บทที่ 5 ข้อบกพร่องในงานเชื่อมอาร์กด้วยลวดเชื่อมหุ้มฟลักซ์ บทที่ 6 การตรวจสอบแนวเชื่อมด้วยสายตา

บทที่ 5 ขอ้ บกพรอ่ งในงานเชอ่ื มอารก์ ดว้ ยลวด
เชือ่ มหุ้มฟลกั ซ์

ชนิดของขอ้ บกพรอ่ งในงานเชอ่ื มโลหะ

ข้อบกพร่องท่มี ักพบบ่อยในการเชื่อมโลหะทีส่ าคญั ไดแ้ ก่

1. เมด็ โลหะกระเดน็ (Spatter)
2. รอยเกย (Overlap)
3. รูพรุนภายในแนวเชอื่ ม (Porosity)
4. การหลอมเหลวไม่สมบรู ณ์ (Incomplete Fusion)
5. การซึมลึกไม่สมบรู ณ์ (Incomplete of Penetration
6. การแตกร้าว (Cracking)
7. รอยกดั ขอบแนวเชื่อม (Undercut)
8. แสลกฝังใน (Slag Inclusion)
9. การบิดงอ (Distortion)

จดุ บกพรอ่ งในงานเชอ่ื ม

1. เมด็ โลหะกระเดน็ (Spatter)
สาเหตุ
1). กระแสไฟเชือ่ มสงู เกนิ ไป
2). ความเร็วในการเดนิ ลวดเช่อื มสูงเกินไป
3). ระยะอารค์ สงู เกนิ ไป
4). เอยี งลวดเช่ือมมากเกนิ ไป

การป้องกัน
1). ใช้กระแสไฟเช่ือมในชว่ งท่เี หมาะสม
2). ใช้ความเรว็ ในการเดินลวดเชอ่ื มทเ่ี หมาะสม
3). รกั ษาระยะอารค์ ใหเ้ หมาะสม(ประมาณเทา่ กบั
เสน้ ผา่ ศูนย์กลางของลวดเชือ่ ม)
4). เอยี งลวดเชอื่ มในมุมท่ถี ูกตอ้ ง

2. รอยเกย (Overlap)
สาเหตุ

1). กระแสไฟเช่ือมตา่ เกนิ ไป
2). ความเรว็ ในการเดนิ ลวดเชื่อมตา่ เกินไป
3). ระยะอาร์คส้ันเกินไป
4). เอยี งลวดเชื่อมน้อยเกินไป

การปอ้ งกนั
1). ใช้กระแสไฟเชื่อมในชว่ งที่เหมาะสม
2). ใช้ความเรว็ ในการเดินลวดเชอื่ มท่เี หมาะสม
3). รกั ษาระยะอารค์ ให้เหมาะสม
4). เอยี งลวดเชือ่ มในมมุ ที่ถูกต้อง

3. รูพรนุ ภายในแนวเชอ่ื ม (Porosity)

ฟองอากาศจะเกิดจากแก๊สภายในแนวเช่ือม หรือวัสดุท่ีโลหะงาน
ไม่สามารถว่ิงออกมาข้างนอกได้ เนื่องจากการเย็นตัวขอโลหะ อาจจะเป็น
รูปร่างลักษณะต่างๆ เช่นทรงกลม ทรงกระบอก ทั้งนี้จะข้ึนอยู่กับอัตราการ
เย็นตัวของโลหะและอัตราความเร็วของแก๊ส ฟองอากาศเป็นจุดเสียในงาน
เช่ือมท่ีไม่ค่อยจะอันตรายมากนัก แต่ต้องข้ึนอยู่กับรูปร่างลักษณะ และ
ทิศทางของแรงที่กระทา ซ่ึงสาเหตุอาจจะเกิดมาจากขบวนการเช่ือมแบบ
ต่างๆ และอาจจะเกิดมากจากเน้ือของโลหะท่ีเช่ือมไม่สะอาด หรือส่วนผสม
ของลวดที่เติมไม่เหมาะสมกับโลหะงาน ฟองอากาศอาจจะเกิดออกซิเจน
ไฮโดรเจนได้ด้วย แตไ่ ฮโดรเจนน้ันอาจจะนาไปสูก่ ารแตกร้าวท่ีแนวเช่ือมและ
ส่วนท่มี ีผลเน่ืองจากความรอ้ นได้ในภายหลัง

สาหรบั แนวทางในการแกไ้ ขมีดงั นี้
1.1 ทาความสะอาดรอยเชอ่ื มใหส้ ะอาดก่อนทาการเชอ่ื ม
1.2 เลอื กลวดเชือ่ มใหเ้ หมาะสมกับวสั ดุชน้ิ งาน และอบลวด
เช่อื มให้ แห้งตามกาหนดเพ่อื ขจดั ความช้ืนออกให้หมด
1.3 ลดกระแสไฟเช่ือมใหต้ า่ ลงเล็กนอ้ ย
1.4 ใช้เทคนคิ การสา่ ยลวดเชื่อมให้แคบลง หรอื เดินลวดเชอ่ื ม ให้
ชา้ ลงเลก็ นอ้ ย
1.5 อุน่ ชิ้นงานก่อนการเชอ่ื มและใชล้ วดเชอ่ื มชนดิ ไฮโดรเจนตา่

4. การหลอมละลายไม่สมบูรณ์ (Incomplete Fusion)

การหลอมละลายไม่สมบูรณ์เป็นผล มากจากเทคนิคการ
เชอ่ื ม รวมทงั้ การเตรียมรอยต่อไมถ่ ูกตอ้ ง หรอื การออกแบบแนวเชอ่ื ม
ไม่ดี หรือเกิดจากการให้ความร้อนไม่เท่ากันในขณะเช่ือม หรือมี
ออกไซด์เกิดขึ้นในขณะหลอมละลาย

5. รอยต่อไม่หลอมละลาย (Incomplete of penetration)

เป็นลักษณะของการซึมลึกตรงรอยต่อไม่เพียงพอ อาจจะเกิดจาก
ความร้อนไม่เพียงพอ หรือการออกแบบไม่ถูกต้อง เช่นบริเวณรอยต่อหนา
เกินไป สาหรับรอยต่อท่ีต้องการเชื่อมให้ซึมลึกตลอดความหนา อาจจะ
ออกแบบให้เช่ือมข้างหลัง โดยก่อนที่จะเชื่อมข้างหลังต้องมีการเซาะร่อง
(Gouging) หรอื เจยี ระไนเสยี ก่อนหรอื อาจจะออกแบบโดยใช้แผ่นประกอบ
หลงั (Backing bar)

สาหรบั แนวทางในการแก้ไขมดี ังน้ี
2.1 เพม่ิ กระแสไฟเชื่อมใหส้ ูงข้ึน
2.2 ใชร้ ะยะอารก์ สัน้ ลง
2.3 สา่ ยลวดเชือ่ มแบบสามเหลย่ี ม
2.4 ปรบั มุมเดนิ ลวดเชือ่ มให้เหมาะสม
2.5 เลือกลวดเชื่อมให้เหมาะสมกับชน้ิ งาน
2.6 ลดความเรว็ ในการเชอ่ื มเพอ่ื ใหก้ ารหลอมลกึ ลงไปถงึ สว่ น
ท่ีเป็นรากของรอยตอ่
2.7 บากหน้าช้ินงานใหม้ มี มุ กวา้ งข้นึ

6. รอยแตกร้าว (Cracking)
สาเหตุ

1). มีการสะสมของไฮโดรเจนในเเนวเช่ือม
2). ความเปราะของแนวเชอ่ื ม
3). ช้นิ งานเช่ือมมคี วามสกปรกของนา้ มนั สนิม จารบี และ
ความชื้นเกาะติดอยู่มาก
4). ลวดเชื่อมได้รบั ความช้ืนมากเกินไป

การปอ้ งกนั
1). ใชล้ วดเช่ือมชนดิ ไฮโดรเจนตา่
2). อุ่นช้ินงานก่อนเช่อื ม
3). ทาความสะอาดบรเิ วณผิวของแผน่ ชิ้นงานทุกครงั้ กอ่ นเชือ่ ม
4). อบลวดเช่อื มไล่ความชื้นกอ่ นใชง้ าน

7. รอยกัดแหวง่ (Undercut)

โดยทั่วไปแล้วเกิดจากเทคนิคการเชื่อมหรือใช้กระแสไฟมากเกินไป รอยกัดแหว่งส่วน
ใหญ่จะเกิดบริเวณรอยต่อระหว่างแนวเช่ือมกับโลหะชิ้นงานทั้งด้านหน้าและด้านราก
แนวเชื่อม รอยกัดแหว่งนี้เป็นรอยบากซ่ึงเป็นอันตรายเพราะจะเป็นแหล่งรวมความเค้น
(Stress concentrator)

สาหรบั แนวทางในการแกไ้ ขมดี งั นี้
4.1 ปรบั กระแสไฟเช่ือมให้ตา่ ลง
4.2 ปรับระยะอาร์กให้สั้นลง ประมาณเท่ากับขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของ
ลวดเช่อื ม
4.3 ใชม้ มุ ลวดเดนิ ลวดเชือ่ มใหถ้ กู ต้อง
4.4 เคลื่อนทข่ี องลวดเชอ่ื มใหช้ า้ ลงเลก็ น้อยและสัมพันธก์ ับการสา่ ยลวดเช่อื ม

8. แสลกฝงั ใน (Slag Inclusion)
สาเหตุ

1). ขนาดของลวดเช่อื มโตเกินไป สาหรับรอ่ งเช่อื มน้ัน ๆ
2). ไมแ่ คะสแล็ก หรอื เคาะออกไม่หมดกอ่ นเชอ่ื มทบั แนว
3). ร่องแนวเช่อื มแคบเกนิ ไป
4). กระแสไฟเชอ่ื มต่าเกนิ ไป
5). ความเร็วในการเดินลวดเชื่อมสูงเกินไป

การปอ้ งกัน
1). เลือกใช้ขนาดของลวดเชื่อมใหเ้ หมาะสมกบั ขนาดของรอ่ ง และ
ความหนาของช้นิ งาน
2). เคาะสแล็กออก และทาความสะอาดให้ดีก่อนการเชอื่ มชั้นตอ่ ๆ ไป
3). เตรยี มร่องแนวเชอื่ มใหเ้ หมาะสม
4). ใชก้ ระแสไฟเช่ือมในชว่ งที่เหมาะสม
5). เดนิ ลวดเชื่อมดว้ ยความเรว็ ทเี่ หมาะสม

9. การบดิ งอ (Distortion)

เป็นข้อบกพร่องหลังการเช่ือมเสร็จและช้ินงานเย็นตัวลงมาที่
อณุ หภมู ิห้อง แล้วทาให้ชิ้นงานเกิดการบิดงอ โดยสาเหตุเกิดจากชน้ิ งาน
ได้รับความร้อนเฉพาะจุดมากเกินไป การเตรียมรอยต่อไม่ถูกต้องใช้
เทคนิคการเชื่อมไม่เหมาะสมและปรับกระแสไฟสูงเกินไป สาหรับ
แนวทางในการแก้ไขมีดังน้ี

1. ใชอ้ ปุ กรณชื ว่ ยยดึ ชนิ้ งานหรอื เชอ่ื มยดึ ไว้กอ่ น
2. เชือ่ มแนวส้ันๆ และปล่อยใหเ้ ย็นก่อนจงึ เชอื่ มแนวตอ่ ไป
3. เตรยี มเผื่อระยะให้งานหดหรือขยายตวั ก่อนทาการเชอ่ื ม
4. กระจายรอยเชื่อมให้ทั่วทงั้ ชน้ิ งาน
5. กาจดั ความเครียดในเนื้องานกอ่ นการเชือ่ ม

จบการนาเสนอ



บทท่ี 6 การตรวจสอบแนวเช่อื มด้วยสายตา







































จบการนาเสนอ