E01 SEM1 IS

yang di perlukan dapat di capai, namun begitu haruslah diingat semakin laju screw
berputar maka semakin banyak geseran yang berlaku dan ini akan menyebabkan
leburan akan bertambah cair.

2.3.1. FUNGSI PARAMETER
Back pressure pula merupakan tekanan yang dikenakan terhadap

injection piston semasa skru berputar. Back pressure berlaku ketika proses
pengambilan bahan bagi memastikan leburan dapat dimampatkan di dalam
barel.

Rajah 5- 47: Back pressure

Metering Stroke merupakan jarak pengambilan bahan yang boleh
dilaraskan mengikut keperluan produk (shot weight). Metering stroke yang
betul dan optimum adalah yang terbaik agar residance time yang tinggi tidak
terhasil yang akan menyebabkan leburan plastik rosak ketika berada di dalam
barel.

2.3.2. PROFIL PARAMETER

Screw speed, back pressure dan metering stroke merupakanparameter
yang berperanan besar dalam penghasilan produk. Pelarasan bagi ketiga-tiga
parameter tersebut dilaraskan bergantung kepada keperluan bagi mengisi
rongga kaviti produk yang dihasilkan.

Bilangan profile yang dipilih adalah bergantung kepada metering stroke
semakin banyak material diambik maka bolehlah ditambah profile. Profile yang
dilaras adalah bermula dari nilai kosong sehinggalah nilai shot volume

Screw speed yang dilaraskanharuslah optimum kerana jika screw speed
terlalu tinggi digunakan dikhuatiri leburan akan rosak atau terlalu cair akibat
geseran yang akan meningkatkan suhu barel.

Nilai back pressure yang digunakan diantara 500-1000Psi (35-69 bar) .
nilai back pressure yang terlalu tinggi akan menyebabkan leburan keluar
melalui hujung nozel sebelum sempat di suntik masuk ke dalam acuan.

E01-01-15-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 141

Rajah 5- 48: Interface pelarasan parameter pengambilan bahan refiling

2.4. CYCLE TIME
Cycle time adalah tempoh satu kitaran proses yang bermula dari satu

peringkat proses dan berakhir di peringkat yang samadalam kitaran berikutnya.
Cycle time diukur dalam unit saat.

Cycle time bagi proses injection moulding bermula dari masa acuan ditutup,
masa injection unit bergerak ke hadapan, masa penyuntikan(injection time), masa
penahanan (holding time), masa penyejukkan (cooling time), masa acuan terbuka
dan masa produk dilentingkan.

Rajah 5- 49: Kitaran masa suntikan acuan plastic

E01-01-15-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 142

2.5. INJECTION UNIT TOUCHING POINT, SPEED AND PRESSURE

Injection unit touching point, speed dan pressure merupakan parameter yang
terhadap didalam parameter injection unit. Injection unit merupakah salah satu
bahagian utama mesin injection moulding. Bahagian ini berfungsi bagi
menempatkan bahan plastik, meleburkan bahan plastik dan menyuntik leburan
masuk ke dalam rongga acuan.

Bahagian Injection Unit perlu digerakkan ke hadapan dan nozel perlulah
bersentuhan dengan sprue bush.

Rajah 5- 50: Injection Unit

2.5.1. FUNGSI PARAMETER

Injection unit touching point, speed dan pressureberfungsi bagi
mengerakkan injection unit ke hadapan dan ke belakang. Pergerakan ke
hadapan dilakukan bagi permulaan proses suntikan. Hujung nozel perlulah
bersentuhan dengan sprue bush pada acuan ini bertujuan memudahkan
pengaliran leburan dari dalam barel masuk ke rongga kaviti.

Kelajuan (speed) pergerakkan injection unit perlu dilaraskan pada kadar
optimum bertujuan bagi mengelakkan bahagian ini berlanggar dengan sprue
bush.

Tekanan (pressure) sentuhan perlulah dilaraskan agar tidak berlaku
lelehan leburan semasa suntikan.tekanan yang dilaraskan haruslah mampu
menahan tekanan suntik ketika proses suntikan berlaku.ini bagi mengelakkan
injection unit bergerak ke belakang. Namun begitu pemilihan nozel yang
sesuai adalah aspek yang paling penting. Kerana sentuhan yang baik akan
memastikan tiada lelehan berlaku.

2.5.2. PROFIL PARAMETER

Di dalam parameter ini terdapat tiga perkara yang harus dilaraskan iaitu
jarak(stroke), kelajuan(speed) dan tekanan(pressure).Ketiga-tiga parameter ini
berperanan besar dalam mengerakkan operasi mesin. Ketika melaraskan
jarak pergerakkan injection unit, titik sentuhan atau zero touching point
perlulah dilaraskan terlebih dahulu.

E01-01-15-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 143

Kebiasaannya hanya satu profile parameter sahaja digunakan ini kerana
injection unit perlu digerakkan secepat yang mungkin serta mampu memberi
tekanan sentuhan yang kuat bagi mengelakkan ia bergerak ke belakang
semasa proses suntikan

Rajah 5- 51: Interface pelarasan parameter Touching Point, Speed dan Pressure

E01-01-15-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 144

LATIHAN
1. Senaraikan TIGA fungsi injection unit
2. Lakarkan fasa yang terlibat di dalam operasi suntikan plastic.
3. Nyatakan kepentingan Cycle Time kepada operasi sesebuah mesin suntikan acuan
plastik.
4. Tentukan kedudukan unit ini di dalam mesin acuan suntikan plastic

5. Jelaskan maksud Back Pressure di dalam operasi suntikan acuan plastic.
6. Berikan TIGA(3) fungsi Injection Unit
7. Proses injection moulding dibahagikan kepada DUA(2) fasa utama. Nyatakan kedua-

dua fasa tersebut

RUJUKAN

1. Goodship, V. (2004). Practical Guide to Injection Molding. United Kingdom: Rapra
Technology Limited and ARBURG Limited.

2. Jones, P. (2008). Mold Design Guide. United Kingdom: Smithers Rapra Technology
Limited.

3. Kazmer, D. O. (2007). Injection Mold Design Engineering (1st Edition ed.). Munchen,
Germany: Carl Hanser Verlag GmbH & Co. KG .

E01-01-15-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 145

KERTAS
PENERANGAN

MODUL 6

E01-01-16 FUNDAMENTAL OF INJECTION
MOULDING

E01-01-13-LA1/LA2/LA3-IS WIM/E01/12009/S04/P1(42013) 146

GROUP CLUSTERING MODULE 6

E01-01-16-LA1 IDENTIFY PRE-PRODUCTION REQUIREMENT
C01.01/L2: Identify pre-production requirement

E01-01-16-LA2 DETERMINE SUITABILITY OF MACHINE TO BE USED
C01.03/L2: Determine suitability of machine to be used

E01-01-16-LA3 IDENTIFY MACHINE NUMBER
C03.01/L2: Identify machine number

E01-01-16-LA4 CHECK MACHINE SYSTEM
C03.02/L2: Check machine sytem

E01-01-16-LA5 VERIFY MACHINE SAFETY FUNCTION
C03.03/L2: Verify machine safety function

E01-01-16-LA6 UPDATE MACHINE PREPARATION REPORT
C03.05/L2: Update machine preparation report

E01-01-13-LA1/LA2/LA3-IS WIM/E01/12009/S04/P1(42013) 147

INSTITUSI LATIHAN
JABATAN TENAGA MANUSIA
KEMENTERIAN SUMBER MANUSIA

MALAYSIA

KERTAS PENERANGAN

KOD DAN NAMA E01 CERTIFICATE OF PLASTIC TECHNOLOGY
KURSUS

KOD DAN NAMA E01-01-16 FUNDAMENTAL OF INJECTION MOULDING
MODUL

AKTIVITI LA1 IDENTIFY PRE-PRODUCTION REQUIREMENT
PEMBELAJARAN LA2 DETERMINE SUITABILITY MACHINE TO BE USED
LA3 IDENTIFY MACHINE NUMBER
LA4 CHECK MACHINE SYSTEM
LA5 VERIFY MACHINE SAFETY FUNCTION
LA6 UPDATE MACHINE PREPARATION REPORT

CU.WA NO. / C01.01/L2, C01.03/L2, C03.01/L2, C03.02/L2, C03.03/L2, C03.05/L2.
LEVEL

OBJEKTIF PREPARE PLASTIC INJECTION MOULDING MACHINE FOR
PRESTASI OPERATION USING STANDARD OPERATION PROCEDURE (SOP),
AKHIRAN (TPO) HAND TOOLS, MATERIALS SO THAT DRY RUN CAN BE
PERFORMED AND A MASTER SAMPLE CAN BE PRODUCED FOR
REFERENCE.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 148

LA1 IDENTIFY PRE-PRODUCTION REQUIREMENT

1. PESANAN DAN ARAHAN KERJA

Job Order adalah satu dokumen dalaman yang digunakan dengan meluas oleh
projek-projek berpangkalan, pembuatan, bangunan dan syarikat-syarikat pembuatan. ‘Job
Order’ mungkin adalah untuk produk atau perkhidmatan. Dalam sektor pembuatan, satu
tempahan kerja adalah biasanya merupakan permulaan satu proses pembuatan dan akan
berkemungkinan berhubung dengan bill of material. Oleh itu, job order biasanya
mengandungi:

a. Kuantiti produk akan dikeluarkan, dibina atau dibuat.

b. Jumlah bahan mentah yang diguna pakai, harganya dan jumlah.

c. Pekerja yang dikehendaki, kadar (setiap jam atau setiap unit) dan kuantiti.

d. Penggunaan mesin untuk setiap jentera semasa proses seharian, kadarnya
dan jumlah.

Job Order boleh juga disamakan dengan satu kerja atau tempahan perkhidmatan di
mana lokasi tempahan kerja direkodkan, tarikh, masa perkhidmatan dan sifat
perkhidmatan yang telah dijalankan. Personel yang menjalankan (contoh: kedudukan
pekerjaan) juga turut disenaraikan di dalam ‘job order’.

Suatu kadar dan juga jumlah keseluruhan jam bekerja dan jumlah nilai (total value)
turut ditunjukkan. Job order biasanya akan dikeluarkan oleh seorang penyelia dalam
proses pengeluaran plastic selepas sesuatu arahan untuk menjalankan pengeluaran
sesuatu produk dikeluarkan oleh jurutera pengeluaran atan pihak atasan lain yang terlibat.

Rajah 6- 1: Helaian Job Order

‘

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 149

2. JENIS-JENIS BAHAN PLASTIK

Pada masa kini terdapat lebih kurang 50 jenis plastik yang digunakan dalam industri
plastik. Contohnya seperti Polyethylene dan PVC yang digunakan secara meluas dan
setengahnya seperti PTPE, PAI, PEEK hanya digunakan dalam kuantiti yang
kecil.Terdapat banyak cara-cara mengklasifikasi plastik setiap satu menggunakan aspek
yang berbeza untuk menghasilkan perbezaan kumpulan plastik.

Bahan-bahan seperti Polystrene, Polycarbonate, Acrylics San, ABS dan PVC
dipanggil ‘Amorphous Thermoplastics’. Manakala bahan biasanya seperti Nylons, Acetals,
Polypropylene, Polythene dan Thermoplastic Polyesters dikenali sebagai Semi-crystalline
thermoplastics atau semi berhablur.

Plastik boleh dikelaskan dengan beberapa cara :

a. Sifat plastik terhadap haba

b. Bilangan jenis monomer

c. Susunan struktur dan

d. Kegunaan akhir

2.1. TERMOPLASTIK DAN TERMOSET

Plastik terbahagi kepada 2 kategori yang terbesar iaitu termoset dan
termoplastik. Perbezaan utama antara pengeluaran yang diperbuat dari kedua-dua
jenis ini ialah komponen termoplastik selalunya lembut dan akan cair keseluruhan
jika hanya dikenakan suhu yang tinggi berbanding dengan termoset.

Jenis plastik termoplastik terdiri dari Polyethylene, Polycarbonate, Nylon,
Acetal & Polystyrene. Sementara jenis plastik termoset ialah Bakelite, Epoxy,
Melamine dan Polyester.

3. PERSEKITARAN PROSES PENGELUARAN

Mesin plastik ialah sebuah mesin yang boleh mengeluarkan sebuah produk dengan
menggunakan masa yang singkat. Mesin pengacuan suntikan sangat penting bagi
memastikan proses kerja yang berkaitan seperti pemasangan acuan dan proses penghasilan
produk dapat dijalankan dengan sempuna, ia juga bagi mengelakkan kerja yang sama
berulang atau kesilapan.

4. KEBERSIHAN DAN KESELAMATAN BENGKEL

Kekemasan dan kebersihan bengkel bukan sahaja dapat menjauhi kemalangan tetapi
juga dapat mempertingkatkan kecekapan bekerja. Sehubungan itu perkara berikut hendaklah
diambil kira dan perlu diberi perhatian. Jangan biarkan alatan dan bahan bersepah di atas lantai
atau disekeliling mesin. Ini dapat mengelak alatan dan bahan tersebut daripada dilanggar,
disepak atau dipijak.

Jangan biarkan tumpahan minyak, air, serpihan logam bersepah di atas lantai serta
dipersekitaran mesin. Sebaik sahaja selesai bekerja, mesin dan kawasan tempat bekerja
hendaklah dibersihkan.

4.1. AMALAN KESELAMATAN BENGKEL

Setiap tempat dan proses kerja mempunyai banyak dan bermacam
hazards.Secara prinsip pengurusan risiko keselamatan dan kesihatan pekerjaan
memerlukan hazard dikenalpasti terlebih dahulu,seterusnya risiko hazard tersebut

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 150

ditafsir, dikawal dan akhirnya pemantauan dan penyemakan status pengurusan
secara keseluruhan dilakukan untuk memastikan hazard dan risikonya sentiasa
berada di aras serendah yang praktik.

4.1.1. LANGKAH-LANGKAH KESELAMATAN

Berikut merupakan langkah yang perlu diambil untuk menjaga
keselamatan dibengkel:

a. Gunakan pakaian pelindungan yang sesuai semasa bekerja.

b. Gunakan semua mesin dengan cara yang betul dan cermat.

c. Baca dengan teliti semua penerangan arahan dan nota amaran
mesin yang sedia ada sebelum memulakan kerja.

d. Perhatikan sebarang kemudahan keselamatan dan pintu
kecemasan yang ada di dalam tempat kerja.

e. Periksa dan pastikan kemudahan-kemudahan kecemasan mesin
berada di dalam keadaan yang baik serta laporkan pada pihak
atasan ataupun pihak yang berkaitan anda jika terdapat
kerosakan.

f. Pastikan peralatan tangan, mesin, persekitaran tempat kerja
sentiasa bersih selepas menggunakannya.

g. Jika mengesyaki terdapat kerosakan, hentikan semua kerja dan
laporkan kepada pihak atasan anda. Jangan mulakan kerja
sehigga kerosakan itu ditemui dan dibaik pulih.

h. Semua pihak mestilah faham tentang langkah – langkah ,serta
tindakan yang perlu diambil sekiranya berlaku kemalangan ,
kebakaran atau kecemasan.

5. AMALAN KEBERSIHAN

Konsep 5S mula diperkenal di negara Jepun pada awal tahun
1980an.Tujuannya menjadikan tempat kerja selesa dan kemas. Kejayaan
pelaksanaan Program 5S di negara itu, terutama dalam sektor perindustrian,
telah membawa kepada penggunaannya secara meluas di seluruh dunia pada
hari ini. Di Malaysia, konsep itu mula diperkenal pertengahan tahun 1980an dan
telah dipraktikkan dalam sektor swasta terutama syarikat-syarikat multi-nasional.

5.1. KONSEP UTAMA 5S

a. Pertama - Mengamalkan Seiri (Sisih): Menyisih dan membuang barang
yang tidak perlu di tempat kerja.

b. Kedua – Mengamalkan Seiton (susun) : Menyusun dan menyimpan
barang dengan kemas supaya mudah untuk diambil dan disimpan
semula selepas digunakan. Tempat simpanan boleh diakses oleh
semua kakitangan.

c. Barang atau dokumen yang paling kerap digunakan diletakkan di
tempat yang mudah dicapai.Semua tempat dokumen atau barang
diberi label.

d. Ketiga – Melaksanakan Seiso (sapu):

e. Bentuk tugas pencucian dan mengemas mengikut kumpulan

f. Mempamerkan peta kawasan pembersihan dan tugasan

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 151

g. Menggabungkan aktiviti sapu, kilatkan, semak dan betulkan
h. Buat dengan kerjasama semua kakitangan.
i. Keempat – Melaksanakan Seiketsu (Seragam):
j. Apabila tiga konsep di atas dilakukan akan wujud penyeragaman
k. Peraturan yang boleh dipatuhi oleh semua kakitangan diwujudkan.
l. Kelima -Mengamalkan Shitsuke (Sentiasa Amal)
m. Audit dalaman 5S dilakukan secara berterusan
n. Melantik orang yang bertanggungjawab untuk kawasan tertentu
o. Memberi hadiah atau penghargaan bagi kumpulan yang berjaya

mengamalkan

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 152

LATIHAN

1. Senaraikan empat langkah keselamatan yang perlu diambil ketika berada di
persekitaran kerja?

2. Bincangkan kepentingan Job order kepada operasi pengeluaran.
3. Bincangkan EMPAT kepentingan 5S kepada seorang juruteknik.
4. Nyatakan dua kelas utama bahan plastik.
5. Senaraikan kandungan bill of material.

RUJUKAN

1. Goodship, V. (2004). Practical Guide to Injection Molding. United Kingdom: Rapra
Technology Limited and ARBURG Limited.

2. Ismail, B. (2006). Pengurusan Keselamatan dan Kesihatan Pekerja. Kuala Lumpur:
McGraw Hill Malaysia.

3. Peter, B., & Richard, L. (2007). Strategic Operation Management. New York: Roufledge.

4. Peter, J., & Peter, R. (2012). Operation Management. London: OUP Oxford.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 153

LA2 DETERMINE SUITABILITY MACHINE TO BE USED

1. JENIS-JENIS MESIN INJECTION MOULDING
Terdapat 3 jenis mesin injection moulding yang terdapat di pasaran pada masa kini

iaitu:-
a. Jenis hidraulik
b. Jenis elektrik
c. Jenis hybrid

1.1. HIDRAULIK

Mesin pengacuanan suntikan jenis hidraulik menggunakan prinsip tekanan
hidraulik bagi menjalankan operasi gerakan buka dan tutup acuan. Mesin jenis ini
merupakan jenis terawal digunakan dan kini ianya mula digantikan dengan mesin
jenis elektrik ataupun hydbrid.

Antara kelemahan utama mesin jenis ini adalah kebocoran minyak hidraulik
yang mengakibatkan kekotoran dan juga kos penyelenggaraan yang tinggi.

1.2. ELEKTRIK

Tidak seperti mesin pengacuan suntikan konvensional yang menggunakan
tenaga walaupun ketika sitiasi idle, mesin pengacuanan suntikan jenis elektrik yang
menghasilkan produk plastik menggunakan tenaga hanya apabila diperlukan untuk
tindakan tertentu, dan output motor dipadankan apabila tiada keperluan.

Tidak seperti system hidraulik, mesin jenis elektrik menggunakan kawalan
secara digital dimana kelajuan tinggi dan motor servo yang sangat berkesan untuk
memacu keseluruhan proses. Setiap paksi dikawal oleh motor bebas untuk
suntikan, suntikan, pengapit dan lentingan produk.

Hasilnya, proses penghasilan produk akan menjadi lebih cepat, lebih bersih,
dan cekap tenaga dimana penggunaan tenaga untuk mesin semua-elektrik boleh
dikurangkan dengan 50-75% berbanding untuk mesin hidraulik. Hidraulik

1.3. HYBRID

Mesin jenis hybrid ini menggabungkan kuasa elektrik dengan kuasa hidraulik
yang mana ianya sangat dinamik untuk prestasi dan penjimatan kos
pengeluaran.Selain itu mesin jenis hydbrid amat sesuai untuk pengurusan tenaga
yang cekap. Gabungan toggle jenis unit pengapitan servo elektrik, pacuan kuasa
elektrik dan teknologi accumulator hidraulik memastikan dengan tepat kos
pengeluaran pada jenis mesin yang cekap dan berprestasi tinggi ini.

2. TEKNIK PENGIRAAN KAPASITI MESIN

Biasanya sesebuah mesin itu diukur saiznya ialah daripada kuantiti resin yang boleh
disuntiknya ke dalam acuan untuk sekali suntikan. Maka bagi mesin yang bersaiz besar
maka sudah tentu kuantiti resin yang dapat disuntikkan ke dalam acuan juga banyak

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 154

dan begitulah sebaliknya. Saiz mesin yang biasa boleh ditemui ialah 5 tan, 10 tan, 15 tan,
25 tan, 50 tan, 80 tan,100 tan dan sehinggalah ada yang 1000 tan.

Mengenalpasti kapasiti sesuatu mesin pengacuanan suntikan sangat penting bagi
memastikan proses kerja yang berkaitan seperti pemasangan acuan dan proses
penghasilan produk itu sendiri dapat dijalankan dengan sempurna, ianya juga bagi
mengelakkan kerja yang sama berulang atau kesilapan yang mudah.

Daya pengapitan mesin yang dibekalkan mestilah melebihi kekuatan daya ketahanan
didalam acuan semasa proses suntikan berlaku. Daya pengapitan mesin adalah tetap
mengikut saiz atau kapisiti yang ditentukan pengeluar mesin. Material yang akan
digunakan adalah Polyethelene. Daya pengapitan minimum yang diperlukan oleh acuan
boleh ditentukan berdasarkan pengiraan seperti berikut,

FA P
(cavity pressure)
(Daya = (Part Projection Area + x

Pengapitan) Runner)

*P (Cavity Pressure) bergantung kepada kelikatan material

KelikatanTinggi KelikatanSederhana Kelikatan Rendah

2 2 2

400 ~ 500 kg/cm 300 ~ 400 kg/cm 200 ~ 300 kg/cm
PC ABS PE

PMMA SAN PP

Contoh: 4 cm B 4 cm

A C 1 cm

4 cm 4 cm

F =A x P

F = Keluasan (A + B + C ) x P (Cavity Pressure)

Cavity Pressure bagi PE adalah 200 kg/cm2(Material berkelikatan rendah)

F = ( 4 cm x 4 cm ) + (4 cm x 4 cm ) + ( 4 cm x 1 cm ) x 200 kg/cm2

2 22

F = ( 16 + 16 cm + 4 cm ) x 200 kg /cm

F = (36 cm2 ) x 200 kg/cm2

F = 7200 kg F = 7.2 ton

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 155

LATIHAN

1. Senaraikan tiga jenis mesin pengacuanan suntikan
2. Huraikan kelebihan sistem hidbrid.
3. Berikan kelemahan sistem mesin berasaskan hidraulik.

RUJUKAN

1. Dominick V., R., Donald V., R., & Marlene G., R. (2000). Injection Molding Handbook.
New York: Springer.

2. Goodship, V. (2004). Practical Guide to Injection Molding. United Kingdom: Rapra
Technology Limited and ARBURG Limited.

3. Kazmer, D. O. (2007). Injection Mold Design Engineering (1st Edition ed.). Munchen,
Germany: Carl Hanser Verlag GmbH & Co. KG .

4. Parr, A. (1999). Hydraulics and Pneumatics: A Technician's and Engineer's Guide.
Butterworth-Heinemann: London.

5. Tim A., O., Lih-Sheng, T., & Paul, G. (2007). Injection Molding Handbook. Germany:
Hanser Verlag.

6. Yi, Y., Xi, C., Ningyun, L., & Furong, G. (2016). Injection Molding Process Control,
Monitoring, and Optimization. Germany: Hanser Verlag.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 156

LA3 IDENTIFY MACHINE NUMBER

1. MACHINE LAYOUT
Secara amnya mesin injection moulding dibahagikan kepada beberapa bahagian

iaitu unit penyuntikan (injection unit), unit pengapitan (clamping unit), unit kawalan (control
unit) dan acuan.

Rajah 6- 2: Bahagian utama sebuah mesin injection moulding

2. JENIS-JENIS PENGAPITAN (CLAMPING)
Clamping unit (unit pengapitan)dilengkapi dengan mekanisma bagi menggerakkan

platen dan menahan dari daya suntikan. Clamping unit juga berfungsi bagi menjalankan
operasi buka dan tutup acuan, dan satu mekanisma lentingan bagi menolak produk keluar
dari acuan. Terdapat beberapa mekanisma pengapitan Antara jenis-jenis kaedah
pengapitan ialah:

2.1. Toggle mechanism
Ia merupakan satu sistem penyambungan, di mana ia akan mengandakan

kuasa yang dihantar padanya untuk memberikan kuasa apitan yang diperlukan.
Mekanisma ini terbahagi kepada dua iaitu:

2.1.1. Single toggle
Toggle jenis ini mungkin akan mengakibatkan kedudukan acuan

condong kerana ia hanya memegang pada satu bahagian sahaja pada acuan.
Single toggle sesuai bagi mesin 70 ton ke bawah.

Rajah 6- 3: Single toggle system

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 157

2.1.2. Double toggle

Ia mempunyai dua lengan dan mempunyai kuasa yang besar
berbanding single toggle. Ia digunakan untuk mesin-mesin yang besar
sehinggalah kepada 1000 ton. Kelemahan sistem toggle ialah lama kelamaan
lengan toggle akan haus dan menjadi lemah akibat pergerakan buka tutup
acuan yang kerap.

Rajah 6- 4: Double toggle system

2.2. DIRECT HYDRAULIC CLAMPING
Ia boleh dipecah kepada 2 iaitu:
a. Direct clamping
b. Jack ram clamping

2.2.1. DIRECT CLAMPING
Ia menggunakan kuasa hidraulik sepenuhnya di mana terdapat saluran

yang akan membawa minyak untuk menolak piston ke hadapan.

Rajah 6- 5: Kaedah Direct clamping

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 158

2.2.2. JACK RAM CLAMPING

Rajah 6- 6: Kaedah Jack Ram Clamping

2.2.3. MAJOR MOVEMENT
Ia adalah pergerakan menutup acuan yang dilakukan oleh jack ram

piston face. Disebabkan permukaannya kecil menyebabkan kelajuan yang
tinggi dapat dihasilkan. Ini ditunjukan dengan persamaan F = P x A
bermaksud, Tenaga = Tekanan x luas permukaan.

Rajah 6- 7: Jack Ram clamping semasa proses tutup acuan

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 159

2.2.4. COMBINED MECHANICAL AND HYDRAULIC SYSTEM

Rajah 6- 8: : Clamping piston face

Didalam sistem di atas, toggle dan hidraulik digunakan bersama-sama.
Toggle digunakan untuk mengerakan acuan (buka-tutup) manakala sistem hidraulik
pula digunakan untuk mengunci acuan.

3. JENIS-JENIS MESIN DAN UNIT SUNTIKAN

3.1. Horizontal / vertical
Mesin pengacuan suntikan boleh mengikat acuan samaada dalam kedudukan

mendatar (horizontal) atau menegak (vertical). Majoriti mesin yang digunakan di
dalam industry adalah dari jenis horizontal, tetapi mesin vertical digunakan dalam
beberapa aplikasi khusus bagi membolehkan mesin menggunakan daya daripada
graviti.

Rajah 6- 9: Mesin pengacuanan suntikan jenis melintang (horizontal)

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 160

Rajah 6- 10: Mesin pengacuanan suntikan jenis menegak (vertical)

3.2. MULTIFUNCTIONAL MOULDING

Multifunctional/multiplug moulding melibatkan serentak menyuntik dua bahan
ke dalam acuan, sama ada melalui nozzle yang sama atau berasingan. Terdapat
beberapa variasi konsep ini, dengan acuan yang paling popular adalah suntikan
secara serentak, bi-injection moulding dan interval moulding.

Bi-injection moulding adalah satu proses di mana dua resin yang berbeza
pada masa yang sama disuntik di lokasi yang berbeza dalam acuan yang sama.
Semasa bahan mengalir ke dalam acuan, mereka bertemu di sepanjang laluan ke
acuan. Bi-injection moulding adalah agak mudah dan hanya digunakan untuk
menghasilkan

Rajah 6- 11: Konsep penghasilan produk menggunakan mesin mesin bi-injection

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 161

3.3. KOMPONEN UTAMA MESIN PENGACUANAN SUNTIKAN

3.3.1. BARREL

Barrel merupakan saru sebagai silinder terbuka yang mengawal arah
yang linear semasa proses pelembutan dan penghantaran leburan plastik dari
corong ke acuan. Geseran yang terhasil oleh pusingan skru didalam barrel
juga membantu plastic dalam bentuk pelet kepada bentuk cair dan bergerak
dari ruangan pemanasan ke acuan.

Salah satu ciri-ciri yang paling penting barrel adalah bahan yang
membina barrel tersebut. Bahan yang biasa adalah keluli dengan pelapik
dwilogam. Lapisan ini diperbuat daripada aloi keluli, biasanya dari bahan
Alloy4140. Kebanyakan barrel untuk menghasilkan mesin injection moulding
ini dibuat untuk menahan tekanan yang kuat sehingga kira-kira 22,000 lb/in2.

3.3.2. NOZZLE

Nozzle merupakan bahagian terakhir bagi leburan dimana ianya akan
memberi laluan untuk bahan leburan dari barrel untuk masuk ke dalam acuan.
Nozzle biasanya direka biasanya pendek dari 2-4 inci bagi mengelakkan
pemanasan melampau pada leburan.

3.3.3. INJECTION SCREW

Skru merupakan bahan yang akan memacu bahan leburan, ke hadapan
nozel seterusnya ke dalam acuan. Biasanya, skru dibahagikan kepada tiga
bahagian utama: (1) Seksyen suapan (feed), (2) seksyen peralihan (transition)
dan (3) seksyen pemeteran (metering). Dalam feed section, bahan dalam
bentuk pelet bergerak dari bahagian corong daripada tong pengacuan
suntikan ke arah muncung dan bahagian acuan. Pelet sini masih dalam
bentuk pepejal, tetapi terdapat juga beberapa bahagian palet yang telah
melembut. Saluran skru yang mendalam dalam bahagian ini untuk
membenarkan pelet untuk memenuhi ruangan barrel. Suhu pada bahagian ini
adalah rendah bagi mengelakkan resin plastik daripada degradasi.

Pada transition section pelet mula cair dan bercampur dengan palet
yang separa cair, dimana pada bahagian ini ini kedalaman saluran skru
menjadi cetek, kedalaman skru pada bahagian ini menjadi semakin cetek
menghala ke bahagian depan transition section. Keadaan ini menyebabkan
campuran cair pelet untuk memampatkan terhadap bahagian dalam dinding
barrel. Geseran akan menyebabkan terhasilnya haba dan gabungan daripada
elemen pemanas bada dinding barrel akan mencairkan lagi resin plastik.

Metering section pula bertindak sebagai mekanisme utama untuk
menggerakkan bahan lebur ke hadapan dengan tepat dan melengkapkan
proses peleburan. Pusingan skru angan menggerakkan bahan leburan melalui
nonreturn valve/ check ring.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 162

Rajah 6- 11: Bentuk skru yang digunakan dan kedudukan bahagian utama skru

3.3.4. CHECK RING
Check ring berfungsi bagi membenarkan leburan masuk ke dalam acuan

melalui nozzle semasa leburan disuntik ke dalam acuan dan juga
mengelakkan leburan mengalir balik ke dalam barrel setelah leburan tersebut
disuntik. Mekanisme utama pergerakan check ring dijelaskan mengikut Rajah
11 di bawah dimana semasa leburan di suntik check ring akan bergerak ke
hadapan bagi membenarkan leburan mengalir melalui nozzle (a). Setelah
leburan disuntik check ring akan kembali bergerak ke belakang bagi
memastikan leburan tidak kembali ke dalam barrel (b).

Rajah 6- 12: Mekanisme pergerakan check ring semasa fasa suntikan (a) dan fasa holding (b)

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 163

LATIHAN.

1. Namakan dua jenis mesin pengacuanan suntikan.
2. Jelaskan kegunaan injection skru.
3. Nyatakan TIGA fungsi nozzle.
4. Senaraikan bahagian utama yang terdapat pada skru.
5. Terangkan mekanisme pergerakan pergerakan check ring.

RUJUKAN.

1. Dominick V., R., Donald V., R., & Marlene G., R. (2000). Injection Molding Handbook.
New York: Springer.

2. Goodship, V. (2004). Practical Guide to Injection Molding. United Kingdom: Rapra
Technology Limited and ARBURG Limited.

3. Kazmer, D. O. (2007). Injection Mold Design Engineering (1st Edition ed.). Munchen,
Germany: Carl Hanser Verlag GmbH & Co. KG .

4. Parr, A. (1999). Hydraulics and Pneumatics: A Technician's and Engineer's Guide.
Butterworth-Heinemann: London.

5. Tim A., O., Lih-Sheng, T., & Paul, G. (2007). Injection Molding Handbook. Germany:
Hanser Verlag.

6. Yi, Y., Xi, C., Ningyun, L., & Furong, G. (2016). Injection Molding Process Control,
Monitoring, and Optimization. Germany: Hanser Verlag.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 164

LA4 CHECK MACHINE SYSTEM

1. SPESIFIKASI MESIN

Permahaman terhadap spesifikasi mesin adalah sangat penting kerana setiap satu
spesifikasi mesin yang wujudkan mempunyai peranan masing-masing dalam memastikan
keberkesanan dan kelancaran proses.

Proses pengacuanan suntikan plastik memerlukan kawalan yang jitu terhadap
beberapa aspek seperti

a. Suhu leburan bahan resin plastik

b. Kelikatan leburan

c. Halaju suntikan,

d. Tekanan susulan (holding pressure),

e. Titik peralihan (switch over point from speed to pressure, cycle time).

Diketahui bahawa berbezaan terhadap jenis-jenis material/polimer yang digunakan
menghasilkan perbezaan terhadap sifat dan tahap kemudahan/had pemprosesannya.
Kadar ricihan dan tegangan ricihan bahan akan mempengaruhi suhu leburan, kelikatan
ketumpatan dan sifat aliran polimer .

Sesetengah polimer adalah dari jenis higroskopik , sesetengah material pula
mempunyai kestabilan terhadap haba yang terhad bergantung kepada perbezaan
kepanasan / haba yang dikenakan. Terdapat material tertentu yang mempunyai masa
menunggu (residence time) yang terhad. Perubahan terhadap mana-mana parameter
yang dinyatakan akan mempengaruhi parameter yang lain. Oleh itu kawalan proses
menjadi sangat rumit .

Jadi ia memerlukan analisis yang terperinci terhadap spesifikasi mesin dan
keupayaannya sebelum pembelian dibuat. Semasa pemilihan mesin pengacuanan
suntikan dibuat, spesifikasi berikut perlu dinilai sewajarnya.

1.1. TONNAGE

Mesin yang mempunyai nilai daya pengapitan yang tinggi (machine tonnage)
mampu untuk menampung acuan yang mempunyai saiz (projection area) yang
besar.

1.2. MAXIMUM SHOT WEIGHT, MAXIMUM SWEPT VOLUME

Berat shot weight sesuatu acuan hendaklah lebih rendah dari
maximum shot weight bagi mesin tersebut berdasarkan material/polimer yang
ditentukan. Maximum shot weight polimer boleh ditentukan dengan mendarabkan
ketumpatan polimer pada suhu acuan oleh maximum shot weight (dalam cc) mesin.

1.3. CLEARANCE BETWEEN TIE BARS AND PLATEN SIZE

Saiz acuan dalam keadaan acuan tertutup mestilah boleh melepasi ruang
antara tie bar dan ia seharusnya boleh dipasang pada platen mesin. Dari itu saiz
acuan mestilah kurang dari jarak ruang antara tie bar dan seharusnya saiz platen

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 165

acuan hendaklah kurang dari saiz platen mesin. Ruang yang mencukupi
mestilah tersedia bagi pemasangan acuan ke platen mesin . Sesetengah pembuat
mesin menawarkan platen yang bersaiz lebih besar bagi menghasilkan daya
pengapitan yang lebih tinggi tetapi kekuatan unit suntikan yang rendah.
Dengan spesifikasi tersebut ia tidak boleh mendapat jaminan bahawa mesin
tersebut boleh menghasilkan produk mengikut acuan yang dipasang pada
platen mesin tersebut walaupun memiliki maximum shot weight yang mencukupi.
Ia menunjukkan salah padanan antara saiz platen dan kekuatan suntikan
maksimum mesin. Acuan tidak boleh lebih kecil dari 0.7 x jarak ruang antara tie bar

Contoh :

Jarak antara tie bar = 100 cm

Saiz acuan seharusnya tidak kurang dari 70 cm ( 0.7 x 100 cm )

Acuan yang lebih kecil dari saiz sepatutnya jika digunakan dalam
keadaan daya pengapitan sepenuhnya berkemungkinan akan menyebabkan platen
mesin melengkung dan akan memendekkan jangka hayat tie bar.

1.4. METERING STROKE

Maximum metering stroke yang terdapat pada sesuatu mesin dan peratus
penggunaan maximum shot volume bagi mesin tersebut boleh mendatangkan
kesan atau mempengaruhi proses pengacuanan dan kualiti barangan yang
dihasilkan .

Boleh dilihat panjang skru berkesan iaitu dari non-return valve hingga kepada
feed throat akan semakin berkurangan bilamana peningkatan/penambahan nilai
pengambilan bahan (metering stroke). Ia akan menjadi maksimum bila kedudukan
kepala skru (screw tip) berada rapat ke hadapan (metering stroke is zero) dan ia
akan menjadi minimum sekiranya kedudukan telah mencapai metering stroke yang
maksimum.

Haba yang akan diserap oleh material hasil dari gelung pemanas dan haba
ricihan terhasil dari geseran antara rantaian material di zon mampatan (heater and
shearing in compression zone) akan menjadi tidak stabil/tetap. Bila metering stroke
lebih dari 4D ia akan menyebabkan leburan material menjadi tidak sekata dan ini
akan menyebabkan produk yang dihasilkan bermasalah dari segi kualiti.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 166

Rajah 6- 13: Metering stroke

1.5. FREEZING TIME AND INJECTION TIME

Masa suntikan (Injection time) berhubungkait dengan kadar suntikan (injection
rate (cc/sec.) dan kadar suntikan atau pemplastikan seharusnya cukup tinggi
bagi mengelakkan pembekuan leburan semasa fasa pengisian (filling phase).
Kadar suntikan yang lebih tinggi tidak akan memberi kesan terhadap kestabilan
haba bagi material komoditi seperti material HDPE, LDPE, LLDPE, PP, PS dan
lain-lain.

1.6. MAXIMUM INJECTION SPEED

Mesin pengacuanan suntikan terkini biasanya dilengkapi dengan tahap
pengisian yang boleh dipelbagaikan dan motor pump yang berkemampuan
tinggi agar mampu menghantar minyak hidraulik secukupnya kepada silinder
suntikan hidraulik bagi membekalkan halaju suntikan yang cukup tinggi
semasa pengisian ke dalam kaviti-kaviti acuan dan berulangkali dengan lebih
pantas.Halaju suntikan yang lebih tinggi boleh dicapai dengan menggunakan
hydraulic accumulator. Halaju suntikan yang lebih tinggi boleh menolak/menyuntik
leburan kebahagian paling jauh/akhir di dalam acuan dengan lebih pantas
sebelum leburan tersebut membeku.

Semasa fasa pengisian (filling phase), kelajuan suntikan perlu berada
dalam situasi terkawal tanpa menggangu tekanan yang telah dilaraskan. Dari itu
tekanan suntikan yang dilaraskan haruslah lebih tinggi dari tekanan sebenar, dalam
keadaan tersebut injap pelega tidak diaktifkan. Sekiranya injap pelega diaktifkan,
kelajuan suntikan akan sukar dikawal. Kelajuan suntikan yang tinggi sesuai
digunakan untuk pengacuanan plastik komoditi bagi produk berdinding nipis.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 167

1.7. MAXIMUM INJECTION PRESSURE (SCREW DIAMETER)

Tekanan suntikan diperlukan bagi mengatasi rintangan di dalam acuan bagi
membolehkan leburan dialirkan ke dalam rongga acuan. Ia bergantung kepada
kelikatan leburan, nisbah aliran dan suhu acuan. Laraskan tekanan lebih tinggi
dari tekanan sebenar semasa fasa pengisian (filling phase).

Relief valve akan diaktifkan bagi mencapai tekanan yang dilaraskan semaa
fasa tekanan. Tekanan suntikan yang lebih tinggi diperlukan bagi mengalirkan
material yang berkelikatan tinggi seperti PC, RPVC, TPU dan lain-lain. Pada ketika
ini, mesin generasi baru adalah berkemampuan untuk memberi tekanan suntikan
maksimum antara 2200-2500 bar.

Jadual 6- 1: Pemilihan jenis skru

Jenis Skru Diameter Tekanan Jenis Proses
(bar)

Skru A Rendah 1800-2400 1. proses pengacuanan engineering
parts yang mempunyai nisbah
pengaliran yang tinggi/polimer
berkelikatan tinggi.

2. Commodity item yang mempunyai
nisbah pengaliran yang rendah
/komuniti polimer

Skru B Sederhana 1500-1800 1. proses pengacuanan engineering
parts bersesuaian dengan polimer
berkelikatan tinggi dengan nisbah
pengaliran yang rendah.

2. Commodity items bersesuaian
dengan komoditi polimer dengan
nisbah pengaliran yang sederhana
dan ketebalan produk yang
sederhana

Skru C Tinggi 1300-1500 1. proses pengacuanan commodity
items bersesuaian dengan komoditi
plastic dengan nisbah pengaliran
yang sederhana dan tinggi serta
memiliki saiz produk (wall) yang tebal
dan juga nipis.

1.8. KADAR PEMPLASTIKAN (PLASTICISING RATE)

Merupakan kadar maksimum sesuatu polimer yang ditentukan boleh
memenuhi rongga acuan sesuatu barangan. Ia biasanya dinyatakan dalam unit
Kg/jam atau g/saat . Masa yang diperlukan bagi mengisi rongga acuan dengan
kuantiti polimer yang disediakan boleh dihitung.

Ia seharusnya boleh menyelesaikan proses pemplastikan dengan berat
suntikan yang ditentukan dalam masa tempoh penyejukan yang mana boleh
dianggarkan berdasarkan formula berikut.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 168

Masa penyejukan = cc x 2 (ketebalan maksimum mm) cc = 3.5 to 5.5 untuk PS
1.9 to 4 for ABS
3.05 to 5 for POM
1.4 to 3.5 for PA6/6
2.0 to 4 for LDPE
Angkatap juga bergantung kepada rekabentuk saluran penyejukan (cooling

channels) pada acuan dan keberkesanannya.

1.9. MINIMUM MOULD HEIGHT
Mesin pengacuanan suntikan yang mempunyai sistem pengapitan hidraulik

hanya mempunyai satu nilai minimum mould height. Walaubagaimanapun mesin
yang terdiri dari sistem pengapitan jenis toggle minimum mould height agak berbeza
mengikut keadaan.

Jika ketebalan acuan lebih kecil dari minimum mould height of the
machine’ plat tambahan yang bersesuaian haruslah disediakan bagi menambah
saiz ketebalan acuan sekurang-kurangnya sama atau lebih dari minimum mould
height of the machine.

1.10. CLAMPING FORCE (DAYA PENGAPITAN)
Daya pengapitan (clamping force) mestilah lebih tinggi dari nilai cavity force

dalam acuan. Cavity force bergantung kepada tekanan suntikan (injection pressure)
dan projected area of moulded part.

Tekanan Suntikan bergantung kepada nisbah aliran maksimum produk yang
dihasilkan dan kelikatan leburan (maximum flow ratio of part and melt viscosity).
Nisbah aliran sesuatu produk bergantung kepada rekabentuk barangan dan
kedudukan gate. Kelikatan berhubungkait dengan karektor atau sifat polimer yang
digunakan.

1.11. HIDROMOTOR
Hidromotor dengan daya kilas (torque) yang rendah, sederhana mahupun

tinggi boleh didapati dipasaran . Hidromotor normal (medium torque) sesuai untuk
pengacuanan hampir semua jenis polimer kecuali yang berkelikatan tinggi seperti
PC, RPVC, PPO, TPU dan lain-lain, jenis-jenis material tersebut sesuai dengan
penggunaan high torque hydromotor.

1.12. UNIT KUASA (POWER UNIT)
Saiz unit kuasa (power unit) ditentukan oleh kadar pemplastikan dan

kadar suntikan yang mana kedua-duanya mampu mempengaruhi kualiti
produk dan kadar pengeluaran. Pengacuanan dengan kitaran laju/pantas
memerlukan ‘drive power’ yang lebih tinggi.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 169

Accumulator digunakan bagi meningkatkan kelajuan atau kadar suntikan dan juga
operasi lentingan (ejector) dan core pull . Terdapat 3 pilihan unit kuasa yang
berbeza;

 Untuk pengacuanan produk yang berdinding nipis dan kitaran yang
pantas (kurang 10s) memerlukan unit kuasa berkuasa tinggi.

 Untuk pengacuanan produk ‘engineering’ dan kitaran sederhana (antara
10-70s) unit berkuasa sederhana diperlukan.

 Untuk pengacuanan produk yang berdinding tebal dan kitaran masa
yang perlahan unit kuasa rendah diperlukan.

1.13. MOULD SETTING
Mould setting adalah lebih mudah dilaksanakan sekiranya menggunakan

mesin yang mempunyai pengapitan jenis hidraulik, manakala penggunaan sistem
pengapitan jenis toggle memerlukan sedikit penyelarasan secara manual bagi
mendapatkan mould height yang tepat. Penyelarasan yang berkesan memerlukan
tenaga kerja yang lebih berkemahiran tinggi berbanding dengan sistem hidraulik.
Kelebihan memihak kepada sistem hidraulik dari aspek penyelarasan acuan. Dari
aspek agihan tenaga power consumption dan locking system pada daya
pengapitan, jenis toggle, lebih baik.

1.14. MAXIMUM DAYLIGHT AND MOULD OPEN STROKE
Maximum daylight iaitu bukaan acuan maksimum bergantung kepada

bentuk toggle (toggle geometry), sebaliknya sistem hidraulik jarak bukaan acuan
mudah dilaraskan dengan menambah saiz kepanjangan silinder hidraulik dan
‘tie bars’. Saiz acuan (mould height) mestilah kurang dari 1/3 lejang bukaan
maksimum mesin (maximum daylight) supaya terdapat ruang yang secukupnya
bagi proses lentingan produk. Lejang bukaan acuan yang lebih panjang boleh
disediakan dengan menggunakan ‘ram’ dan ‘clamp cylinder yang lebih panjang.
Mould open stroke seharusnya 2 atau 2.5 kali ganda saiz produk yang
dihasilkan bagi menyediakan ruang yang secukupnya bagi proses
lentingan.Secara pengiraan kasar jarak bukaan acuan yang disyorkan adalah
panjang sprue + 2 kali ketebalan produk.

2. KOMPONEN UTAMA PADA MESIN PENGACUANAN SUNTIKAN

2.1. MOTOR ELEKTRIK
Motor elektrik adalah sebuah mesin elektrik yang menukarkan tenaga elektrik

kepada tenaga mekanikal bagi menjana pergerakan sesuatu mesin. Biasanya motor
elektrik terbahagi kepada motor arus terus (DC) dan arus ulangalik (AC).

2.2. MOTOR ARUS TERUS DAN ARUS ULANG ALIK.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 170

2.2.1. MOTOR ARUS TERUS (DC)
Motor arus terus merupakan alat yang menukarkan tenaga elektrik arus

terus kepada tenaga mekanikal.

2.2.2. MOTOR ARUS ULANG ALIK (AC)
Motor arus terus merupakan alat yang menukarkan tenaga elektrik arus

ulang alik kepada tenaga mekanikal.

2.3. SERVO MOTOR PUMP
Servo motor pump berfungsi untuk mengawal tekanan dan arah aliran. Ianya

akan menukarkan tenaga elektrik kepada tenaga hidraulik yang diperlukan untuk
menggerakkan tekanan dalam sistem.

2.4. PAM AIR (WATER PUMP)

Pam air berfungsi untuk membekalkan air kepada mesin injection moulding
bagi tujuan penyejukan mesin mahupun acuan yang digunakan.

2.5. UNIT HIDRAULIK (HYDRAULIC UNIT)

Sistem hidraulik banyak digunakan di dalam industri terutamanya pada mesin-
mesin plastik, industri automobil seperti sistem stering kuasa ataupun sistem brek,
satelit dan sebagainya. Sistem ini menggunakan cecair sebagai media
penghantaran kuasa. Bendalir yang biasa digunakan adalah minyak yang tidak
boleh dimampatkan dan berfungsi sebagai bahan pelicin.

Sistem hidraulik adalah tahan lasak dan bertindak pantas. Prinsip hidraulik
mengaplikasikan hukum pascal yang menyatakan tenaga boleh dipindahkan melalui
cecair. Hidraulik bermaksud menjana daya dan pergerakan menggunakan bendalir
hidraulik.

2.5.1. FUNGSI UTAMA SISTEM HIDRAULIK

Berikut merupakan fungsi utama sistem hidraulik di dalam mesin
pengacuanan suntikan:

a. Media untuk memindahan kuasa.
b. Menggunakan prinsip tekanan di mana tekanan yang dihasilkan

oleh omboh pada cecair.
c. Memindahkan kuasa pada semua arah tanpa menambah atau

mengurangkan jumlah tekanan.

Sistem hidraulik mempunyai beberapa kelebihan seperti di bawah:
a. Reka bentuk lebih mudah
b. Mudah dikawal
c. Mengurangkan bunyi

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 171

Namun begitu system ini mempunyai beberapa kelemahan antaranya:
a. Penggunaan minyak yang boleh mengotorkan sistem tersebut
b. Kebocoran tidak boleh di kawal sepenuhnya
c. Kos penyelenggaraan yang tinggi sekiranya berlaku kerosakan

2.5.2. PAM HIDRAULIK
Tujuan pam hidraulik adalah untuk menyediakan satu aliran minyak dalam

sistem hidraulik. Pergerakan system hidraulik ini didorong oleh motor elektrik
dan disambungkan oleh drive coupling.. Pam hidraulik boleh menyediakan
penghantaran tetap atau berubah-ubah iaitu satu kadar aliran tetap atau kadar
aliran yang berbeza mengikut tetapan. Kapasiti penghantaran atau tekanan
yang digunakan akan ditentukan oleh saiz mesin pengacuan suntikan.

2.6. SUIS PENGEHAD (LIMIT SWITCH / SENSOR)
Di dalam satu kitaran yang lengkap, kawalan adalah penting. Kawalan

operasi di dalam sistem tersebut terdiri daripada position control devices dan timer.
Bagi kawalan secara position control device, contoh kawalannya ialah semasa
acuan buka, kelajuannya low speed iaitu ketika guide pin keluar dari guide
bush. Antara peralatan yang digunakan untuk kawalan kedudukan (position
control) ialah limit switch, transducer and encoder.

Limit switch merupakan micro switches, yang mana ia akan memulakan dan
menghentikan pergerakan mesin secara automatik. Terdapat beberapa jenis
limit switch iaitu roller type,plunger type dan roller lever.

Jadual 6- 2: Plunger, Roller Lever dan Roller

Proximity switch pula digunakan dalam keadaan di mana tidak terdapat
komponen-komponen yang bergerak dan tiada sentuhan secara langsung dengan
suis tersebut.

Kebanyakan daripadanya menggunakan kuasa magnet untuk berfungsi. Satu
kebaikannya ialah ia tidak mengalami masalah kehausan komponen.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS Jadual 6- 3: Suis proximity 172

WIM/E01/12007/S01/P2(22016)

Transducer dan encoder pula digunakan pada microprocessor di mana ia
bertugas untuk menyelia posisi bagi fungsi-fungsi mekanikal, contohnya posisi skru.

Ia merupakan peralatan yang menggunakan kuasa magnet dan menghantar
isyarat kepada pusat kawalan mesin.

Jadual 6- 4: Transduser dan encoder

2.7. INJAP TEKANAN (PRESSURE VALVE)
Terdapat banyak reka bentuk yang berbeza injap tekanan, masing-masing

untuk tujuan tertentu. Walau bagaimanapun, injap tekanan semuanya beroperasi
pada prinsip asas yang sama.

Apabila tombol pada injap tekanan dibuka sepenuhnya anti-arah jam, pegas
(spring) di dalam injap adalah dalam keadaan pegun.

Tekanan yang dihasilkan oleh tindakan minyak dipam pada poppet. Ini
menolak kembali dan memampatkan pecut.

Sebaik sahaja popet ditolak tempat duduk, minyak akan dikeluarkan dan aliran
lalu ia, melalui injap, kembali ke sprint.

Usaha yang diperlukan untuk menolak poppet bergerak dimana ini akan
menentukan tekanan dalam litar.

Jika tombol diskrukan ke bawah, pegas akan dimampatkan. Ini bermakna
bahawa lebih daya diperlukan untuk menggerakkan minyak supaya poppet kembali
ke tangki. Tekanan di dalam litar adalah lebih tinggi pada saat ini.

2.8. KAWALAN PARAMETER MESIN

2.8.1. PERINTANG
Digunakan untuk mengawal pengaliran arus dan mendapatkan

susutan voltan dalam litar. Digunakan pada litar elektronik dan litar
elektrik. Unit sukatan diukur dalam ohm.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 173

2.8.2. SUIS

Fungsi utama suis ialah untuk mengawal pengaliran aurs di dalam litar.
Terdapat beberapa istilah penting yang perlu diketahui apabila ingin
membuat pilihan mengenai suis yang hendak digunakan iaitu:

 Pole - Jumlah terminal masukan
 Throw - Jumlah terminal keluaran
 Contact Open (Off) - Litar terputus atau terbuka
 Contact Close (On) - Litar bersambung atau tertutup
 Momentary contact- Litar bersambung apabila suis ditekan dan

terputus apabila suis dilepaskan semula.

2.8.3. SUIS TERHAD

Suis had digunakan secara meluas dalam mesin-mesin plastik. Ianya
biasa digunakan dan dipasang pada bahagian pintu mesin, bahagian
suntikan, bahagian moving platen, bahagian ejector dan lain-lain bahagian
yang memerlukan pemasangannya. Ianya untukmenghidupkan (ON) dan
mematikan (OFF) mesin apabila ianya berfungsi. Selain itu tujuan
pemasangannya adalah untuk memberikan keselamatan kepada pengguna
dan mesin itu sendiri. Limit switch berfungsi dengan cara menghadkan
pengaktifan litar elektrik.

Suis boleh mengawal aliran arus elektrik dengan membuka dan
menutup sesentuh yang ada. Apabila litar ditutup ia membenarkan arus
elektrik mengalir keperanti yang dikuasakan dan apabila litar terbuka aliran
elektrik berhenti dan mematikan (OFF) litar.

2.8.4. SUIS PINTU

Door switch dipasang dibahagian pintu mesin. Ia kan berfungsi
apabila pintu dibuka dan ditutup. Dimana apabila pintu dibuka suis ini
akan beroperasi dan mengalirkan arus ke komponen elektrik seperti
lampu dan penggera akan berbunyi. Apabila pintu ditutup pula suis akan
mematikan lampu atau penggera.

2.8.5. PENGAWAL SUHU (THERMOSTAT)

Termostat adalah komponen atau peranti automatik yang mengawal
suhu di tempat yang tertutup dengan mengawal system pemanasan
atau penyejukan. Ianya banyak digunakan pada mesin plastik, mesin dryer
(pengering), oven dan sebagainya. Ia biasanya disambungkan secara siri
dalam litar.

Fungsinya adalah untuk memberhentikan (OFF) dan menghidupkan (ON)
mesin apabila sampai ketakat suhu yang dilaraskan. Ia akan memutuskan
dan menyambung litar secara automatic berdasarkan kepada suhu
pelarasan.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 174

2.8.6. THERMOCOUPLE

Thermocouple adalah pengesan atau pengukur suhu. Ianya
menggunakan pengesan atau sensor untuk mengesan suhu. Ia terdiri
daripada dua logam yang berbeza dan bahagian hujung kedua-dua logam
disambung bersama.

Apabila logam ini dipanaskan atau disejukkan voltan akan terhasil dan
akan memberi isyarat kepada suhu. Thermocouple biasanya berupa seperti
wayar. Dibawah ini ditunjukkan contoh dan jenis-jenis thermocouple.

Jadual 6- 5: Thermocouple

2.9. SUIS KESELAMATAN (SAFETY SWITCH)

Safety switch digunakan pada mesin plastik adalah bertujuan untuk
melindungi keselamatan kepada pengguna dan mesin itu sendiri. Ianya juga dikenali
sebagai suis keselamatan interlocks yang mengawal litar elektrik mesin. Suis
keselamatan boleh didapati dalam pelbagai jenis dan model. Penggunaan jenis-
jenis suis keselamatan ini begantung kepada jenis mesin dan tempat
pemasangannya.

Jenis-jenis suis keselamatan adalah seperti emergency switch – suis berhenti
kecemasan, non contact magnet safety switch – suiskeselamatan jenis bukan
sesentuh magnet dan safety interlock switches to solenoid – suis keselamatan
kendalian solenoid.

2.9.1. MCCB (MOULDED CASE CIRCUIT BREAKER)

(MCCB) digunakan sebagai pengawal keselamatan untuk melindungi
mesin plastik, papan suis, lampu, panel kuasa, serta kawalan motor. MCCB
direka untuk melindungi sistem daripada beban lebih atau beban lampau dan
litar pintas memutuskan memutuskan litar (OFF).

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 175

2.9.2. PEMUTUS LITAR BOCOR BUMI (EARTH LEAKAGE CIRCUIT BREAKER -
ELCB)

Pemutus litar bocor ke bumi merupakan sejenis pemutus litar
keselamatan yang dipasang pada sistem pendawaian elektrik dalam mesin
plastik atau litar elektrik dengan galangan bumi yang tinggi untuk mencegah
renjatan elektrik.Terdapat beberapa jenis ELCB, antaranya yang kini
digunakan:

a. Pemutus litar bocor ke bumi kendalian arus baki.

b. Pemutus litar bocor ke bumi jenis arus imbang.

c. Pemutus litar bocor ke bumi dengan menggunakan geganti

Didalam peraturan pemasangan litar ekektrik komponen ini adalah di
mestikan pasang.

2.9.3. PEMUTUS LITAR (CIRCUIT BREAKER)

Digunakan untuk memutuskan litar secara automatik apabila berlakunya
litar pintas dan lebihan arus dalam litar elektrik. Ianya tidak perlu ditukar ganti
dan boleh dihidupkan (ON) semula sekiranya litar terputus (OFF). Terdapat
beberapa cara cara kendaliannya seperti cara terma, cara magnetic hidraulik
dan cara electromagnet.

2.9.4. FIUS

Asasnya ialah dawai pengalir yang akan lebur apabila arus yang
mengalir melebihi had keupayaannya. Jenis-jenis fius yang biasa digunakan
ialah fius yang boleh didawai semula, fius katrij, fius keupayaan pemutus
tinggi dan fius palam.

2.10. PENGUBAH (TRANSFORMER)

Transformer ialah satu komponen yang bertugas untuk menyalurkan
voltan dan arus secara elektromagnetik dari satu litar ke satu litar yang lain. Ia
digunakan untuk menaikkan atau merendahkan voltan bekalan ac mengikut
berkurangan atau bertambahnya arus.

Transformer yang biasa digunakan pada mesin-mesin plastik ialah
transformer kuasa. Ia digunakan untuk pengagihan kuasa sama ada untuk
meninggi atau merendahkan voltan pada mesin.

2.11. PENYENTUH (CONTACTOR)

Penyentuh ialah sejenis peranti atau komponen elektrik yang berfungsi
sebagai suis untuk membuka atau menutup litar elektrik. Ia beroperasi secara
electromagnet dengan kemasukan voltan mengikut voltan binaan coil (gelung)
iaitu samada 240V atau 415V.

a. Bila gelung mendapat bekalan aruhan elektromagnet wujud pada teras
besi.

b. Teras tetap menarik teras boleh gerak dan juga menggerakkan bar
bersilang.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 176

c. Bar bersilang mempunyai sesentuh boleh gerak dan menggerakkan
sesentuh tersebut.

d. Saiz sesentuh bergantung pada keupayaan membawa arus sesentuh
tersebut.

2.12. GEGANTI (GEGANTI)

Geganti ialah komponen elektrik seperti suis. Ia dikendalikan pada arus
elektrik yang rendah iaitu kira-kira 10mA. Relay bertindak sebagai suis kawalan
pada litar elektrik mesin plastik yang berarus tinggi seperti pada litar kawalan lampu
isyarat. Relay dikendalikan oleh arus magnet.

Bahagian relay terdiri dari dari gegelung – coil, plat sesentuh – contact, teras
besi–iron core dan armature.

Fungsi relay ialah :

a. Apabila arus mengalir melalui gegelung, aruhan magnet akan wujud.

b. Aruhan magnet menarik armature ke teras besi.

c. Plat sesentuh bersentuhan dan arus akan mengalir.

Apabila arus elektrik berhenti mengalir, aruhan magnet akan hilang,armatur
terlepas dan plat sesentuh akan terbuka semula.

Dua jenis geganti yang biasa digunakan dalam litar ialah SPST. Kutub tunggal
satu arah, dan SPDT – kutub tunggal dua arah. Geganti dalam litar elektrik
bervoltan rendah iaitu 6V, 9V dan 12V.

2.13. MOTOR

Motor elektrik yang digunakan pada mesin plastik merupakan komponen yang
menggunakan tenaga elektrik bagi menghasilkan tenaga mekanik, hampir
sepenuhnya melalui tindak balas medan magnet dan pengalir yang mengalirkan
arus elektrik.

Kegunaan motor elektrik pada mesin plastik boleh didapati dalam kegunaan
seperti motor pump, hydraulic motor, dryer motor, motor kipas, motor penghembus,
motor penyedut, crusher motor, motor pemacu dan lain-lain lagi. Motor elektrik yang
digunakan adalah dari jenis satu pasa dan tiga fasa, bergantung kepada jenis mesin
yang menggunakanya.

2.14. INJAP SOLENOID (SOLONAID VALVE)

Injap solenoid adalah satu injap kawalan yang berfungsi dengan
menggunakan elektromekanikal dimana ia berfungsi sama seperti seperti injap-injap
kawalan yang lain iaitu bagi mengalirkan satu-satu pengalir seperti gas atau cecair.
Ianya berfungsi atau dihidupkan (on) dan dimatikan (off) menggunakan kuasa
bekalan elektrik yang disambungkan pada bahagian solenoid.

Apabila bekalan elektrik diberikan pada solenoid ia akan menukarkannya
kepada tenaga mekanikal mengikut semasa. Ini akan menyebabkan injap solenoid
ini berfungsi untuk membuka atau menutup injap tersebut.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 177

LATIHAN

1. Senaraikan dua jenis motor yang terdapat pada sistem mesin pengacuanan suntikan.
2. Terangkan kelebihan menggunakan sistem hidraulik pada mesin pengacuanan suntikan.
3. Apakah fungsi utama thermocouple?
4. Senaraikan TIGA fungsi relay.

RUJUKAN.

1. Dominick V., R., Donald V., R., & Marlene G., R. (2000). Injection Molding Handbook.
New York: Springer.

2. Goodship, V. (2004). Practical Guide to Injection Molding. United Kingdom: Rapra
Technology Limited and ARBURG Limited.

3. Kazmer, D. O. (2007). Injection Mold Design Engineering (1st Edition ed.). Munchen,
Germany: Carl Hanser Verlag GmbH & Co. KG .

4. Parr, A. (1999). Hydraulics and Pneumatics: A Technician's and Engineer's Guide.
Butterworth-Heinemann: London.

5. Tim A., O., Lih-Sheng, T., & Paul, G. (2007). Injection Molding Handbook. Germany:
Hanser Verlag.

6. Yi, Y., Xi, C., Ningyun, L., & Furong, G. (2016). Injection Molding Process Control,
Monitoring, and Optimization. Germany: Hanser Verlag.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 178

LA5 VERIFY MACHINE SAFETY FUNCTION

1. ASAS LITAR ELEKTRIK.

1.1. JENIS LITAR ELEKTRIK
Litar elektrik ialah lintasan yang membenarkan arus elektrik mengalir

melaluinya.
Terdapat 3 susunan litar elektrik.
a. Litar bersiri
b. Litar selari
c. Litar siri selari

1.1.1. LITAR SIRI
a. Komponen-komponen litar disambung secara hujung ke hujung atau
sederet untuk membina satu lintasan lengkap.
b. Hanya terdapat satu lintasan arus di dalam litar ini.c.
c. Litar ini menjadi tidak lengkap jika satu daripada perintangnya rosak.

Rajah 20: Pemasangan litar siri

Sifat-sifat litar siri :
Jumlah voltan adalah bersamaan dengan hasil tambah voltan tiap-tiap

perintang.
Voltan dalam litar siri = Vj = V1 + V2 + V3
Jumlah voltan dalam litar = hasil tambah nilai voltan pada setiap beban

(seperti mentol dll). Arus yang mengalir melalui setiap perintang adalah sama.
Arus dalam litar siri = Ij = I1 = I2 = I3

Jumlah arus dalam litar = nilai arus pada mana-mana beban dalam
litar.Jumlah rintangan adalah sama dengan hasil tambah rintangan bagi setiap
perintang.

Rintangan dalam litar siri = Rj = R1 + R2 + R3
Jumlah rintangan dalam litar = hasil tambah nilai rintangan bagi setiap beban
dalam litar.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 179

1.1.2. LITAR SELARI
Komponen litar disambung sebelah-menyebelah. Terdapat lebih

daripada satu lintasan arus di dalam litar ini. Apabila salah satu daripada
perintang rosak, bahagian lain pada litar masih lengkap.

Rajah 21: Pemasangan litar selari

Sifat-sifat litar selari:
a. Voltan pada setiap perintang adalah sama.
b. Voltan dalam litar selari = Vj = V1 = V2 = V3
c. Jumlah voltan dalam litar = nilai voltan pada mana-mana beban
dalam litar (seperti mentol dll). Jumlah arus adalah bersamaan
dengan hasil tambah arus bagi setiap cabang lintasan.
d. Arus dalam litar selari = Ij = I1 + I2 + I3
e. Jumlah arus dalam litar = hasil tambah nilai arus bagi setiap
beban dalam litar. Jumlah rintangan adalah mengikut rumus
berikut.
f. Rintangan dalam litar selari = 1/Rj = 1/R1 + 1/R2 + 1/R3
g. Jumlah rintangan dalam litar = hasil tambah nilai rintangan bagi
setiap beban dalam litar.

1.1.3. LITAR SIRI-SELARI
Adalah gabungan diantara kedua-dua litar iaitu litar siri dan selari yang

mana komponennya dipasang dalam bentuk siri dan selari dalam satu litar.

Rajah 22: Pemasangan litar siri-selari

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 180

1.1.4. PERBEZAAN ANTARA LITAR SIRI DAN LITAR SELARI

i. Litar Siri

Vj = V1 + V2 + V3
Jumlah voltan dalam litar = hasil tambah nilai voltan pada setiap beban
(seperti mentol dll)
Ij = I1 = I2 = I3
Jumlah arus dalam litar = nilai arus pada mana-mana beban dalam litar.
Rj = R1 + R2 + R3
Jumlah rintangan dalam litar = hasil tambah nilai rintangan bagi setiap
beban dalam litar.

ii. Litar Selari

Vj = V1 = V2 = V3
Jumlah voltan dalam litar = nilai voltan pada mana-mana beban dalam
litar (seperti mentol dll)
Ij = I1 + I2 + I3
Jumlah arus dalam litar = hasil tambah nilai arus bagi setiap beban
dalam litar.
1/Rj = 1/R1 + 1/R2 + 1/R3
Jumlah rintangan dalam litar = hasil tambah nilai rintangan bagi setiap
beban dalam litar.

2. SENSOR AND LIMIT SWITCH FUNCTION GUIDELINE

Untuk melindungi pengendali, apabila mesin rosak atau bergerak dalam cara yang
tidak normal, alatan keselamatan akan diterangkan dalam bab ini untuk membantu anda.
Periksa alat keselamatan selalu sebelum memulakan mesin untuk memastikan
kebolehsediaan mereka apabila diperlukan. Pilihan alatan keselamatan seperti yang
diminta oleh pelanggan-pelanggan juga boleh dipasang untuk untuk tujuan perlindungan.

2.1. PENGUNCI PINTU

Mekanisme pengapitan, platen dan acuan adalah merangkumi dari pintu
keselamatan dan kawalan keselamatan. Mekanisme pengapitan mesti meliputi dari
kawalan yang bergerak atau disekitarnya. Kawalan acuan meliputi pintu
keselamatan. Pintu keselamatan mesti boleh dibuka secara manual semasa produk
jatuh dari acuan. Pergerakan pintu ini akan terkunci sekiranya mesin sedang
beroperasi.

Rajah 6- 14: Pintu keselamatan

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 181

Tekanan yang rendah biasanya mempunyai satu pintu keselamatan yang
melindungi bahagian hadapan, belakang dan atas bahagian kanan acuan sperti
yang ditunjukkan dalam rajah diatas. Mesin yang besar bisanya mempunyai pintu
keselamatan bahagian belakang dan hadapan yang terpisah. Ia juga mempunyai
mekanisme pintu keselamatan pada bahagian atas. Operasi secara sendirian tidak
harus dicuba pada bahagian atas atau sekitar pintu keselamatan.

2.2. NOZZLE GUARD

Hubungan antara nozzle dan nozzle meliputi kawasan kawalan yang
penggerak dipanggil sebagai kawalan pengadang (purge guard). Kawalan
pengadang (purge guard) sering kali dibuka untuk mengetuk nozzle atau
membersihkan material yang meleleh. Ia hendaklah ditutup semasa operasi mesin
dijalankan. Mesin tidak akan dapat beroperasi jika kawalan pengadang (purge
guard) dibuka.

Kawalan pengadang (purge guard) memberi perlindungan kepada seseorang
operator daripada terkena bahan plastik yang panas apabila ia keluar dari barrel. Ia
amat berbahaya jika bahan plastik ia terlampau panas di dalam barrel. Bahan
plastik yang terlalu panas dalam barrel akan menjadi wap haba material dan keluar
dari nozzle sebagai wap. Operasi persendirian juga mesti mengetahui bahawasanya
bahan plastik yang terlalu panas boleh dikeluarkan dari feed throat jika material itu
berbahaya. Pastikan berwaspada jika terbau bahan plastik yang terbakar atau gas
yang disebabkan oleh haba yang melampau.

Tiada seorang pun diantara penyelia yang memahami tentang zon percikan
(splash zone) Rajah 6-x iaitu apabila bahan di purging keluar. Zon percikan (splash
zone) adalah di bahagian kanan purge guard. Dalam kes ini ia mungkin akan
mengelakkan daripada terkena percikan. Seseorang operator hendaklah memakai
alatan keselamatan yang sesuai apabila terdapat tekanan semasa purging
dilakukan, termasuk mengambil kira setiap perkara sebagai contoh cermin mata
keselamatan, penutup mata, baju berlengan panjang atau alat perlindungan tangan.

Rajah 6- 15:Nozzle guard

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 182

3. ASAS ELEKTRIK DAN ELEKTRONIK

Untuk memahami walaupun konsep mudah elektronik, anda mesti terlebih dahulu
memahami apa elektrik. Matlamat utama elektronik adalah untuk mendapatkan tenaga
elektrik kepada melakukan perkara-perkara yang berguna dan menarik.

a. Elektrik diukur dalam volt. Kuasa elektrik isi rumah adalah 120 volt (singkatan
120 V). Bateri lampu suluh adalah 1.5 volt. bateri kereta adalah 12 volt.

b. Kita juga tahu elektrik yang boleh diukur dalam watt. Mentol lampu pijar biasanya
60, 75, atau 100 watt. Lampu kalimantang padat (CFL) mempunyai kadar watt
agak kecil. ketuhar gelombang mikro dan pengering rambut 1000 atau 1200 watt.

c. Terdapat cara ketiga untuk mengukur elektrik, yang dipanggil amp. A soket
elektrik isi rumah biasa adalah 15 amp (singkatan 15 A).

d. Cas elektrik merujuk kepada asas bahawa dua daripada zarah kecil yang
membentuk atom - proton dan elektron; adalah penanggung cas elektrik.
Terdapat dua jenis caj: positif dan negatif. Proton mempunyai cas positif,
elektron mempunyai cas negatif.

e. Arus elektrik merujuk kepada aliran cas elektrik dibawa oleh elektron kerana
mereka melompat dari atom ke atom. Arus elektrik adalah satu konsep yang
sangat biasa: Apabila anda menghidupkan suis lampu, arus elektrik mengalir dari
suis melalui wayar kepada cahaya, dan bilik serta-merta diterangi.

f. Arus elektrik mengalir dengan lebih mudah dalam beberapa jenis atom
berbanding pada orang lain. Atom yang membolehkan aliran semasa dengan
mudah dipanggil konduktor, sedangkan atom yang tidak membenarkan arus
mengalir dengan mudah dipanggil penebat.

g. Satu litar elektrik adalah gelung tertutup diperbuat daripada konduktor dan unsur-
unsur elektrik yang lain di mana arus elektrik boleh mengalir. Sebagai contoh,
sebuah litar elektrik sangat mudah terdiri daripada tiga unsur: bateri, lampu, dan
wayar elektrik yang menghubungkan kedua-dua. Semua litar mesti membuat
gelung tertutup yang menyediakan laluan arus yang lengkap dari sumber voltan.

4. MEKANISME KESELAMATAN MESIN

Ciri-ciri interlock adalah keadaan dimana dua mekanisme atau fungsi yang saling
bergantung. Ia boleh digunakan untuk mengelakkan kejadian yang tidak diingini dalam
mesin dimana ianya boleh terdiri daripada mana-mana peranti atau sistem elektrik,
elektronik, hidraulik atau mekanikal.

4.1. MECHANICAL INTERLOCK

Bagi sistem jenis mekanikal, operasi bagi menggerakkan mesin akan
dihentikan atau tidak berjalan sekiranya ia membahayakan pengendali. Sebagai
contoh operasi mesin pengacuanan suntikan tidak dapat dijalankan sekiranya pintu
pada penutup pada mesin tidak ditutup dengan sempurna dan membahayakan
pengendali.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 183

Rajah 6- 16:Sistem pengunci mekanikal

4.2. ELECTRICAL INTERLOCK
Bagi sistem ini mesin akan berfungsi sekiranya sesentuh berhubung.

Sekiranya sesentuh tidak berhubung mesin tidak akan dapat menjalankan fungsi.
Dalam mesin injection moulding sesentuh biasanya diletakkan pada pintu
keselamatan dimana mesin tidak akan berjalan selagi sesentuh tidak berhubung.

Rajah 6- 17:Sistem pengunci elektrik

4.3. HYDRAULIC INTERLOCK
Sebagai alat keselamatan tambahan kepada dua sistem yang dinyatakan

sebelum ini, sistem jenis ini menggunakan mekanisme hidraulik bagi menghalang
operasi mesin sekiranya dua sistem keselamatan diatas tidak berfungsi. Sama
seperti kedua-dua sistem diatas sistem hidraulik akan diaktifkan sekiranya pintu
keselamatan dibuka atau ditutup.

Rajah 6- 18:Sistem pengunci hidraulik.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 184

5. MANUAL PENGGUNAAN MESIN.

Manual penggunaan adalah satu dokumen yang dibekalkan bagi tujuan
menjalankan operasi, menyelesaikan permasalahan dan juga menyediakan aspek
keselamatan bagi setiap mesin yang digunakan. Sebelum menjalankan operasi mesin
pengendali hendaklah memahami setiap aspek yang terdapat pada mesin bagi menjamin
keselamatan dan kualiti proses penghasilan produk. Selain itu manual penggunaan mesin
biasanya menyatakan beberapa penyelesaian dan cara melaraskan parameter
sekirannya terdapat permasalahan pada mesin.

Setiap pengeluar memberikan manual yang berlainan namun matlamat utama
adalah bagi memberikan pengguna ataupun pengendali mesin kefahaman terhadap
operasi mesin yang dibekalkan. Selain itu juga manual penggunaan amat penting bagi
tujuan penyelengraan berkala mesin.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 185

LATIHAN

1. Namakan dua jenis litar yang digunakan dalam sistem elektrik.
2. Berikan perbezaan antara litar siri dan litar jenis selari.
3. Senaraikan tiga jenis mekanisme keselamatan yang terdapat pada mesin.
4. Jelaskan kepentingan interlock kepada keselamatan seorang pekerja.
5. Senaraikan TIGA jenis interlock yang ada pada sebuah mesin acuan suntikan plastik.

RUJUKAN.

1. Dominick V., R., Donald V., R., & Marlene G., R. (2000). Injection Molding Handbook.
New York: Springer.

2. Goodship, V. (2004). Practical Guide to Injection Molding. United Kingdom: Rapra
Technology Limited and ARBURG Limited.

3. Kazmer, D. O. (2007). Injection Mold Design Engineering (1st Edition ed.). Munchen,
Germany: Carl Hanser Verlag GmbH & Co. KG .

4. Parr, A. (1999). Hydraulics and Pneumatics: A Technician's and Engineer's Guide.
Butterworth-Heinemann: London.

5. Tim A., O., Lih-Sheng, T., & Paul, G. (2007). Injection Molding Handbook. Germany:
Hanser Verlag.

6. Yi, Y., Xi, C., Ningyun, L., & Furong, G. (2016). Injection Molding Process Control,
Monitoring, and Optimization. Germany: Hanser Verlag.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 186

LA6 UPDATE MACHINE PREPARATION REPORT

1. STATUS PRA-PENGELUARAN MESIN

Pengeluaran sesuatu produk dapat dilaksanakan dengan berkesan sekiranya
semua aspek penghasilan produk dikenalpasti termasuklah keupayaan dan juga masalah
yang mungkin timbul.

Kertas penerangan ini memberi maklumat tentang bagaimana mengenalpasti
keupayaan pengeluaran dan masalah yang mungkin timbul melalui perbincangan dengan
beberapa jabatan/bahagian yang berkaitan dan juga melalui perancangan yang teliti.

1.1. PERANCANGAN PENGELUARAN

Sebelum sesuatu pengeluaran produk dilaksanakan, perbincangan dan
maklumat daripada bahagian perancangan (planning section) hendaklah dilakukan
dan diperolehi. Maklumat yang didapati akan memudahkan pihak pengeluaran
memastikan kaedah pengeluaran yang akan dilakukan.

Ini termasuklah penjadualan gunatenaga, keupayaan mesin dan
kelengkapannya, pengurusan bahan, dan penyelenggaraan. Bahagian perancang
akan mengeluarkan satu jadual sasaran untuk dilaksanakan oleh pihak pengeluaran
seperti contoh di bawah.

Rajah 6- 19: Jadual sasaran pengeluaran.

Berdasarkan jadual sasaran pengeluaran ini, pihak pengeluaran akan
berbincang dan mendapatkan maklumat daripada pihak pengurusan bahan (store
section) bagi mengenalpasti kebolehsediaan bahan. Kemudian barulah satu
perancangan pengeluaran yang lebih terperinci dibuat. Satu jadual pengeluaran
harian dihasilkan seperti di jadual 3. Diikuti dengan jadual rekod pencapaian
pengeluaran. Sekiranya berlaku masalah semasa proses pengeluaran produk
berjalankan, satu jadual notis pertukaran hendaklah dibuat. Notis ini bertujuan untuk
memastikan sasaran pengeluaran tetap dapat dicapai.

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 187

1.2. Merekod parameter secara berkala

Parameter mesin yang sesuai akan menghasilkan produk yang mengikuti
spesifikasi yang dikehendaki. Oleh kerana parameter mesin adalah tidak tetap dan
perlu kepada pelarasan maka kawalan kepada parameter adalah sangat penting.

Kadangkala, untuk seribu produk yang pertama tiada kecacatan pada produk-
produk tersebut tetapi produk yang ke seribu satu didapati ada sink mark
contohnya, maka pelarasan parameter pada mesin adalah perlu untuk
mendapatkan kembali produk yang elok. Pelarasan tersebut dibuat sehingga
produk benar-benar mengikut spesifikasinya.Setiap perubahan yang dibuat kepada
parameter mesin, mestilah direkodkan supaya menjadi rujukan kepada mesin
tersebut untuk masa hadapan.

1.3. SPECIFIC MACHINE PARAMETER RECORDING

Bagi mesin-mesin yang telah berulang kali beroperasi maka tidak ada
masalah di dalam pelarasan parameter. Apabila acuan tertentu dipasang maka kita
cuma perlu masukkan parameter daripada data-data yang telah direkodkan.
Parameter tersebut merupakan parameter yang telah menghasilkan produk yang
menepati spesifikasi semasa acuan tersebut digunakan.

Rajah 6- 20: Setting parameter check sheet

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 188

1.4. MAINTAINING PRODUCT QUALITY

Apabila parameter mesin berada di dalam keadaan yang baik maka produk
yang dihasilkan juga akan menepati spesifikasi yang dikehendaki. Oleh itu
pengeluaran produk akan bertambah dengan parameter mesin yang stabil serta
produk yang berkualiti dapat dikeluarkan.

Rajah 32: Jadual pemeriksaan penghasilan produk

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 189

2. MASALAH KECACATAN PRODUK

Semasa penghasilan acuan suntikan plastik, setiap acuan yang dihasilkan perlulah
dilakukan proses ujilari (test-run) untuk memastikan acuan yang dihasilkan adalah
mengikut spesifikasi produk yang telah ditetapkan.

Di dalam proses ujilari ini, acuan akan digunakan untuk menghasilkan produk untuk
mencari sebarang kecacatan yang mungkin terhasil. Antara kecacatan yang biasa
ditemui semasa proses ujilari acuan adalah;

a. Flashing/burr

b. Burnmark

c. Improper transparencies

d. Short-shot

Sebarang kecacatan pada produk semasa proses ujilari ini akan
menyebabkan acuan yang dihasilkan akan diperbaiki (rework) atau dibuang (scrap).

Jenis-jenis utama kecacatan sesuatu produk semasa proses ujilari dilakukan adalah
seperti berikut;

Jadual6- 6: Jenis-jenis kecacatan utama pada sesuatu produk

Jenis kecacatan Penerangan Punca kecacatan
1. Ukuran acuan yang
Flashing Terdapat lebihan
bahan plastik siap tidak mengikut
mengalir antara dimensi yang
platten acuan yang dikehendaki
diuji. 2. Support plate yang
lemah
Burnmark Terdapat kesan 3. Parting line yang
hangus terbakar tidak sempurna
Improper pada produk yang 1. Sistem aliran udara
transparency telah siap dan (venting) yang
mungkin juga kurang berkesan.
beserta bauan
hangit. 1. Sistem aliran udara
(venting) yang
Produk yang telah kurang berkesan.
siap terdapat kesan
berbalam pada
permukaannya.

Short shot Bahan yang disuntik 1. Saiz atau bilangan
semasa proses gate dan runner
ujilari tidak dapat yang tidak sesuai.
memenuhi cavity
pada acuan. 2. Kedudukan runner
yang tidak sesuai

3. Bilangan cavity yang
tidak sesuai

E01-01-16-LA1/LA2/LA3/LA4/LA5/LA6-IS WIM/E01/12007/S01/P2(22016) 190