุภาภรณ์ ดาวสุก. (2558). การประยุกต์ใช้แนวคิดลีนเพื่อเพิ่มผลิตภาพ: กรณีศึกษาระบบจัดการสินค้ากลุ่มเบ เกอรี่ของร้านสะดวกซื้อ. วารสารวิชาการบริหารธุรกิจ, 4(2), 99-112. อติกานต์ ม่วงเงิน. (2562). การประยุกต์ใช้เทคนิคแบบลีน (ECRS+IT) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของ กระบวนการท างานระบบตู้รับคืนหนังสืออัตโนมัติ ส านักบรรณสารการพัฒนาสถาบันบัณฑิตพัฒ นบริหารศาสตร์ (รายงานการวิจัย). ส านักบรรณสารการพัฒนา. Sahatorn Petvirojchai. (2564). 5 หลักการรับบลีน (LEAN) วิธีการใช้งานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพองค์กร. จาก https://th.hrnote.asia/orgdevelopment/lean-management-210621/ Thanapat C. (2565). QC 7 Tools-7 เครื่องมือที่ใช้ในการแก้ไขปัญหาคุณภาพ จาก https://productiveeng.co/2022/11/15/qc7tools/
33 ภาคผนวก
34 การตรวจการคัดลอกผ่านอักขราวิสุทธิ์
35 ประวัติผู้ท าวิจัย ชื่อ – สกุล นางสาวณิชกานต์ นัทธีทอง วัน เดือน ปีเกิด 17 พฤษภาคม 2545 ภูมิล าเนา 133/1 หมู่ 9 ต าบล ป่าขะ อ าเภอ บ้านนา จังหวัดนครนายก 26110 ประวัติการศึกษา ระดับมัธยมศึกษาตอนต้น : โรงเรียนบ้านนา”นายกพิทยากร” ระดับมัธยมศึกษาตอนปลาย : โรงเรียนบ้านนา”นายกพิทยากร” ระดับอุดมศึกษา : ปริญญาตรี บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตรการจัดการโลจิสติกน์และ ซัพพลายเชน คณะบริหารธุรกิจ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี