GP: GANZHEITLICHE PRODUKTION 1/2-2022

GP: Ganzheitliche Produktion jk-script-Verlag www.gp-script.com Heft 1/2-2022 DMG Mori und Horn agieren gemeinsam fürs Verzahnen auf Standard-WZMs (Seite 22) Heidenhain lanciert mit der ,TNC7‘ die jüngste Generation ihrer speziellen Steuerungstechnik, verspricht mit ihr ,…ein neues Level spanender Bearbeitung…‘ (Seite 8) Hermle forciert (bei kontinuierlicher Pflege ihrer ausgereiften BAZs) gezielt und intensiv gleichermaßen werkstückseitige Automation wie auch Digitalisierung (Seite 28) Beckhoff ersetzt mit neuem, modular-kompaktem Baukasten ihres ,MX’Automations-Systems den klassischen Schaltschrank, reduziert Kosten und Platzbedarf drastisch (Seite 6)

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GP: 1/2-2022 3 GP: Organisieren Fertigen Führen Inhalt Impressum Organisieren Fertigen Führen Organisieren Fertigen Führen Impressum Die in der GP veröffentlichten Beiträge sind urheberrechtlich geschützt; Nach druck ausschliesslich mit Genehmigung des Verlags unter ausführlicher Quellen angabe erlaubt. Gerichtsstand und Erfüllungsort: Müllheim/Baden GP: Ganzheitliche Produktion www.gp-script.com Inserenten DMG Mori und Horn agieren gemeinsam fürs Verzahnen auf Standard-WZMs 22 Ceratizit kommt mit brandneuem stationärem 3-Backenfutter: prädestiniert nicht zuletzt für den Einsatz auf 5-Achs-BAZs 24 Mapal erweitert mit neuen VHMBohrern und VHM-Fräsern sowie mit HM-WSP-bestückten Fräsern ihr Portfolio zum Bearbeiten von Titan 26 Verlag jk-script-Verlag Moltkestrasse 8a D-79379 Müllheim/Baden www.jk-script-verlag.com Herausgeber/Chefredakteur Jürgen Kromberg (jk) Tel: 07631-705 891 eMail: redaktion@jk-script-verlag.com Anzeigen-Akquisition Jürgen Kromberg Tel: 07631-705 891 Anzeigen-Administration Karin Kromberg Tel: 07631-175 214 Satz und Layout: Susanne Hilpert Badischer Verlag GmbH & Co. KG ISSN 1866-0592 Bankverbindung: Sparkasse Markgräflerland (Konto-Nr: 10812 2045 BLZ: 683 518 65) Beckhoff 5 Boehlerit 25 Ceratizit 2 Chiron Group 17 Eppinger 7 Hermle 11 Horn 34 Index 21 Mapal 31 Ott-Jakob 19 Beckhoff ersetzt mit neuem, modular-kompaktem Baukasten ihres ,MX‘-Automationssystems den klassischen Schaltschrank, reduziert Kosten und Platzbedarf drastisch 6 Heidenhain lanciert mit der brandneuen ,TNC7‘ die jüngste Generation ihrer erfolgreichen speziellen Steuerungstechnik, verspricht mit ihr ,…ein neues Level spanender Bearbeitung…‘ 8 Index erneuert das kleinste Modell ihrer ,G‘-Baureihe zum Komplettbearbeiten komplexer Drehteile – mit nun aber 76 (!) mm Spindel-Durchlass… 10 Sauter Feinmechanik: nach der 100prozentigen Übernahme des Marktführers für Werkzeugträger-Systeme durch die Berliner Zeitfracht Gruppe: wie geht’s bitte weiter? 12 Hermle AG und Effizienz: nicht nur Synonym für Zeit-Ersparnis und Produktivitätssteigerung, sondern auch nachhaltig im schonenden wUmgang mit Ressourcen 14 Esa Eppinger: hat das ,QuickLock‘- System zum sekundenschnellen Entspannen und Spannen von BMT-Werkzeughaltern das Zeug, die Bould Mounting Turret–Schnittstelle (noch) erfolgreicher zu machen? 16 Regeba GmbH findet als Vertriebs- und Service-Repräsentanz des italienischen Herstellers von Werkzeug-Revolvern für Drehmaschinen Baruffaldi für die drei D.A.CH-Länder das Interesse von relevanten OEMs und Anwendern 18 Hermle forciert (bei kontinuierlicher Pflege ihrer ausgereiften BAZs) gezielt und intensiv gleichermaßen werkstückseitige Automation wie auch Digitalisierung 28 Chiron Group SE: hieß es bislang ,Vorsprung in Sekunden‘, versichern die Tuttlinger jetzt als erweitertes Versprechen: ,Performance meets Precision‘ 30

4 GP: 1/2-2022 Editorial GP: Organisieren Fertigen Führen Foto: Gilles Lorin Ende fürs Papier?: von Print zu Online… (jk) Was gibt es wohl Schöneres als an einem sonnigen Samstag-Mittag nach einem Weißwurst-Frühstück mit süßem Senf und einer reschen Brezn mit einem kühlen Hefe-Weizn auf der Terrasse zu sitzen und die geliebte Süddeutsche zu lesen?: Eher nichts – und doch: es gilt wohl á la longue Abschied zu nehmen vom Papier und sich für Online zu entscheiden: bei der Tageszeitung ohnehin, wie die Bemühungen der einschlägigen Verlage ja doch zeigen, dem geneigten Leser den Wechsel schmackhaft zu machen – und dafür gibt es sehr wohl triftige Gründe: …der jüngste Anlass ist ganz schlicht pekuniärer Art: steigen doch die Preise für Papier geradezu dramatisch – und: kaum gelesen, fliegt die Lektüre ja eh flugs in die Tonne… …für Fachmagazine (wie etwa die GP) mag das hopefully nicht gleichermaßen gelten - und doch: zwar kostet auch Online Energie, aber letztlich denn doch nicht dermaßen viel wie Druck plus Versand von Papier. Und auch eben das ist für uns (wenn auch nicht primärer) Anlass, mit der GP von Papier zu Online zu wechseln… …als ungleich gewichtiger zählt für die GP der Umwelt-Aspekt: Online ist für uns die logisch-naheliegende Antwort auf die sich immer noch weiter verschärfende Klima-Krise: mit dem Abschied vom Papier verringert die GP also ihren CO2 - Fußabdruck - wobei wir einräumen, dass uns die Entscheidung zum Wechsel nicht leicht gefallen ist – liest es sich doch mit Papier in der Hand ungleich leichter. Aber: die jüngste Pandemie (es wird sicher nicht die letzte gewesen sein) hat uns ja gelehrt, dass sicher geglaubte Gewissheiten unversehens ins Wanken geraten können und uns zwingen, unser Verhalten zu ändern – das nicht unbedingt und nicht immer geliebte HomeOffice nur als Beispiel – das aber zeigt ja: geht doch… …aber natürlich nicht ganz ohne Anpassung, wie Ihnen die erste Online-Ausgabe der GP zeigt: sie ist – mit vielen Interviews – ungleich text-betonter als je. Uns kommt das übrigens entgegen: zwar heißt es ja, dass ein Bild mehr sagt als viele Worte, wir aber möchten das nicht unbedingt unterschreiben: so zu formulieren, dass die Texte nicht nur Substanz vermitteln, sondern zudem leicht (und wenn denn möglich sogar mit einem gewissen Vergnügen) zu lesen sind, halten wir für ein Fachmagazin wie die GP für essentiell – und das ist ja unabhängig von Print oder Online. Aber ja: für uns ist Online ,Neuland‘ – wenn Sie also für uns Anregungen haben, was wir besser machten könnten, dann lassen Sie uns das bitte (online) wissen und sagen: danke! Nun, soviel dürfte klar sein: die GP auf dem SmartPhone lesen: das kann man wohl bei aller Text-Betonung und trotz luzidem Layout eher vergessen – also her mit dem Laptop oder gleich an den PC (auch dabei kann man je sein Hefeweizen genießen…). www.gp-script.com

| AT11-20G | Freie 2D-Produktbewegung mit bis zu 6 Freiheitsgraden : Schwebend, kontaktlos, intelligent! XPlanar eröffnet neue Freiheitsgrade im Produkthandling: Frei schwebende Planarmover bewegen sich über individuell angeordneten Planarkacheln auf beliebig programmierbaren Fahrwegen. Individueller 2D-Transport mit bis zu 2 m/s Bearbeitung mit bis zu 6 Freiheitsgraden Transport und Bearbeitung in einem System Verschleißfrei, hygienisch und leicht zu reinigen Beliebiger Systemaufbau durch freie Anordnung der Planarkacheln Multi-Mover-Control für paralleles und individuelles Produkthandling Voll integriert in das leistungsfähige PC-basierte Beckhoff-Steuerungssystem (TwinCAT, PLC IEC 61131, Motion, Measurement, Machine Learning, Vision, Communication, HMI) Branchenübergreifend einsetzbar: Montage, Lebensmittel, Pharma, Labor, Entertainment, … Individueller Produkttransport Beliebiges Anlagenlayout 6D Bewegung Skalierbare Nutzlast kg Schwebende Planarmover Dynamisch mit bis zu 2 m/s Scannen und XPlanar direkt im Einsatz erleben Halle 9, Stand F06

GP: Organisieren Fertigen Führen 6 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen …das gilt so für die Beckhoff Automation GmbH aus dem nordostwestfälischen Verl (einem eher beschaulichen 25 000-Leute-Städtchen südlich von Bielefeld): erst vor gut 40 Jahren quasi aus dem Nichts gegründet, aktuell weltweit 5000 Mitarbeitende und 2021 erstmals in der ja relativ jungen Firmenhistorie mit einem Umsatz von mehr als 1,1 Milliarde Euro: Fortsetzung folgt – und zwar wohl auch weiter exponentiell: Grund für diesen bemerkenswertdauerhaften Erfolg ist der Drive, was denn auch immer grundlegend deutlich besser zu machen als bislang: so mit dem Prinzip PC-basierter Steuerungstechnik, so durch Bus-Klemmen als dezentrale I/Os, so mit ,EtherCat‘ als längst zum Welt-Standard avanciertem Kommunikations-Protokoll. Kommentiert Geschäftsführer Hans Beckhoff: „Ja, wir haben in der Automationstechnik schon so manche Revolution erfolgreich eingeführt.“ Und jetzt ersetzt Beckhoff halt eben mit dem neuen ,MX‘-AutomationsBaukasten den klassischen voluminösen Schaltschrank: komplett modular und anstelle aufwändiger fester Verdrahtung einfach steckbar. Beispielhaft konkret: anstelle von bislang 300 Seiten Schaltplan nur noch 30 – also eine Reduktion um 90 Prozent. Das führt nach fundierter Einschätzung auch von Pilotkunden dazu, dass die komplette ,MX‘-Modul-Montage binnen 60 Minuten beendet ist – während der Aufbau eines klassischen Schaltschranks mit 24 Stunden zu kalkulieren sei… …wobei: Beckhoff kennt sich auch in diesem Metier bestens aus – pflegen die Verler für ihre Kunden doch seit langem mit allein 250 Mitarbeitenden einen eigenen traditionellen Schaltschrankbau: sie wissen also aus eigener fundierter Erfahrung, wie zeit-, material-, platz- und damit kostenintensiv diese bislang noch übliche Art der (Werkzeug-)Maschinen-, Anlagen- und Prozess-Automation ist. Mit ihrem neuen ,MX‘-Baukasten zur umfassenden Automation, mit dem sie den üblichen Schaltschrank rigoros eliminieren, machen sie also das, was man umgangssprachlich wohl ,tabula rasa‘ nennt: das revolutionär Neue ersetzt überzeugend das überkommene Alte, als wäre es nie gewesen… …doch die neue ,MX‘-AutomationsStory geht noch weiter und bringt zudem bisher unrealistische, aber Beckhoff ersetzt mit neuem, modular-kompaktem Baukasten ihres ,MX‘-AutomationsSystems den klassischen Schaltschrank, reduziert Kosten und Platzbedarf um an die 90 Prozent drastisch – und wächst wirtschaftlich weiter exponentiell Ja, so sind sie – die Hidden Champions: vor allem brillant innovativ und zugleich ökonomisch erfolgreich und dabei absolut cool – sie wissen selbstbewusst sehr wohl, was sie können. Und bleiben dennoch: völlig unaufgeregt: Die Neu-Entwicklung: eine Revolution, der Hersteller: völlig unaufgeregt Hans Beckhoff: „Ja, wir haben in der Automationstechnik schon so manche Revolution erfolgreich eingeführt.“ Wohl tatsächlich eine Revolution: das neue ,MX‘-System der Beckhoff Automation GmbH führt mit seinen auf die robuste BasisPlate aufgesteckten IPC-, I/O-, Motion-, Relais- und System-Funktions-Modulen zur hochflexiblen und erstmals eben schaltschranklosen (!) Automation.

GP: 1/2-2022 mehr als nur wünschenswerte Vorteile: so bei der ,So-gut-wieFertigmontage‘ von Standardmaschinen. „Denn…“, so Beckhoff, „… unser ganzheitliches ,MX‘-System ersetzt nicht nur den bisherigen Schaltschrank und erfüllt nicht nur selbstverständlich alle seine Normen, sondern bietet zugleich (ganz im Gegensatz zu ihm) gleich von Haus aus eine einheitliche Lösung für die üblichen CE-, UL-, CSA- und ICE-Standards.“ Und das bedeutet: so ist (wenn denn sinnvoll) Fertigung auf Lager möglich – was zum Ziel-Versand noch fehlt, ist dann nur noch schnell zu implementierende Software. Und End-Anwender dürften zunächst vor allem zu schätzen wissen, dass dank ,MX‘-Automation beim Neumaschinen-Invest keine Hallenfläche mehr für den bislang unverzichtbaren Schaltschrank verloren geht – der Platz lässt sich nun also produktiv nutzen… …doch damit nicht genug – da die Automations-Intelligenz nicht mehr aufwändig verdrahtet wird, sondern in den kompakten, ganz einfach in den (auf die robuste BasePlate gesteckten) FunktionsModulen sitzt, wird die Diagnose bei elektrischen Fehlern etwa via Status-LEDs oder SmartPhone sowie der neuen ,Device Diagnose‘ von Beckhoff zum ,Klax‘: ohne dass die Instandhaltung irgendwelche Hardware ausmessen muss, wird sie über den Zustand einer Funktion oder Baugruppe detailliert informiert und kann gegebenenfalls das betreffende Modul, das Kabel zum Feldgerät oder das Feldgerät selbst einfach austauschen. Oder anders: einfacher, schneller, sicherer geht wohl schwerlich… …verwundert da noch, dass die Beckhoff Automation GmbH dank dieses neuen AutomationsBaukastens ihres ,MX‘-Systems von einer ,Revolution‘ spricht?: was da in dieser neuen Entwicklung des ,MX‘-Systems steckt, hat wohl in der Tat das Zeug zu einem weiteren Automations-Standard – und dürfte damit für Beckhoff die Basis sein zu weiterem exponentiellem Wachstum… www.beckhoff.de Der Umsatz der Beckhoff Automation GmbH wächst seit Jahrzehnten exponentiell: nicht zuletzt als Folge vieler teils revolutionärer Entwicklungen… GP: Organisieren

8 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen raum. Dem Anwender wird mit ihr ein ganz neues Maß an Komfort geboten: und zwar durch eine dynamisch reagierende Touch-Bedienung in Kombination mit individuell skalierbaren Arbeitsbereichen auf dem Steuerungs-Bildschirm. Quantitativ zeigt sich das in schnellerem Programmieren, Testen und Einrichten an der Maschine. Lässt sich der Level-Unterschied zwischen der bisherigen ,TNC 640‘ und der neuen ,TNC7‘ nicht konkreter benennen? Grundsätzlich schneller beim Programmieren und beim Einrichten, erheblich weniger Programm-Abbrüche in der Fertigung durch (eben dank der ,TNC7‘-Fähigkeiten) vermiedene Programmierfehler und somit von Folgeschäden etwa durch nicht erkannten Werkzeugbruch oder durch Kollision. Beispielhaft (und konkreter…): so lassen sich Spannmittel in der ,Dynamischen Kollisions-Überwachung‘ der ,TNC7‘ auch von einem Anwender mit wenig Erfahrung problemlos und sicher einrichten: eine Aufgabe, die bei den Vorgänger-,TNCs‘ Expertenwissen und Unterstützung vom Maschinenhersteller erforderte. Vor allem auch der Zeitfaktor von der Zeichnung zum Fertigteil ist bei der Werkstatt-Einzelteil- und Kleinserien-Fertigung Kriterium… …das weiß Heidenhain mit seinen ,TNCs‘ seit jeher – und die neue ,TNC7‘ darf da wohl als Benchmark gelten: die Datenübernahme aus CAD-Files, die unmittelbare Simulation jedes Arbeitsschritts während des Programmierens und die Umsetzung selbst komplexer Werkzeugbewegungen über Zyklen wie das ,Optimized Contour Milling‘ von Heidenhain machen es möglich, den Programmierund Test-Aufwand für ein Bauteil erheblich zu reduzieren – für eine ,werkstatt-orientierter Fertigung‘ in Effizienz-Bedrängnis geraten und musste sich was einfallen lassen? Das Konzept der werkstatt-orientierten Fertigung ist bei Anwendern nach wie vor gefragt: bietet es doch häufig den schnellsten wie den effektivsten Weg zum ersten GutTeil. Wir sehen unsere Aufgabe mit der ,TNC7‘ darin, den Anwendern mit neuen Funktionen zu einer noch höheren Effizienz zu verhelfen: und zwar – ich darf wiederholen - sowohl beim Programmieren, als auch beim Einrichten wie beim Bearbeiten selbst. Und: wir setzen mit der ,TNC7‘ auf eine konsequente und langfristig angelegte Weiterentwicklung der Stärken unserer Steuerungen. Für die ,TNC7‘ reklamiert Heidenhain ,…ein neues SteuerungsLevel…‘: nun ist ,Level‘ ja zwar eher quantitativ, aber sehr wohl auch qualitativ gemeint: wie meint/ versteht denn Heidenhain diese Aussage? Die ,TNC7‘ überzeugt mit durchgängiger Unterstützung über hochauflösende 3D-Grafiken von CAD-Modellen, Werkstücken und Aufspann-Situationen im ArbeitsWas will man da denn (derzeit…) bitte noch mehr? Heidenhain lanciert zur EmoMilano mit der brandneuen ,TNC7‘ die jüngste Generation ihrer erfolgreichen speziellen Steuerungstechnik, verspricht mit ihr ,…ein neues Level spanender Bearbeitung…‘: also (noch) höhere Effizienz sowie (noch) höhere Sicherheit beim Programmieren, beim Einrichten, wie beim Zerspanen selbst… (jk) Im 45sten Jahr nach dem Start ihrer ersten facharbeiter-gemäßen NC–Steuerung - der ,TNC 110‘ – überrascht Heidenhain aktuell mit der jüngsten (und natürlich nach wie vor dezidiert praxiswie zudem zukunfts-orientierten) Weiterentwicklung ihrer werkstattorientierten Steuerungstechnik, die ja von Beginn an auf effizientes und sicheres Bearbeiten in der Einzelteil- und Kleinserien-Fertigung ausgelegt war und weiter ist, wie das nun auch die ,TNC7‘ (auf jedoch ungleich höherem Level) von sich sagt. Was will man da denn (derzeit…) bitte noch mehr? Auf ihre Fragen antwortete der GP: Dr.-Ing. Jens Kummetz, Leiter Produktmanagement Steuerungen für Werkzeugmaschinen, Dr. Johannes Heidenhain GmbH, Traunreut Herr Dr. Kummetz, die aktuelle ,TNC 640‘ ist ja durchaus leistungsstark – was waren da Grund und Anlass, mit der ,TNC7‘ eine neue ,TNC‘-Generation zu entwickeln? Das etablierte HMI-Konzept der ,TNC‘s wurde über mehrere Steuerungs-Generationen weiterentwickelt und an die Bedürfnisse und Anforderungen des Markts angepasst. Konzeptionell neue Funktionen zum noch effizienteren Programmieren, Einrichten und Fertigen ließen sich jedoch nur mit Einschränkungen in das bestehende Konzept integrieren: die Architektur der ,TNC7‘ bietet uns hier völlig neue Möglichkeiten sowohl für zukünftige Heidenhain-typische steuerungstechnische Entwicklungen als auch für die perfekte Integration des individuellen Know-hows der WZM-Hersteller. Und was war das unverzichtbare Essential? Eine nach wie vor intuitiv bedienbare, aufgaben-orientiert klar strukturierte und individualisierbare Steuerung, die Bewährtes (und sehr Geschätztes…) wie den Heidenhain-,Klartext‘ beibehält. War Heidenhain steuerungstechnisch etwa mit der Philosophie

GP: 1/2-2022 9 GP: Organisieren Fertigen Führen Auch die Benutzerführung der ,TNC7‘ ist komplett neu: so lässt sie sich vollständig über den TouchScreen bedienen: wobei der Heidenhain-,Klartext‘ als Datenbasis und als Ausgabeformat erhalten bleibt! Bediener wie Maschine definitiv auf ein neues Level der Bearbeitung: unser Ziel war und ist es, für die Zerspanungs-Experten ein steuerungstechnisches Werkzeug zu entwickeln, mit dem sie jede fertigungstechnische Herausforderung erfolgreich meistern: also sozusagen für die Ethan Matthew Hunts der Fertigungstechnik, für die eben jede ,Mission Impossible‘ spangebender Bearbeitung souverän beherrschbar ist… …doch ernsthaft: die ,TNC7‘ adressiert aber neben den geschilderten Fähigkeiten außerdem den Trend zur Automation und bietet mit den Überwachungen für Zerspanwerkzeuge und WZM-Komponenten hinsichtlich Kollisionen, Verschleiß und echten Schäden überzeugende Möglichkeiten für die prozesssichere Fertigung kleiner Losgrößen. www.heidenhain.de ,TNC7‘ ja bereits hochauflösend Positions- und Strom-Messwerte erfasst. Wie gewohnt, ist die Hermle AG wohl auch für die ,TNC7‘ erster Pilotkunde – welche weiteren OEMs adaptieren die ,TNC7‘ als nächste BAZ/Fräsmaschinen-Hersteller? Wir arbeiten aktuell mit etwa zehn Maschinen-Herstellern an konkreten Projekten zur Implementierung der ,TNC7‘ und sind mit einer Vielzahl weiterer Maschinenhersteller im Gespräch. Erstmals benennt Heidenhain eine ,TNC‘ mit der ,7‘ mit nur einer Ziffer – bislang waren es immer drei: fehlen da nicht vor der ,7‘ zwei Nullen als verschämter Hinweis auf James Bond, den Geheimagenten, der letztlich immer gewinnt – wie stark und raffiniert seine Gegner auch sind? Die ,TNC7‘ ist die jüngste und also nächste Generation der Steuerungstechnik ,Made in Traunreut‘ und also ,Made by Heidenhain‘: mit ihrem neuen Konzept heben wir Die ,TNC7‘ überzeugt mit ihrem Konzept und mit ihren neuen Funktionen sowohl den ,TNC‘-Einsteiger als auch den langjährigen ,TNC‘-Experten – das haben uns unsere Diskussionen mit Anwendern durchgängig belegt. Zudem sind wir im laufenden Kontakt mit PilotAnwendern – unter anderem in der eigenen Fertigung - und erhalten so sehr hochwertiges, absolut praxisrelevantes Feedback für die nächsten Schritte der ,TNC7‘. Ist das Feature der WZM-Komponenten-Überwachung eher initiiert von WZM-Herstellern oder von WZM-Anwendern? Und: kommt sie ohne zusätzliche Sensorik aus? Die Software-Option Component Monitoring ist ein Feature für Maschinen-Hersteller wie –Anwender gleichermaßen: einmal vom Maschinen-Hersteller eingerichtet, können beispielsweise die Belastungen der Hauptspindellager überwacht und gleichzeitig für den Anwender transparent gemacht werden, sodass der Anwender selbst Maschinenausfälle durch Überlastung der Spindel vermeiden kann. Die Initiative dazu ging von den Herstellern aus. Eine zusätzliche Sensorik kann zwar eingesetzt werden, ist jedoch nicht zwingend erforderlich, da die effiziente Fertigung bis runter zur Losgröße 1. Mit andren Worten also: dank der ,TNC7‘ ,first piece – good piece‘? Die ,TNC7‘ unterstützt dazu den Anwender mit dem detail-getreuen Abbild des Arbeitsraums inklusive des Zerspanens beim Fräsen, Drehen, Schleifen: basierend auf dem genauen WZM-Abbild kann er beim Programmieren jeden einzelnen Schritt in der Bearbeitung realitätsnah testen – böse Überraschungen durch Programmierfehler gibt’s dank der ,TNC7‘ nicht. Sowie: für hohe Bauteil-Genauigkeit und perfekte Werkstück-Oberfläche sorgen die ,TNC‘-typischen Funktionen der Bewegungsführung und der Antriebsregelung, dank derer der Anwender Teile-Qualität wie Bearbeitungszeit gleichermaßen optimiert. Und was kann das ,Dynamic Collision Monitoring‘ bei der ,TNC7‘ nun mehr als zuvor? Nun, bereits die ,iTNC530‘ konnte ja Spannmittel in der KollisionsÜberwachung berücksichtigen – mit der ,TNC7‘ ist es nun möglich, die Lage der Spannmittel auf dem Maschinentisch in wenigen Minuten mit einem Tastsystem zu erfassen und in der Kollisions-Überwachung zu berücksichtigen: wiederum wirksam unterstützt von der leistungsfähigen 3D-Grafik – mit digitalem Abbild der Vorrichtungen und der AchsBewegungen im Arbeitsraum. Die ,TNC7‘ bietet einerseits vertraute ,Klartext‘-Umgebung – andrerseits viele neue Features. Wie lang braucht es, das mächtigere Potential der ,TNC7‘ wirklich zu nutzen?

10 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen wird, wie es für sie die Basis-Teile gibt) um 10 Prozent auf nunmehr 900 mm - sie kommt also etwas kompakter daher. Beide identischen Arbeitsspindeln – links wie rechts – sind fluidgekühlt, drehen sehr dynamisch bis 6000 min-1 hoch, und auch sie dürfen mit ihren 20 kW und 142 Nm (bei 100 % ED) als überzeugend leistungsstark gelten. Und ausschlaggebend wichtig für Effizienz und Produktivität: dank großem Arbeitsraum wie dem gewählten Abstand zwischen Haupt- und Gegenspindel zerspanen die drei Werkzeugträger wenn denn irgend möglich und sinnvoll simultan an Haupt- wie an Gegenspindel zugleich. Schildert TechnikGeschäftsführer Dr. Dirk Prust: „Wobei die Abtauch-Fähigkeit der gert sie ihre Drehlänge zwischen ihrer Haupt- und Gegenspindel gegenüber der bisherigen (die immerhin acht Jahre gebaut wurde und noch so lange verfügbar sein GP: Organisieren Fertigen Führen Signifikante Änderung mit naheliegender Konsequenz Index erneuert das kleinste Modell ihrer ,G‘-Baureihe zum Komplettbearbeiten komplexer Drehteile durch Drehen/Fräsen in einem Set durch die ,G220‘-New – mit nun aber 76 (!) mm SpindelDurchlass… (jk)…da fragt man sich natürlich: warum denn das, wo doch bislang beim Bearbeiten von der Stange in diesem Durchmesser-Segment die 65 mm als das übliche Maß gelten? Die Antwort ist simpel: die 76 mm entsprechen ziemlich exakt den etwa in der US-Fertigungstechnik im Dreh-Metier gängigen drei Zoll – es geht also um (noch mehr) Akzeptanz in einem wichtigen Markt, dürfte aber wohl generell Zustimmung finden: erweitert doch diese Maßnahme die Einsatzmöglichkeiten der ,G220‘. Aber: diese signifikante Änderung hat eine naheliegende Konsequenz: für den größeren Durchlass braucht es natürlich mit dem ,MBL 76‘ (nomen est omen) ein entsprechend modifiziertes Stangenlademagazin: das sich – natürlich – erübrigt, wenn Sie die ,G220‘ eh allein für Futterarbeiten (bis 230 mm Teile-Durchmesser) einsetzen würden. Aber damit nicht genug der Unterschiede zwischen der bisherigen und der zum OpenHouse 2022 jüngst vorgestellten aktuellen ,G220‘: so trägt sie nun zwei untere Revolver (anstatt bislang nur einen) und erweitert damit also signifikant weiter ihre Zerspanmöglichkeiten: bei der Tool-Bestückung (auch durchgängig angetrieben) können Sie wählen zwischen VDI30 mit 12 oder VDI25 mit 15 Stationen (klar: mit der Index-eigenen sehr genauen W-Verzahnung). Und: beide agieren nicht bloß mit X- und Z-, sondern auch mit Y-Achse… …das gilt denn auch für den oberhalb der Dreh-Achse angeordneten Z-Achs-Schlitten mit seiner leistungsstarken Motorfrässpindel (29 kW, 142 Nm, 6000 min-1 bei 100% ED) und seiner hydrodynamisch gelagerten Y/B-Achse zum Bohren und Fräsen bis hin zu Simultan-5-Achs-Operationen (wahlweise mit HSK-T63- oder HSK-T40-Schnittstelle). Die Bohr/ Frässpindel speist sich automatisch hauptzeitparallel aus einem ToolMagazin mit zwei Speicherketten mit bis zu 139 Werkzeugen. Legt die neue ,G220‘ in ihren Leistungs-Parametern wie auch im Stangendurchmesser zu, verrinDie schematische Achs-Konfiguration des zum 22er-OpenHouse vorgestellten Fräs/Dreh-Zentrums ,G220‘ mit ihren wzm-internen Optionen… Bemerkenswert neu: 76er-Stangendurchlass sowie zwei Revolver unten – oben dagegen die leistungsstarke Motor-Fräs/Bohrspindel: zum Komplettbearbeiten in einem Set geometrisch komplexer Teile

GP: 1/2-2022 11 GP: Organisieren Fertigen Führen wirklich voll-automatisierten Dreh/ Fräszentren.“ Mit andren Worten wohl: wir kennen den Bedarf und arbeiten dran… www.index-werke.de Prust, verschulden also die beiden Revolver – denn: Wechsel der VDI-Werkzeughalter nur manuell, und seine Erwiderung auf unseren Einwand: „Stimmt: und der Stimmen werden mehr, das zu ändern zu Roboterzelle, die denn auch noch nachfolgende Aufgaben übernehmen kann. Die einzige Automations-Lücke an der ,G220‘, so fragen wir Dr. beiden Werkzeugrevolver diesen Simultanbetrieb im Fall des Falles bei kollisionskritischen Situationen entschärft.“ Und zur werkstückseitigen Automation?: nun, zum Komplettbearbeiten ab Stange besorgt die Zufuhr ja das neue ,MBL76‘-Stangenlademagazin: ohne Hydraulik, ohne Pneumatik - rein elektrisch und mit eher weniger als zehn Sekunden kürzeren Wechselzeiten als der 65er-Vorgänger; und für die TeileAbfuhr wie für die werkstückseitige Automation von Flansch- und abgelängten Wellenteilen gibt’s 2-, respektive 3achsige Ladeportale oder aber die ,iXcenter‘- Dr.-Ing Dirk Prust: „Wobei die Abtauch-Fähigkeit der beiden Revolver…“ …mit 900 mm Drehlänge zwischen Haupt- und Gegenspindel etwas kompakter als das gleichnamige (eben ,G220‘) Vorgänger-Modell. Unsere Bearbeitungszentren sind oft das Herzstück der Produktion. Um E zienz, Präzision und Produktivität für Sie zu steigern, bieten wir zahlreiche Lösungen. Hermle unterstützt Sie als Vorreiter und Technologieführer auf Ihrem Weg. So stellen unsere digitalen Bausteine die Weichen für eine smartere Produktion. Digitalisierung. www.hermle.de Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, info@hermle.de Fortschrittmacher.

GP: Organisieren Fertigen Führen 12 GP: 1/2-2022 Sauter Feinmechanik: nach der 100prozentigen Übernahme des Marktführers für Werkzeugträger-Systeme für Drehmaschinen vor rund einem Jahr durch die Berliner Zeitfracht Gruppe (einem mit rund 6300 Mitarbeitenden bei derzeit 19 Firmen weitverzweigten Familien-Unternehmen mit Schwerpunkt Logistik zu Lande, zu Wasser und in der Luft und ja – für kurze Zeit-: bis hin zum Mond) sind OEMs wie End-Anwender: verunsichert… (jk)…erst kürzlich die Meldung, dass das Sauter-Werk in Ungarn Ende 2021 geschlossen wurde, nun jüngst die Nachricht, dass die Sauter Feinmechanik GmbH auch ihr Joint Venture in Taiwan beendet hat und sich nun ausschließlich auf den deutschen Standort konzentriert. Da möchten OEMs wie End-Anwender natürlich wissen, wie es weitergeht mit dem ,Platzhirsch‘ für Revolver für Drehmaschinen. Wir haben nachgefragt: geantwortet hat nicht etwa die Geschäftsleitung aus Metzingen, sondern mit Heinz Joachim Schöttes der Leiter der Konzern-Kommunikation der Zeitfracht Gruppe aus Berlin… Wie geht’s bitte weiter? Erst im November 2021 die Schließung des Produktionswerks in Ungarn – nun die Beendigung des asiatischen JointVentures in Taiwan: wird die Sauter Feinmechanik GmbH weiter ,gesund geschrumpft‘, nachdem die Belegschaft in Metzingen von 2020 auf 2021 doch schon um fast die Hälfte reduziert wurde? Nein: Ihre der Frage zugrunde liegende Annahme, wir hätten die Belegschaft um die Hälfte reduziert, entspricht nicht den Tatsachen. Aufgrund der CoronaSituation haben wir die Belegschaft reduziert, dies allerdings sozialverträglich über eine Transfergesellschaft. Ferner haben wir die laufenden Prozesse optimiert und setzten eine Firmen-Strategie um, die ihre Dienstleistungen in Zukunft wieder ausschließlich unter dem Label ,Made in Germany‘ anbietet. Sauter konzentriert alle Aktivitäten in den Bereichen Kundenservice, Reparatur und Ersatzteile jetzt wieder am Kern-Standort Metzingen – lediglich in Nordamerika ist noch eine Kundenservice-Einheit aktiv. Solche Nachrichten (wie Ungarn und Taiwan) führen bei den Sauter-OEMs zwangsläufig zu der Frage, wie verlässlich Sauter Feinmechanik für sie zukünftig noch ist – was erwidern Sie auf solche ja wohl verständlichen Vorbehalte? Sauter kommuniziert regelmäßig und transparent mit ihren Kunden und wird auch weiter als verlässlicher Partner angesehen. So sind auch die Rückmeldungen von unseren Partnern. ,Normalerweise‘ überlassen uns unsere Interview-Partner ja ein Porträtfoto von sich, damit Sie als Leser nicht nur wissen, sondern auch sehen, wer uns da auf unser Fragen geantwortet hat. Heinz Joachim Schöttes wollte das nicht – nun, das ist sein gutes Recht… …buchstäblich also an seines Porträts statt: das Logo der Zeitfracht Gruppe mit Schriftzug und Kolibri: ein Vogel, der mit bis zu 98 km/h überaus schnell ist, der Fähigkeiten hat wie sonst niemand seiner Art, weil er nicht nur vor-, sondern auch seit- und rückwärts fliegt und ortsfest in der Luft schnell flatternd stillstehen kann – und der zudem in vielen Farben schillernd glänzt…

GP: 1/2-2022 13 GP: Organisieren Fertigen Führen Mit der Absenz von Sauter Feinmechanik als (bislang) noch unbestrittenem Marktleader von Revolver-Werkzeug-Trägersystemen für Drehmaschinen zur Emo-Milano wurden Fragen nach Bestand und Verlässlichkeit weiter befördert: gab es da kein Negativ-Feedback von OEMs und End-Anwendern nach dem Motto: ,…die haben es wohl nicht nötig…‘ oder nach dem Motto: ,…die können sich noch nicht mal mehr einen Stand zur Emo leisten…‘? Nein – solches negatives Feedback gibt es uns gegenüber nicht. Aber: die Messelandschaft wird sich verändern. Dies hat sich schon herauskristallisiert. Diesen Ball nehmen wir auf und erkunden neue Wege, um den Kunden unsere Produkte und Innovationen nahe zu bringen. Ein interner Grund für die seinerzeitige wirtschaftliche Misere bei Sauter war/ist wohl das zersplitterte Produkt-Portfolio – wenn es nun weiter ,verschlankt‘ werden sollte, müssten wohl etliche OEMs von Sauter ihre Drehmaschinen so oder so konstruktiv an andere Revolver anpassen: sei es von Sauter Feinmechanik oder anderer Hersteller – oder sie entscheiden sich gleich zur Eigenproduktion: dann läge eine weitere Gefahr nahe, die Marktleader-Position zu verlieren; ist das eine falsche Überlegung? Diese Überlegung geht in der Tat in die falsche Richtung. Entscheidend in der Umsetzung einer Plattform-Strategie ist die Berücksichtigung der Digitalisierung. Hierzu müssen Drehmaschinen nicht zwangsläufig konstruktiv überarbeitet werden, da die Standardisierung einer Komponente im ,Innenleben‘ resultiert und der Kunde damit weiterhin die bisherige Schnittstelle zur Drehmaschine verwenden kann. Sauter wird Marktführer in dem Bereich bleiben. Und wie geht’s mit viel-versprechenden Neu-Entwicklungen weiter: so mit Revolvern mit PTISchnittstelle, die ja ,nur‘ noch auf die endgültige Normung wartet? Da letztlich noch nicht entschieden ist, welchen Mehrwert eine solche neue Schnittstelle für den Kunden generieren wird, verfolgen wir das Projekt mit herabgestufter Priorität… …und weiter: was ist mit dem ,Robofix‘-System zum schnellen Spannen/Entspannen von BMTWerkzeughaltern? ,Robofix‘ ist kein System zum Spannen und Entspannen von BMZ-Werkzeughaltern. ,Robofix‘ ist eine Sauter-Schnittstelle zum automatischen Wechsel von Werkzeughaltern. Auch in diesem Fall ist letztlich noch nicht entschieden, welchen Mehrwert eine solche neue Schnittstelle für den Kunden generieren wird. Anmerkung der Redaktion: sorry – da hat (jk) seine ,Robofix‘-Frage wirklich g’schlampert formuliert; er hätte fragen müssen: ,… zum Entspannen, Wechseln, Spannen von BMT-Werkzeughaltern…‘ Wieviel der konstruktiven und fertigungstechnischen Kapazität von Sauter Feinmechanik gehören zukünftig dem ,PTS‘, also dem ,Planetary Transportion System‘ der Zeitfracht Gruppe? Den Kernprodukten von Sauter gehört die volle Kapazität. Für die Serienteile der ,PTS‘ werden Fertigungskapazitäten verwendet. Anmerkung der Redaktion: mit unserer ,PTS‘-Frage sind wir von nicht aktueller Situation ausgegangen: ,PTS‘ wurde von Zeitfracht 2019 vor der Insolvenz gerettet – und dann Anfang 2021 in einem Management-BuyOut wieder an die Gründer entlassen… …umso mehr irritiert uns die – nun ja – nicht grad offene, die Situation klärende Antwort auf unsere Frage… Was eigentlich ist geplant mit dem Transfer von Digital-KnowHow der Zeitfracht Gruppe auf Sauter Feinmechanik – und zu welchen Kosten und zu welchen Nutzen? Sauter Feinmechanik profitiert vom Digital-KnowHow der Zeitfracht Gruppe in verschiedensten Bereichen und auf verschiedensten Ebenen. Sie werden Verständnis dafür haben, dass wir interne Verrechnungskosten auch aus betrieblichen Gründen nicht veröffentlichen. www.zeitfracht-gruppe.de www.sauter-feinmechanik.de Revolver der leistungs-ambitionierten ,RedLine‘-Baureihe der Sauter Feinmechanik GmbH… Weltmarktführer im Revolver-Business für Drehmaschinen ist die Sauter Feinmechanik GmbH aus Metzingen auch nach der Übernahme durch die Zeitfracht Gruppe vor etwa einem Jahr zwar noch immer, aber: die Belegschaft wurde schon zuvor (fast) halbiert, und inzwischen ist das Sauter-Werk in Ungarn geschlossen und das JointVenture in Taiwan beendet: Konzentration also heißt die Devise – wozu auch immer das führen mag…

14 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen damit ermöglichen wir später den problemlosen Austausch“, erklärt Schwörer. Und: auf der Suche nach EinsparPotentialen richten die HermleEntwickler ihren Fokus mittlerweile auf die BAZ-Peripherie: entscheide sich doch an ihr, wie energieeffizient ein BAZ letztlich ist. „Mit der Antriebstechnik sind wir schon seit zwanzig Jahren je auf dem Stand der Zeit – und auch die Rückgewinnung der Brems-Energie ist für uns schon lange selbstverständlich“, schildert Schwörer. So seien als Haupt-Antriebe der Hermle-BAZs hochwertige energie-effiziente Servos längst schon Standard und in den Rundtischen Torque-Antriebe ,…keine Seltenheit mehr…‘. „Und auch unsere HandlingSysteme zur werkstück-seitigen Automation laufen überwiegend voll-elektrisch“, so Schwörer und schildert dem gegenüber: „Einen großen Teil der Energie dagegen im Kopf haben und daran denken, wie die Maschine in zehn oder zwanzig Jahren instandgesetzt werden kann“, so Schwörer. Dabei sei die Teile-Verfügbarkeit ein wichtiger Aspekt, bei dem der Service auch durchaus erfinderisch sein müsse: und das insbesondere bei elektronischen Komponenten, da ja die Elektronik-Entwicklung (getrieben von der ConsumerSparte) deutlich kürzeren Innovations- und Produktlebens-Zyklen unterliegt als der Maschinenbau. Technologisch sei das Innovationstempo in den vergangenen zwanzig Jahren einfach zu rasant gewesen, als dass etwa seinerzeit verbaute Bedien-Elemente oder Regler-Einheiten aktuell noch verfügbar wären: so muss also auch Hermle fähig sein, sie durch Produkte neuerer Generation zu ersetzen – und dazu braucht es eine vorausschauende Strategie: „Systeme, die relativ schnell veralten, versuchen wir zu adaptieren, anstatt sie zu integrieren: (Energie-) Sparpotential: noch längst nicht ausgeschöpft Hermle AG und Effizienz: nicht allein für viele End-Anwender wohl (neben hoher Präzision) zugleich auch Synonym für Zeit-Ersparnis und Produktivitätssteigerung in der Fertigung. Dabei ist der schwäbische BAZ-Hersteller aus Gosheim (nach eigenem Bekunden) bereits ebenso nachhaltig im schonenden Umgang mit Ressourcen… …und betont doch zugleich, das Potential zur Einsparung von Energie sei noch längst nicht ausgeschöpft! So berge vor allem die Nutzung bislang einfach verpuffender Abwärme noch ,…ein enormes Potential…‘ die Energie-Effizienz in Fertigungsbetrieben ,…wesentlich…‘ zu steigern… „Unsere Ingenieure sind ja schon lange Vordenker, wenn es darum geht, energie-effiziente BAZs zu bauen“, wirbt Tobias Schwörer, bei der Hermle AG Leiter Entwicklung und Konstruktion. Also die Debatte sei nicht neu: war es in den 2000er das Effizienz-Thema der ,Total Cost of Ownership‘, sind es in jüngster Zeit (zusätzlich) Energie-Verbrauch und CO2 -Fußabdruck. Dabei bedeute ,nachhaltig‘ aber nicht nur ,sparsam‘, sondern auch ,langlebig‘ – so lobt Schwörer: „25 oder sogar 30 Jahre Betriebszeit sind keine Seltenheit für unsere Bearbeitungszentren: auch das zeichnet alle unsere Produkte aus und macht sie auch damit ressourcen-schonend“, und ergänzt: „Das zu erreichen, ist eines unserer wesentlichen Ziele bei der BAZ-Entwicklung wie bei ihrer Herstellung.“ Die möglichst lange Nutzung bringe aber einige Herausforderungen mit sich – sowohl für die Entwickler als auch für die Service-Techniker: „Denn wir müssen schon bei der Konzeption Reparatur-Szenarien Damit fängt‘s schon an: die Betten der Hermle-BAZs bestehen aus Mineralguss – und werden also (naturgemäß) im energie-sparenden KALT-Fließ-Verfahren hergestellt – das aber ist nicht der einzige Vorteil dieses Verfahrens…

GP: 1/2-2022 15 GP: Organisieren Fertigen Führen benötigen jene Geräte, die in den vergangenen Jahrzehnten zunehmend als Standard um den Bearbeitungsprozess herum adaptiert wurden: so Ölnebel-Absaugung, Späneförderung sowie der gesamte Kühlmittel-Haushalt samt Innenkühlung der Werkzeuge“, und stellt fest: „Dies ist ein nicht zu vernachlässigender Energiebedarf, den auch die Energie-Rückgewinnung nicht ausgleichen kann“, und setzt dagegen: „Beim Vergleich des relativen Energie-Bedarfs zur Produktivität aber schlagen die heutigen BAZs die früheren um Längen.“ Die Hermle-BAZ-Entwickler fokussieren sich daher darauf, die Neben-Verbraucher energetisch zu optimieren: lässt sich beispielsweise der Kühlmitteldruck fürs Innenkühlen der Werkzeuge via Frequenzregelung variieren, kann der Anwender in seiner Fertigung Energie sparen: dazu allerdings muss er seine Prozesse gut kennen und die jeweiligen Drücke den jeweiligen Tools und ihrer Bearbeitungsaufgabe eindeutig zuordnen. „Also ohne Aufwand – also einfach auf Knopfdruck – geht das nicht“, kommentiert Schwörer (oder mit andren Worten: die BAZ-Anwender selbst müssen gleichfalls energie-minded sein und die gebotenen Möglichkeiten nutzen…). Neben dem Stromverbrauch achten die Gosheimer (natürlich) auch auf den Druckluftbedarf ihrer BAZs: so braucht es ja für gesichert sauberen Werkzeugwechsel Reinigungs- und für die LabyrinthDichtungen der hochdrehenden Motorspineln Sperrluft – um dafür so wenig wie möglich Druckluft zu benötigen, optimieren die HermleEntwickler die notwendigen Abdichtungen wie je die Strömungsverhältnisse. Und außerdem versuchen sie (wo immer es geht) auf Komponenten zu setzen, die möglichst gar keine Reinigungsoder Sperrluft mehr brauchen. Zudem vermeidet Hermle in den Automationssystemen (wo immer sinnvoll möglich) pneumatische Antriebe und setzt auf elektrische. „Ein zukünftig steigender Trend übrigens wird der Vernetzung wärme-emittierender Werkzeugmaschinen mit der Gebäudetechnik sein“, greift Schwörer ein Thema auf, das erstmals von der baz-isolierten zu integrativer energetischer Betrachtung führt: denn bislang kühlen Kälte-Aggregate in den BAZs etwa Motorspindel, NC-Tisch, Schwenk-Achsen – und geben die von ihnen aufgenommene Energie einfach als ,Abwärme‘ an die Hallenluft ab, die wiederum über Klima-Anlagen zu temperieren ist. Kommentiert Schwörer: „Sinnvoll wäre, diese Energie über Wärmetauscher in den Temperatur-Haushalt der Gebäudetechnik zu leiten und sinnvoll zu nutzen – anstatt sie wie bislang teuer zu vernichten“, und prognostiziert: „Diese ganzheitlich-integrative Lösung birgt ein enormes Potential, die Energie-Effizienz in Fertigungsbetrieben weiter zu steigern.“ Und als wir fragen, wie hoch er denn das Potential einschätzt, erwidert er uns: „Die bislang aufzubringende Kühlleistung in BAZs summiert sich auf (in etwa) 25 Prozent der installierten Antriebs-Leistungen: wenn sich allein das sinnvoll nutzen ließe, wäre das schon ein ,enormes Potential‘, meine ich“, und ergänzt: „Aber nicht zu vergessen und nicht zu unterschätzen ist auch das softwareseitige BAZ- Energie-Management“, und erläutert: „Aufgrund des hohen Energiebedarfs der PeripherieGeräte sind Programme wie die Feierabend-Abschaltung – also ein gestufter Standby-Betrieb – mehr als sinnvoll.“ Die Wirkung solcher hard- und softwareseitigen Maßnahmen erkennen Anwender dann letztlich positiv an ihrer Stromrechnung. Gut zu wissen (wie zu berücksichTobias Schwörer: „Wie nachhaltig ein Fertigungsmittel arbeitet, hängt nicht mehr allein von der Mechanik ab, sondern auch…zukünftig von der (BAZ-)Vernetzung mit der Gebäudetechnik.“ tigen…) ist auch, dass öffentliche Invest-Förderungen etwa für WZMs zunehmend gekoppelt sind an ihre Energie-Effizienz – und berücksichtigt wird bei ihnen auch die CO2 -Last, mit der die Fertigungsmittel bei ihrem Anwender ankommen. Auch deshalb setzt Hermle in seinen beiden Werken in Gosheim und in Zimmern ob Rottweil auf moderne Gebäudetechnik sowie auf möglichst kurze Lieferketten: so kommen die BAZ-Mineralgussbetten wie auch die BAZ-Blech-Umhausungen von Zimmern nach Gosheim – die Distanz: keine 20 Kilometer! Und für jedwede Materialien und Kaufteile sucht sich Hermle bewusst lokale Bezugsquellen in der D.A.CHRegion und im nahen Europa. Und dann erklärt Schwörer ganz grundsätzlich und bedeutet uns: „Beim Bearbeiten geht es ja nicht mehr allein um die Produktivität, sondern eben auch um Ressourcen-Effizienz bereits vor dem ersten Span – und das bedeutet langfristig zuverlässige Fertigungsläufe und: bereits vom Auftragsstart an.“ So sorgen software-seitiges Management der Fertigungsprozesse (wie interne Kollisionsprüfung und moderne CAD/CAM-Programme mit aussagekräftiger Simulation) dafür, dass schon das erste Werkstück (im Werkzeug/Formenbau gibt’s ja meist nur eins…) perfekt ist – möglichst ohne Einfahren, ohne Testläufe, ohne Ausschuss: denn auch das ,first piece – good piece‘ spart Energie. Schließt Schwörer: „Wie nachhaltig ein Fertigungsmittel arbeitet, hängt also nicht mehr allein von der Mechanik ab, sondern vom Einsatz intelligenter Software-Tools, dem KnowHow des Bedieners und – zukünftig – von der (BAZ-)Vernetzung mit der Gebäudetechnik.“ www.hermle.de

16 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen Gefahr: mit der möglichen Folge von eventuellem Arbeitsausfall des Mitarbeiters – oder sei es auch nur, dass Schrauben unversehens im Späne-Container landen, weil sie dem Werker aus den Fingern gleiten: mit ,QuickLock‘ ist all das – ganz abgesehen von der ZeitErspanis: passé! Zur Emo-Milano wurde ,QuickLock‘ vorgestellt und erstmals öffentlich in Funktion gezeigt – wie reagierten End-Anwender und Drehmaschinen-Hersteller? Einhellig verblüfft, äußerst angetan bis schon begeistert: das ,QuickLock‘-Prinzip ist ja ganz offensichtlich eine intelligent-einfache Lösung, deren Wirkungsweise kaum erklärt werden muss und die spontan überzeugt… …und wie reagierten Hersteller/ Anbieter von BMT-Werkzeughaltern – also Ihre Wettbewerber? Sehr unterschiedlich: da gibt es (wie in wohl jeder Branche), solche Kollegen, zu denen trotz der Konkurrenz-Situation ein gutes Verhältnis besteht, mit denen man sich bei Gelegenheit auch über dies und das austauscht – und dann gibt es halt jene, mit denen es (etwa auf einer Ausstellung wie der Emo oder der AMB) noch nicht einmal BlickKontakt gibt: eben diese sind auffällig häufig und auffällig langsam an unserem Stand vorbeigegangen… …und die andren – also die eher offenen? …die haben uns zu ,QuickLock‘ gratuliert – und uns teils nach Lizensierung gefragt: und das ist ja nun ein Kompliment, das schwerlich zu toppen ist… …und was war und ist Ihre Antwort? …dass es aktuell, zu diesem frühen Zeitpunkt, zunächst noch viele und wichtigere Aufgaben zu lösen gibt als diese Frage zu beantworten: wir betreten mit ,QuickLock‘ offenkundig ein weltweit neues, sehr spannendes Gebiet, wo es gilt, die Schritte in der richtigen Reihenfolge zu machen – und zwar gut überlegt und sicher… …da gibt es aber doch namentlich in Japan und Korea OEM-eigene, von Eppinger lizensierte BMTLösungen: bekämen sie denn – quasi als Kunde – das OK zum ,QuickLock‘-Einsatz? Grundsätzlich natürlich ja – aber in welcher Form, das ist noch offen: dazu ist ,QuickLock‘ (von uns zunächst komplett intern entwickelt) einfach zu jung. Aber mit der italienischen Baruffaldi SpA als Revolver-Hersteller für Drehmaschinen gibt es doch schon eine Kooperation…!? Um die Wirkungsweise unserer ,QuickLock‘-Weltneuheit demonstrieren zu können, brauchten wir ja einen unabhängigen Revolver-Hersteller – da bot sich Baruffaldi an, obwohl er in der D.A.CH-Region – noch – kaum bekannt ist… …buchstäblich nahegelegen für Sie wäre ja der Weltmarktführer Herr Judas, dem 2015 von Esa Eppinger vorgestellten ,FastLock‘- System genügte für den BMT-Werkzeugträger-Wechsel nur mehr eine Schraube anstatt bis dato vier zum Entspannen wie zum Lösen – und trotz dieser nennenswerten ZeitErsparnis von 75 Prozent war das wohl kein Erfolg; wird es dem nun vorgestellten ,QuickLock‘-System besser gehen? Mit Sicherheit: ja! Weil: zwar ist die dank ,QuickLock‘ nun sekundenschnellem Entspannen und Spannen erreichte Zeitersparnis beim BMTWechsel für jene End-Anwender besonders attraktiv, die häufig umrüsten müssen, aber für wirklich sämtliche BMT-Nutzer bietet ,QuickLock‘ nun einen unschätzbar weiteren Vorteil, der wohl noch höher bewerten ist: nämlich der Sicherheit und des Komforts: Im Arbeitsraum von RevolverDrehmaschinen geht es ja sehr-sehr eng zu: da Schrauben zu lösen, Werkzeughalter zu wechseln und Schrauben wieder einzusetzen und (mit langem Drehmomentschlüssel) anzuziehen – das ist nicht ohne: denn da besteht bei allen drei Vorgängen eher mehr als minder nicht zu unterschätzende, teils gravierende VerletzungsEsa Eppinger: hat das zur EmoMilano erstmals öffentlich gezeigte ,QuickLock‘-System zum sekundenschnellen Entspannen und Spannen von BMT-Werkzeughaltern das Zeug, die Bould Mounting Turret-Schnittstelle (noch) erfolgreicher zu machen? (jk) Obwohl nicht sonderlich wechselgenau und auch nicht sonderlich leistungsstark, hat der ,VDI-Zylinderschaft‘ in Europa und insbesondere in Deutschland nach wie vor seine Anhänger – nicht zuletzt des Bestands wegen bei den End-Anwendern. In Asien dagegen dominiert längst das BMT-System: obwohl bei ihm seiner vier Schrauben wegen beim Spannen wie beim Entspannen mehrere Minuten an unproduktiver Nebenzeit draufgehen. Die (patentierte) ,QuickLock‘- Entwicklung dagegen braucht dafür nur mehr Sekunden – wird sie den BMT-Einsatz nun weiter pushen? Destinierter BMT-Booster?: Joel Judas: „…deshalb bin ich mir sicher, dass ,QuickLock‘ die BMTSchnittstelle boostern wird.“

GP: 1/2-2022 17 GP: Organisieren Fertigen Führen für Drehmaschinen-Revolver Sauter Feinmechanik gewesen – der aber bietet ja seit längerem schon sein eigenes BMT-Spann-, Entspann-, Wechsel-System… Sie sagen es – ich wüsste allerdings nicht, dass es bereits Installationen gibt… …die Kombination von Eppinger- ,QuickLock‘ mit Baruffaldi-Revolver gibt es dagegen in Verbindung mit zumindest zwei DrehmaschinenHerstellern sehr wohl schon – wie es heißt… Ja – aber diese Melange ist ja für alle drei Beteiligten ganz neu und ist zunächst bei den OEMs und dann bei ihren Erst-Kunden bis zur Freigabe zu testen, und bis dahin werden auch keine Namen genannt. Bei aller spontanen Zustimmung zu Ihrer ,QuickLock‘-Entwicklung, Herr Judas, gab es von OEMs und von potentiellen End-Anwendern keine kritischen Stimmen oder Verbesserungs-Wünsche? Doch – und zwar begründete und nachvollziehbare: die BMTWerkzeughalter werden ja auch beim ,QuickLock‘ nach wie vor manuell gewechselt – dabei könnte es (wie übrigens natürlich auch bislang schon) zur Fehl-Beschickung kommen, und das hätte ja fatale Folgen. Deshalb wird es zumindest optional chip-bestückte BMTs mit Abfrage-Funktion geben, damit das ausgeschlossen ist. Und zudem gabs den Wunsch und die Anregung über das automatisierte Spannen und Entspannen hinaus auch den BMT-Wechsel selbst zu automatisieren: zumal dann, wenn bereits Roh-Werkstücke und Fertig-Teile via Roboter gehandhabt werden, würde es sich ja anbieten, auch den BMT-Wechsel an den Roboter zu delegieren – zusätzlich mit dem Vorteil, dass er mehr zu tun hätte… Wird ,QuickLock‘ dem BMT-Einsatz weiteren Schub geben? Bestimmt: denn das manuelle Spannen und Entspannen über vier Schrauben ist nun mal bislang ein nachvollziehbarer Vorbehalt gegenüber der BMT-Schnittstelle – für manche wiegt das schwerer als mögliche höhere Schnittwerte und höhere Genauigkeit: dank ,QuickLock‘ sticht das Argument nicht mehr, und deshalb bin ich mir sicher, dass ,QuickLock‘ die BMTSchnittstelle boostern wird. www.eppinger.de

18 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen denken hier deutlich perspektivischer. Für uns bedeutet der aktuelle Wandel natürlich Möglichkeiten, die wir gerne wahrnehmen. Dass wir zeitgleich mit unserer neuen ,Leonardo Line‘ zusätzliches Interesse wecken können, gibt uns natürlich weiteren Rückenwind. Welche – womöglich diffusen – Vorbehalte bestehen gegenüber Baruffaldi? Und wie entgegnen Sie denen? Natürlich muss man sich als ausländischer Hersteller stets gegen den guten Ruf des ,Made in Germany‘ behaupten, der zweifelsohne auch keinesfalls unberechtigt ist. Eines unserer Hauptanliegen liegt somit darin, den potentiellen Kunden nahezubringen, dass auch andere in Europa ,Maschinenbau‘ beherrschen. Und ja, insbesondere gegenüber südeuropäischen Herstellern gibt es – wie Sie zurecht bemerken – immer noch Vorbehalte oder zumindest Klischees. Aber: meist reicht schon ein kurzes Gespräch, um sie nachhaltig zu entkräften: so ist Italien doch – und insbesondere der Norden – ein seit Jahrzehnten industrialisierter Standort in Europa, der international wettbewerbsfähige Produkte fertigt: denken Sie nur etwa an den Automobilbau… …und zudem vereinen auch viele italienische Betriebe eben jene Strukturen und Tugenden, die in Deutschland zurecht so geschätzt werden: so ist Baruffaldi seit der Gründung vor fast 100 Jahren stets in der Hand der Eigentümer-Familie (die 4. Generation steht in den Startlöchern), die das FamilienUnternehmen stets nachhaltig und zukunftsorientiert weiterentwickeln: und das ist ein Garant für Beständigkeit wie für Zuverlässigkeit, die man Revolver-Hersteller zu sein und verbunden mit der Premiere unserer neu entwickelten Revolver-,Leonardo Line‘, hat uns natürlich in einen Fokus der Interessenten gerückt, der ursprünglich so nicht zu erwarten war – den wir aber natürlich gern so angenommen haben. Die Sauter Feinmechanik GmbH aus Metzingen als ,Platzhirsch‘ für Drehmaschinen-Revolver wurde vor gut einem Jahr zu 100 Prozent von der Zeitfracht GmbH übernommen, einem Logistik-Unternehmen, das mit der Drehmaschinen-Branche bislang rein gar nix zu tun hatte: das verunsichert wohl mehr und mehr OEMs und zunehmend auch End-Anwender. Wie reagieren denn beide insbesondere auf die ,Leonardo Line‘-Offerte als neue, ungewohnte Alternative? Die Reaktion der End-Anwender auf die aktuellen Entwicklungen zu bewerten, ist derzeit noch schwierig. Bei den OEMs merken wir allerdings zunehmende Offenheit und die Bereitschaft für den ,Blick über den Tellerrand‘, der so in den vergangenen Jahren noch nicht zu spüren war. Die OEMs sind in ihrem Tagesgeschäft deutlich mehr von den Veränderungen in der ,Welt der Revolver-Hersteller‘ betroffen und Plötzlich im Fokus… Regeba GmbH findet als Vertriebs- und Service-Repräsentanz des italienischen Herstellers von Werkzeug-Revolvern für Drehmaschinen Baruffaldi für die drei D.A.CH-Länder nun unversehens das Interesse von relevanten OEMs und Anwendern (jk) Tja: ,…des Einen Leid – des Andren Freud…‘: ohne die Übernahme der renommierten Sauter Feinmechanik durch das branchenfremde Logistik-Unternehmen Zeitfracht aus Berlin und ohne die darauf folgenden Markt-Irritationen würde die Baruffaldi SpA (und mit ihr die Regeba GmbH) nicht so plötzlich als mögliche Alternative dermaßen im Fokus stehen… Herr Judas, als einziger Hersteller von Werkzeugrevolvern für Drehmaschinen war allein Baruffaldi zur Emo-Milano mit einem eigenen Stand präsent: kein Duplomatic aus Italien, keine Sauter Feinmechanik als (immer noch) Marktleader aus Deutschland – wie fühlte sich das an für Sie, und wie kam das an bei End-Anwendern wie bei OEMs? In Anbetracht der überschaubaren Zahl europäischer Hersteller von Werkzeugrevolvern sowie der Tatsache, dass die Emo-Milano wieder die erste internationale Messe seit Pandemiebeginn war, waren wir ebenfalls sehr über das ,Aussetzen‘ aller großen Wettbewerber überrascht. Dieselbe Reaktion haben wir auch von zahlreichen der potentiellen OEMs und Endkunden erfahren, die es gewohnt waren, beide von Ihnen genannten Wettbewerber traditionell auf einer Emo anzutreffen. Dass dies die ,Gerüchteküche‘ anheizt, ist selbstredend (an der wir uns aber bitte nicht beteiligen möchten): Aktuell erleben wir einfach in jeglicher Hinsicht turbulente Zeiten, die vielerlei Spekulationen zulassen: der einzige auf einer Emo ausstellende Aufbau der neuen ,Leonardo Line‘-Revolver der Baruffaldi SpA: überzeugendes Plattform/Baukasten-Konzept mit klaren Schnittstellen – verspricht hohe Zuverlässigkeit bei moderaten Kosten. Auf ihre Fragen antwortete der GP: Florian Judas, Geschäftsführer der Regeba GmbH, Riederich

GP: 1/2-2022 19 GP: Organisieren Fertigen Führen stärkten Fokus auf diesen Umstand gesetzt: denn ein Hauptziel war, einen möglichst kompakten und modularen Revolver zu entwickeln, der den OEMs die Möglichkeit gibt, ihn auch nachträglich mit vertretbarem Aufwand in die bestehende Maschine zu integrieren. zusätzlichem Aufwand insbesondere für die Konstruktion der OEMs verbunden – je nach Maschine gelingt dies mehr oder weniger einfach. Im Vergleich zu unseren bisherigen Revolver-Linien haben wir bei der neuen ,Leonardo Line‘ einen verder ,Leonardo Line‘ in bestehende Drehmaschinen? Ja, Drehmaschinen werden bei ihrer Entwicklung eng auf den Revolver abgestimmt. Der nachträgliche Wechsel während des ProduktLebenszyklus‘ ist daher meist mit gekonnt mit Flexibilität und Dynamik kombiniert – zudem gestützt durch traditionell hohe Fertigungstiefe: Und insofern unterscheidet sich Baruffaldi überhaupt nicht von deutschsprachigen Familienunternehmen respektive seinem Mittelstand. Und auch dieser Hinweis überzeugt letztendlich – wie wir dankenswerterweise regelmäßig erfahren. Doch darüber hinaus ist Baruffaldi mit seinem zweiten Standbein seit Jahrzehnten schon im Nutzfahrzeugbau tätig und beliefert hier die (auch ganz) großen Hersteller, Nun, wer immer Erfahrungen gemacht hat in diesem Business: der weiß, dass in diesem Metier rein gar nichts geht ohne Verlässlichkeit, Qualität, Liefertreue etece: und eben diese Baruffaldi-Merkmale lassen eventuelle Vorbehalte bei Revolver-Interessenten ganz schnell schmelzen. Baruffaldi ist als Hersteller von Werkzeug-Revolvern für Drehmaschinen im deutschsprachigen Europa ziemlich unbekannt; von den deutschen Produzenten von Drehmaschinen nutzt bislang wohl allein die Spinner GmbH (und auch nur partiell) das Revolver-Angebot von Baruffaldi. Bei unserer Recherche für die GP vor der Emo-Milano erwähnten Sie zwei feste OEMZusagen für die neue ,Leonardo Line‘-Revolver-Entwicklung – gibt es inzwischen mehr? Wir konnten bisher bereits drei OEMs von unseren Produkten überzeugen: erste Revolver sind schon ausgeliefert respektive fix bestellt, und mit weiteren sind wir in viel versprechenden technischen Gesprächen. Werkzeug-Revolver in Drehmaschinen sind ihr Herzstück – da wechselt man wohl nicht mal so eben den Lieferanten: wie zeit- und kostenaufwändig ist denn die Integration VOLLE SPANNKRAFT. VOLLE MASCHINENVERFÜGBARKEIT. JETZT POWER-CHECK KONFIGURIEREN UND ONLINE BESTELLEN! www.ott-jakob.de Mit dem Einzugskraftmessgerät Power-Check 2 haben Sie die Kraft, mit der das Werkzeug in den Spindelkonus eingezogen wird, immer im Blick. Der regelmäßige Einsatz ermöglicht die Erkennung von Veränderungen, und damit drohenden Störungen, noch bevor es zu Maschinenausfällen kommt. Überzeugende Vorteile Schnelle, einfache Messung Hohe Messgenauigkeit (+/- 1%) Kostengünstig (ein Basisgerät für viele Schnittstellen) Praxistauglich (IP67) Auch erhältlich: Der Power-Check Magazine mit drahtloser Messdatenübertragung für die vollautomatisierte Messung. OTT-JAKOB Spanntechnik GmbH // www.ott-jakob.de

20 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen Ganz klar die Begeisterung: der ,QuickLock‘-BMT-Spann/ Entspann-Mechanismus ist so überzeugend simpel aufgebaut, dass es da keinerlei umfangreicher Erklärungen bedarf. Denn durch die sichtbare Anordnung des Spannmechanismus an der GehäuseOberseite des Revolvers wird jedem Interessenten das Funktionsprinzip augenblicklich klar: im (wohl eher seltenen Fall des Falles) ist alles unmittelbar zugänglich und lässt sich unkompliziert demontieren/ausbauen/wiederaufbauen – und das überzeugt gleichermaßen OEMs wie Endkunden (vom lästigen Entfall des Entspannens/Spannens via der vier BMT-Schrauben ganz abgesehen). Möchte die Kombination der ,Leonardi Line‘ von Baruffaldi mit dem ,QuickLock‘-System von Eppinger die Akzeptanz beider Entwicklungen befördern? Beides sind bemerkenswerte Neuentwicklungen, die aufgrund ihrer vorteilhaften Merkmale ihren Weg machen werden: ja, teils sicher gemeinsam, aber gewiss auch getrennt… www.regeba-technik.de Schritt wird die ,Leonardo Line‘- Produktfamilie auch noch nach oben erweitert. Das war von Beginn der ,Leonardo Line‘-Entwicklung auch so geplant. Ihre ja erst vor zwei Jahren gegründete Regeba GmbH in Riederich verantwortet für die drei D.A.CHLänder sowohl den Vertrieb als auch den Service der Baruffaldi-Revolver – haben Sie für beide Aufgaben ausreichende fachliche Kapazität? Aktuell haben wir (trotz der MarktEinführung der ,Leonardo Line‘) keine Kapazitäts-Engpässe. Zumal, da die Baruffaldi SpA auch unmittelbar und wesentlich an der Regeba GmbH beteiligt ist, nehmen wir hier eine besondere Rolle ein im internationalen Netzwerk: denn dank kurzer und direkter Wege fungieren wir von Riederich aus als ,verlängerter Arm‘: und das bringt dank intensiver Zusammenarbeit und Abstimmung mit den italienischen Kollegen in Service und Vertrieb viele Vorteile. So haben wir – wo auch immer nötig - stets die unmittelbare, direkte Unterstützung von Baruffaldi mit seinen 200 hoch-qualifizierten und ebenso hoch-engagierten Mitarbeitern. Und beim Service gibt es eine seit Jahren gewachsene und etablierte Struktur, auf die wir jederzeit zurückgreifen können. Aber natürlich: wir betrachten den Kapazitäts-Aspekt genau und passen auch unsere Fähigkeiten aktiv gemäß der MarktAnforderungen flexibel an. Uns ist bewusst, wie wichtig kompetenter und schneller Service ist… Zur Emo-Milano wurde die ,Leonardo Line‘ von Baruffaldi in Verbindung mit dem gleichfalls neuen ,QuickLock‘-BMT-System von Eppinger gezeigt für sekundenschnelles Spannen/Entspannen der BMTWerkzeugträger. Was überwog da bei OEMs und End-Anwendern?: Skepsis oder Begeisterung? auch diese Zeit möchten wir (übrigens und natürlich im gegenseitigen Einvernehmen) abwarten, bevor wir die Namen unserer ,Leonardo Line‘-Erstkunden publizieren. Die neuen ,Leonardo Line‘-Drehmaschinen-Revolver sind nach dem Baukasten/Plattform-Prinzip konzipiert – welche Vorteile verspricht sich Baruffaldi als Hersteller von diesem Konzept und mit welchen Vorteilen werben Sie damit gegenüber OEMs und End-Anwendern? Der große Vorteil modularen Aufbaus liegt – natürlich – im hohen Grad der Standardisierung: und ausgehend von einem Grund-Revolver lässt sich dieser mit diversen Antriebskonzepten ausrüsten – und das vereinfacht zum einen die Schnittstellen zwischen Drehmaschine und Revolver schon im Stadium der Konzeption/Konstruktion und bringt zum andren auch noch nach Jahren in der Fertigung des End-Anwenders Vorteile: denken Sie nur an Kosten und Verfügbarkeit von Ersatzteilen. Bleibt das seitherige RevolverProgramm für Drehmaschinen von Baruffaldi bestehen oder wird es zugunsten der ,Leonardo Line‘ zurückgefahren? Das aktuelle Revolver-Produktprogramm ist weiterhin im bisher bestehenden Umfang erhältlich. Bislang gibt es die ,Leonardo Line‘- Revolver in lediglich einer Baugröße – damit limitiert Baruffaldi den eigenen Markterfolg: wann ist mit der ja wohl notwendigen Erweiterung nach oben und unten zu rechnen? Richtig: und deshalb befindet sich derzeit (und ja: aufgrund der Markt-Nachfrage) die nächstkleinere Baugröße in den finalen konstruktiven Zügen – und im nächsten Wie es heißt, gibt es derzeit lediglich zwei OEMs, die den Revolver der neuen ,Leondardo Line‘ im Dauerbetrieb testen – wann ist bei ihnen mit seiner Integrations-Freigabe zu rechnen? Oh, da müssen wir differenzieren – ja: bereits zwei OEMs haben sich gleich für die Kombination entschieden von neuem ,Leonardo Line‘-Revolver von Baruffaldi mit dem ,QuickLock‘-System von Eppinger zum sekunden-schnellen automatischen Entspannen, manuellem BMT-Halter-Wechsel und erneut sekunden-schnellem automatischem Spannen: also auch bei ihnen sind die Schalt- und PositionswechselTests des Revolvers längst schon abgeschlossen und die Tests unter Span wie die BMT-Entspann/Spann-Tests mittlerweile angelaufen, und mit dem finalen OK für die Kombination von Revolver in Verbindung mit dem ,QuickLock‘-System rechnen wir im Lauf des Sommers. Aber: für die neuen ,Leonardo Line‘-Revolver selbst in klassischer Ausführung mit üblicher BMT- oder auch VDI-Schnittstelle haben wir (mit Radial- oder Axial-Antrieb) nicht nur schon fixe Aufträge, sondern sie werden auch bereits ab Sommer/ Früh-Herbst ausgeliefert. Oder anders: die Markt-Resonanz (durch OEMs wie durch End-Anwender) ist überaus positiv. Und wann bitte können Sie die OEMs nennen, die sich schon zugunsten der ,Leonardo Line‘ und damit für einen (wohl erstmal partiellen) Wechsel zu Baruffaldi entschieden haben? Da möchte ich auf Ende des Jahres verweisen und bitte um Verständnis: denn nach den OEM-internen Tests mit der prinzipiellen Verkaufsfreigabe folgen ja anschließend nach der Auslieferung noch Feld-Tests bei zumindest einem Erst-Kunden – und Florian Judas: „Wir konnten bereits drei OEMs von unseren Produkten überzeugen...mit weiteren sind wir in vielversprechenden...“

GP: 1/2-2022 21 für die fiexible und hochproduktive Bearbeitung DREH-FRÄSZENTRUM INDEX G220 DREHMOMENT PERFORMANCE FÜR DIE BESTE DAS RICHTIGE www.index-werke.de

22 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen …symbiotische Kooperation, gemeinsame große Kampagne… DMG Mori und Horn agieren gemeinsam fürs Verzahnen auf Standard-WZMs Verzahnen sei nur was für fertigungstechnische Spezialisten mit – eben: speziellen (Abwälz-)Verzahnmaschinen? Nun, das war mal – gilt zwar noch immer bei (sehr) hohen Stückzahlen, jedoch längst nicht mehr bei eher klein-zahligen Aufträgen und sowieso nicht für die Einzelfertigung. Was es dazu braucht?: meist, aber keineswegs immer, WZMs mit drei miteinander simultan agierenden Linear- bei zwei ebensolchen Rotations-Achsen (das beherrschen ja längst schon Standard-Fräs/Dreh- wie Standard-Dreh/Fräs-WZMs) – plus freilich entsprechenden Programmier-Zyklen (beides von DMG Mori) sowie die passenden Standard- oder auch Sonder-Fräs-Tools (kommen von Horn): (jk) Die Idee dahinter: die prinzipiellen Fähigkeiten moderner 5achsiger WZMs (seien es eher Dreh- als Fräs- oder seien es umgekehrt eher Fräs- als Dreh-Zentren) auch für Verzahn-Aufgaben zu nutzen, für die sie ursprünglich zwar nicht gedacht, für die sie aber sehr wohl prinzipiell fähig sind und so – unversehens - die eigene Wertschöpfung steigern… …da kommt (erstes Beispiel) einem Lohnfertiger (anerkannt wegen Zuverlässigkeit in einfach jeder Beziehung) eine Anfrage ins Haus für Teile, die für ihn mit seinem WZMPark an Fräs/Bohr-Zentren (von DMG Mori) fertigungstechnisch eigentlich einfach ,passen‘ – aber er muss buchstäblich ,passen‘, weil da Werkstück-Partien zu verzahnen sind und er selbst mit seinem WZM-Equipment jedoch keine Möglichkeit zum Verzahnen hat: also kann er erst kein Angebot abgeben – oder eben den VerzahnPart an Dritte weitergeben, die ,nur‘ verzahnen; das jedoch macht seine Offerte (für ihn selbst wie für den potentiellen Auftraggeber) weniger attraktiv… …und da vergibt (zweites Beispiel) ein Produktions-Unternehmen (mit Bohr/Fräs-Zentren von DMG Mori) seit Jahren schon die Verzahn-Aufgaben für seine Teile an einen Lohnbetrieb: der jedoch zeigt sich (nur beispielsweise) als nicht mehr zuverlässig, oder macht sich preislich unattraktiv – und die Firma muss sich eine Alternative suchen…: …dabei steht sie doch (in beiden Fällen) mit den installierten Dreh/ Fräs- oder auch Fräs/Bohr-BAZs von DMG Mori längst schon in der eigenen Fertigung – und sie warten nur darauf, nicht nur Löcher zu bohren und Flächen zu fräsen, sondern auch verzahnen zu dürfen – denn prinzipiell könnten sie es ja mit der ihr eigenen AchsKinematik: …das einzige, was dazu bislang fehlte, war (abgesehen eventuell von je nach Verfahren speziellen Werkzeugen) das effiziente und ergebnis-sichere Programmieren komplexer Verzahn-Konturen – nämlich fürs Verzahnungs-Wälzschälen (dem GearSkiving), fürs Verzahnungs-Fräsen (dem GearMilling) wie fürs Verzahnungs-Stoßen (dem GearBroaching, (dem – natürlich – als einzigem der drei Verfahren fürs Zähnemachen lediglich nacheinander je eine Linear- und Rotations-Bewegung genügt, während beim Wälzschälen zwei und beim Fräsen gleich fünf Achsen interpolierend arbeiten). Mit klassischer Programmiertechnik allerdings käme man da nicht weiter: weder zeitlich noch qualitativ. Und so erweitert DMG Mori mit 23 Verzahn-Zyklen nicht allein Das eben ist das Tolle: die (ja: ebenso einzigartigen wie exklusiven) Verzahnungs-Zyklen für Dreh/Fräs- wie für Fräs/Bohr-BAZs von DMG Mori lassen sich (mit steuerungsbedingten Einschränkungen beim Skiving wie beim Broaching) als reine Softwarelösung an bestehende Maschinen nachrüsten: das vermehrt also ihre WZM-Fähigkeit und steigert so Ihr WertschöpfungsPotential. Lohnt sich wohl, diese ,SoftPower‘-Offerte zu prüfen… …so macht DMG Mori aufmerksam auf die gemeinsame Kampagne mit Horn für das Verzahnen auf Standard-BAZs (das QP übrigens steht für Qualified Products)…

GP: 1/2-2022 23 GP: Organisieren Fertigen Führen chung der Maschinenbedienung und für automatisierte (und somit schnellere) Abläufe, des weiteren neun Messzyklen zur Steigerung der Bearbeitungs-Genauigkeit und zur Transparenz bei QSProzessen – ergänzt durch acht Überwachungszyklen zugunsten der Maschinen- wie der jeweiligen Prozesssicherheit. Und das alles als reine Software-Offerte: da ist wohl berechtigt, wenn DMG Mori mit dieser umfassenden Entwicklung von ,…einzigartigen…‘ Verzahnungslösungen spricht... …zumal sie dank der symbiotischen Kooperation mit Horn als (Verzahnungs-)Werkzeughersteller umfassend komplett und damit überzeugend, und somit unmittelbar nutzbar ist: und deshalb starteten auch beide gemeinsam vorgestern (am 9. Mai 2022) in Pfronten ihre langfristig geplante Verzahn-Kampagne (die im Allgäu fast volle zwei Wochen währt) und zieht dann zur Cimes nach Peking, anschließend nach Bielefeld, Tübingen, dann zur AMB, legt noch mal einen Tag in Pfronten ein die ,Maschinen-Fähigkeit‘ ihrer fürs Verzahnen ja prinzipiell geeigneten BAZs um eine für sie ,eigentlich‘ nicht gedachte Fertigungstechnik, sondern beschleunigt über die Zyklen das Programmieren auf bis zu 60 Prozent gegenüber konventioneller Art – und macht die werkstatt-orientiert generierten Verzahn-Programme dank DialogFührung zudem so einsatz-sicher, dass DMG Mori ,Fehler-Minimierung‘ verspricht (Sie wissen es wohl: diese – zurückhaltende - Formulierung ist nicht nur ,eigentlich‘ rein juristisch begründet): ist doch grad das dialoggeführte Verzahnungs-Programmieren (von Eingabefehlern abgesehen) eine sichere Sache; gleichwohl: auch die Zyklen-Programmier-Unterstützung fürs Verzahnen ist wohl nichts für NC-Programmier-Einsteiger… Doch mit den 23 Verzahn-Zyklen (für die drei Verzahn-Verfahren) hat es DMG Mori nicht belassen, sondern bietet ein wirklich ganzheitliches Konzept: denn dazu gehören allein 15 Handhabungszyklen etwa zur VereinfaDas ,gearSkiving‘ (auf gut deutsch: VerzahnungsWälzschälen): beherrscht gerade und schräge Innen- und Außen-Räder- sowie KeilwellenVerzahnungen bis Modul 11 (bei VerzahnungsQualitäten >7). Synchronisation und Werkzeugweg sind via Zyklus zwei-achsig gesteuert; und: ist 8mal schneller als das ,gearBroaching‘ (also das Verzahnungs-Stoßen). Das ,gearMilling‘ (also das Verzahnungs-Fräsen) darf mit seinen Bearbeitungs-Fähigkeiten wohl als der vielseitigste Zyklus gelten und arbeitet auf (5achsigen) Standard-Fräs/Dreh-BAZs bis zu 5achsig interpolierend mit Standard-Tools: beherrscht Stirn-, Kegel- und Schneckenräder (gerad-, schräg-, spiral-, hypoid-verzahnt; je bis Modul 3 bei Verzahnungs-Qualität >5. Das ,gearBroching‘ (also das VerzahnungsStoßen) nimmt man ja nur dann, wenn die beiden andren Verfahren (die je fürs Tool ja einen ,Auslauf‘ brauchen) nicht einsetzbar sind: möglich sowohl an Haupt- wie an Gegenspindel auf Dreh/Fräs-BAZs also (klar: mit Sonder-Tools) zu ,lage-orientierter Herstellung‘ (gerader) Außenwie Innen-Verzahnungen für Werkstücke eben mit Schultern oder Störkonturen im ,Auslauf‘ der Verzahnung (der eben keiner ist); aber wichtig: der Zyklus kompensiert über Parameter die Abdrängung des Werkzeughalters bei seinem VorschubWeg. Möglich bis Modul 4 bei VerzahnungsQualität >9. …und so illustriert Horn seinen Tooling-Part für das Verzahnungs-Stoßen, -Fräsen und –Walzschälen (also fürs -Broaching, -Milling und –Skiving…). und präsentiert im November – natürlich – zur Jimtof in Tokio: …bis auf die USA adressieren DMG Mori und Horn aktuell also global die wohl für sie wichtigsten fertigungstechnischen Destinationen durch ihre gemeinsame große (Verzahn-)Kampagne… …aber warum tun sie das?: würden sie das auch so aufwändig tun, wenn das eine allein zukunftsorientierte Entwicklung wäre? Ganz sicher nicht – denn: diese großangelegte Verzahn-Kampagne zielt zunächst auf längst installierte Fräs/Dreh- und Dreh/ Fräs-BAZs von DMG Mori… …ist doch diese umfassende Verzahn-Entwicklung eine Software, die sich generell nachrüsten lässt: richtet sich also (man darf schon sagen: vornehmlich) an die Betreiber von Bestands-BAZs (und ist damit denn auch eine aktuelle Invest-Motivation, von der sich gleichermaßen auch DMG Mori und Horn natürlich legitimen Nutzen versprechen). www.dmgmori.com www.horn.de

24 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen Überaus schnelle Komplettlösung Ceratizit kommt mit brandneuem stationärem 3-Backenfutter: prädestiniert nicht zuletzt für den Einsatz auf 5-Achs-BAZs (jk) Das ist denn schon eine (nun, sagen wir) mutige Ansage: um runde Teile zu bearbeiten, sei die ,SBF-3-Neuentwicklung aus der WNT-,Performance‘-Baureihe ,… oftmals ein GameChanger…‘ – will wohl sagen: sie sei ganz außergewöhnlich. Und das bezieht sich wohl vor allem auf den mit nur einer Minute in der Tat sehr schnellen Wechsel aller drei Backen – eben nur zwanzig Sekunden pro Backe. Für all jene, die häufig umrüsten müssen, könnte also diese neue Offerte die wohl richtige Alternative sein… …und Christoph Retter, bei der Ceratizit Deutschland GmbH in Kempten Produktmanager Spannwerkzeuge, betont denn auch werbend: „Zwar führen wir bereits einige hervorragende und eben auch deshalb beliebte Spannsysteme in unserem Programm, doch mit unserem neuen ,SBF-3‘ bieten wir nun vor allem in Verbindung mit unseren Nullpunkt-Spannsystemen eine überaus schnelle Komplettlösung.“ Wodurch die (schrägverzahnten) Backen so schnell zu wechseln sind?: weil sie via bloßem Knopfdruck entriegelt werden und dann ,…im Handumdrehn…‘ dem Futter zu entnehmen und zu wechseln sind. Die höchste ,Performance‘ (sprich hier also nebenzeitsparende Schnelligkeit) werde mit dem ,SBF3‘ aber in Kombination mit einem der beiden Ceratizit-hauseigenen Nullpunkt-Spannsysteme erreicht. So schildert Retter: „Zwar kann unser neues ,SBF-3‘ natürlich auch direkt auf den Tisch der Fräsmaschine oder des BAZs montiert werden, doch erst zusammen mit unserem mechanischen ,MNG‘- oder pneumatischen ,PNG‘-System erreicht es den größten Nutzen“, und erläutert dann: „Dank Nullpunkt-Spannsystem lassen sich das Werkstück mitsamt seinem Spannmittel zusammen in nur einem Vorgang sekundenschnell positionieren, fixieren und spannen: diese Kombination erweist sich dann als der wahre Rüstzeitenkiller.“ Verfügbar ist das neue ,SBF-3‘- Dreibackenfutter (zunächst) in zwei Größen: als 200er- wie als 315er: beide je als Set komplett mit Spannschlüssel, ,MNG‘- und ,PNG‘-kompatibler Konsole und je mit einem Satz Grund- und Stufen-Backen sowie sechs Backen-Schrauben. Wird zugleich mit dem ,SBF-3‘ eins der beiden Nullpunktspannsysteme genutzt, sind jeweils nur noch die (zwei oder vier) zugehörigen Spannbolzen nötig. Und ob es auch ein kleineres oder auch ein größeres ,SBF-3‘ geben wird? „Das hängt natürlich von der Markt-Resonanz ab…“, erklärt uns Retter: „Wenn unser neues ,SBF-3‘ in den beiden jetzt angebotenen Größen gut anläuft und es vermehrt Anfragen gibt für kleinere oder auch größere Durchmesser, prüfen wir das und erweitern unser ,SBF-3‘-Portfolio womöglich.“ Das jedoch ist noch nicht alles: gibt es doch für das ,SBF-3‘-System optional zusätzlich noch eine Spanndornlösung für kleine Rundteile mit – natürlich - (noch) kleinerem Innen-Durchmesser… www.cuttingtools.ceratizit.com Christoph Retter: „Wenn unser neues ,SBF-3‘ gut anläuft und es vermehrt Anfragen gibt für kleinere oder größere…“ Dank goldenem Druckknopf blitzschnelles Entriegeln der drei Spannbacken – und dann Entnahme und Wechsel ,…im Handumdrehn…‘. Und wie Sie sehen: installiert in Kombination mit einem Ceratizit-eigenen Nullpunkt-Spannsystem – auf einem 5-Achs-BAZ…

Boehlerit GmbH & Co.KG, Werk VI-Straße 100, 8605 Kapfenberg,Telefon +43 3862 300-0, www.boehlerit.com powered by Neue Stahldrehgeneration – Hohe Performance, höchste Wirtschaftlichkeit ■ Bis zu 30 % mehr Standzeit durch Kühlung direkt an der Schneide ■ Ausgezeichnete Performance und Bearbeitungssicherheit während des gesamten Drehprozesses ■ BCP10T und BCP20T: Besonders für den kontinuierlichen Schnitt geeignet ■ BCP15T und BCP25T: Besonders für universelle Drehanwendungen geeignet ■ Neu entwickelter Spanbrecher zur optimalen Vibrationsunterdrückung sowie hervorragendem Spanfluss- und -bruch

26 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen Große Herausforderung: besser denn je gemeistert? Mapal erweitert mit neuen VHM-Bohrern und VHM-Fräsern sowie mit HM-WSP-bestückten Fräsern ihr Portfolio zum sicheren und effizienten Bearbeiten von Titan: von der Medizintechnik bis zur AeroSpace-Industrie Ja: Titan ist leicht, ist hochfest, ist duktil (also auch zäh…) und deshalb als Werkstoff in vielen Branchen begehrt – aber: ob nun fast rein (wie für MedicalAnwendungen) oder hoch-legiert (wie etwa für die Luftfahrt-Branche) das Zeug ist nicht grad leicht zu bearbeiten. Weil: seine Wärmeleitfähigkeit (in die Späne) ist (sehr) gering – viermal geringer als die von Stahl. Und das heißt: die Werkzeugschneiden beim Bohren und Fräsen sind extremer Hitze ausgesetzt. Das ist für Hersteller wie Mapal eine ständig große – und differente - Herausforderung… Nun also bietet der Aalener ToolMaker fürs Titan-Bearbeiten neue Bohr- und Fräs-Werkzeuge aus Voll-Hartmetall sowie ein FräserProgramm mit HM-Wendeschneidplatten und verspricht mit ihnen und für sie ,…hohe Schnittwerte…‘ und ,…durchdachte…‘ (hopefully wirksame) Wärmeabfuhr – eben das erwarten ja auch die Anwender in jenen Branchen, für die diese Tools entwickelt wurden: Entsprechend breit ist denn auch das Spektrum verfügbarer Durchmesser: von 3 mm aufwärts für die Medizintechnik über mittlere Größen (wie sie etwa die Sportwagenhersteller brauchen) bis zu den großen für den Flugzeugbau und die Energietechnik – und allein daran zeigt sich, welche Bedeutung Mapal ihrem Titan-Tool-Programm beimisst: und das in Verbindung mit der Aussage, dass hauseigene Tests mit den neuen Mapal-Werkzeugen zum Titan-Bearbeiten 25 bis 35 Prozent höhere Standzeiten als bei den Werkzeugen von Mitbewerbern erwiesen haben… Da verweist Mapal zunächst auf die neuen ,Mega-Speed-DrillTitan‘-Bohrer, bei deren Entwicklung der hohe Anspruch war, Kosten-Effizienz mit möglichst hoher Produktivität zu verbinden. So beschreibt Jens Ilg, bei Mapal in Aalen Component Manager Titan und Edelstahl: „Unser Ziel war es, einen Vollhartmetall-Bohrer zu entwickeln, der in Titan-Werkstoffen einen sehr hohen Vorschub fahren kann und damit sehr niedrige Zykluskosten bringt.“ Wohl ein Spagat – denn: während in der Teilefertigung etwa auf BAZs zum effizienten Zerspanen von Titan der Einsatz von KSS unbeschränkt möglich ist, erlaubt der Flugzeugbau bei Montage-Aufgaben (Bohren von Niet-Löchern) allenfalls geringe MMS-Zufuhr… Und die Lösung für diese Aufgabe?: für optimale BohrungsRundheit hat der 2-schneidige Bohrer vier Führungsfasen, und die konvexen Schneiden führen (in Verbindung mit leistungsfähiger Beschichtung) zu Standzeitsteigerungen von bis zu 30 Prozent. Um den maximalen Kühlmittelfluss sicher an die Hauptschneiden zu bringen, sind die KSS-Kanäle nicht etwa in Richtung der Span-Nuten geöffnet – sondern: das Kühlmittel wird an der Mantelfläche entlang nach hinten geleitet, und so erfahren die Führungsfasen maximale Kühlung und leiten die entstehende Hitze gut ab. Zudem: für die Span-Nut kreierte Mapal ein neues Design, das sehr kleine Späne erzeugt, die durch die Nut sicher abgeführt werden. Und für welche Aufgaben sind die Bohrer (tauglich immerhin für Schnittgeschwindigkeiten bis 40 m/min) primär gedacht?: etwa zum Bearbeiten von Aerospace-Struktur-Bauteilen wie der Winkeln der Jens Ilg: „Unser Ziel war es, einen Vollhartmetall-Bohrer zu entwickeln, der in Titan-Werkstoffen einen sehr hohen Vorschub fahren kann…“

GP: 1/2-2022 27 GP: Organisieren Fertigen Führen men befördern die Span-Nuten die Späne sicher aus der Scherzone, wobei die ungleiche Zahnteilung für zusätzliche Stabilität und Laufruhe sorgt. Das Kühlmittel wird direkt über den Fräsdorn axial zugeführt. Denn: der ganze Fräser ist im Prinzip ein Hohlkörper – mittig mit einer großen Kammer, aus der das Kühlmittel zentral jeder Schneide gezielt zugeführt wird (die Durchflussmenge der Kühlmittel-Austritte lässt sich durch Einsatz unterschiedlicher Gewindestifte variieren). Die Eckfräser für Titan bietet Mapal (ab Lager!) mit Durchmessern zwischen 40 und 125 mm; die Walzenstirnfräser dagegen sind von Durchmesser 32 bis 80 mm lieferbar (und Sonder-Abmessungen sind auf Anfrage und Wunsch ebenfalls erhältlich). www.mapal.com Aerospace-Industrie abgestimmt (nur zur Erinnerung: um Gewicht massiv zu reduzieren, werden viele Taschen gefräst, deren Endkontur durch das Vorschruppen schon möglichst nah erreicht werden soll – werden doch bei der Fertigung von Leitwerk-Strukturen etwa 90 Prozent des Materials abgetragen…). Die Wendeschneidplatten für die ,NeoMill-Titan‘-WSP-Fräser bietet Mapal in zwei Substraten: eine Sorte ist für universelle Anwendungen konzipiert und richtet sich an Anwender, deren Fokus eher auf dem Produktpreis und weniger auf den Kosten pro Bauteil liegt – die zweite Sorte dagegen ist temperatur-resistenter und erlaubt somit höhere Schnittgeschwindigkeiten respektive die Bearbeitung höher vergüteten Titan-Materials (möglich seien Schnittgeschwindigkeiten bis 70 m/min). „Mit dieser Differenzierung gehen wir konkret auf die Anforderungen des Marktes ein“, erklärt uns Dr. Piotr Tyczynski, Global Head for Segment Management Aerospace: „Wir berücksichtigen die individuellen Anforderungen unserer Kunden und bieten ihnen eine je optimal passende Lösung.“ Für die Hochtechnologie-WSPs wurde auch der Werkzeugkörper neu entwickelt: mit fließenden ForDie siliziumhaltige Beschichtung wie die polierten Span-Nuten wirken sowohl der entstehenden Wärme als auch der Neigung zur Adhäsion entgegen und sorgen (so Mapal) für sicheren Spanfluss. Verfügbar sind die ,OptiMill-TitanHPC-Fräser‘ mit Durchmessern von 4 bis 25 mm (auf Wunsch gibt’s auch Sonder-Abmessungen). So sei diese Entwicklung etwa ,… erste Wahl…‘ bei der Fertigung von Bremssätteln für Sportwagen. Und bei Pilotkunden erprobt Mapal das Werkzeug – schon erfolgreich – bei der Fertigung von RotorKöpfen, Tür-Rahmen, Klappen und Seitenleitwerken… Die neuen ,NeoMill-Titan‘-WSPFräser schließlich kennzeichnet Mapal als Tools ,…mit Biss…‘: der Name sei als Überbegriff Kennzeichen einer ganzen Familie von Wendeschneidplatten-Werkzeugen fürs Titan-Bearbeiten – Walzenstirnfräser sowohl als Aufsteck- wie als Schaft-Variante sowie als Eckfräser. Um die Späne sicher abzuführen, hat Mapal die WSPs ,…von Grund auf…‘ neu entwickelt, so dass die Späne entsprechend optimal geformt werden. Ein gleichfalls neues Schneidstoff-Konzept minimiere den Verschleiß und verhindere das (typische) ,Ankleben‘ des Titans. Die verfügbaren Eckenradien zwischen 0,8 und 4 mm (!) sind auf Strukturbauteile in der WingBox oder dem LandingGear mit seinen vielen Bohrungen. Dann zweitens: wie schon sein Name ,OptiMill-Titan-HPC‘ nahelegt, ist dieser 4-schneidige Schrupp/Schlicht-Fräser eine vielseitig einsetzbare Neuentwicklung und deshalb auch für Anwender attraktiv, die nicht für jede Bearbeitung einen speziellen Fräser vorhalten möchten: so beherrscht dieses Tool also sowohl das Schruppen wie das Schlichten: dank – wie es heißt – spezieller Schneidkanten-Präparation werden (bis 2xD) ,…saubere…‘ Oberflachen erreicht. Und: in Verbindung mit dem ,MillChuck‘ von Mapal sei eine ,…ideale…‘ Kühlmittel-Zufuhr über den Schaft möglich. Der Kern der Fräser steigt übrigens von der Schneide bis zum Schaft stetig an: das verleiht ihm höhere Steifigkeit. Und um ruhigen Lauf des Fräsers zu erreichen, sind Teilung der Schneiden und Steigung der Spiralen ungleich. Dr. Piotr Tyczynski: „Mit dieser Differenzierung gehen wir konkret auf die Anforderungen des Marktes ein.“ Verspricht Kosten-Effizienz bei hoher Produktivität: der neue ,Mega-SpeedDrill-Titan‘ von Mapal. Der neue Vollhartmetall-Fräser ,OptiMill-Titan-HPC‘ kann sowohl prozesssicher Schruppen als auch Schlichten. ,NeoMill-Titan‘-Fräser mit umfassend neuem Body und komplett neu designten Wendeschneidplatten.

28 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen pielle Achs-Konfiguration allein ist ja wohl nicht das Geheimnis des Erfolgs der Hermle-BAZs… …und so ist also wohl naheliegend, dass Hermle für die beiden neueren Zukunfts-Dauerthemen der Automation wie der Digitalisierung (zusätzlich zur stetigen R&D-Pflege ihrer BAZs) investiert mit dem Ziel, ihren Kunden beim Einsatz ihrer Hermle-BAZs zum gegenseitigen Nutzen zu mehr Effizienz wie zu mehr Produktivität zu verhelfen. Dass das bei der …und so schildert Franz Xaver Bernhard (im Hermle-Vorstand zuständig für Forschung & Entwicklung und Vertrieb): „Das prinzipielle Konzept mit zwei Rotations-Achsen im Werkstück und drei Linear-Achsen im Werkzeug hat sich überzeugend bewährt und wird ja vielfach – also nicht allein von uns – angewandt; also wir finden keinen Grund, das zu ändern, obwohl wir uns – natürlich - immer wieder fragen, ob es nicht was zu verbessern gibt.“ Nun ja – die geschilderte prinziZwar haben wir (ziemlich hartnäckig) versucht, eine Antwort zu bekommen auf unsere Frage, wie sich denn in der jüngsten Vergangenheit die R&D-Aufwendungen prozentual verschoben haben mögen zwischen den BAZs, der werkstückseitigen Automation und der Digitalisierung – jedoch: Hermle macht nun mal keine quantifizierten Angaben, die über die Zahlen im Geschäftsbericht hinausgehen. Aber es gibt natürlich offensichtliche Anhaltspunkte… …denn: Hermle lancierte das erste BAZ ihrer jetzigen ,HighPerformance‘- und (später dann) die der ,Performance‘-BAZ-Baureihe bereits 1996 – also vor nun schon 26 Jahren (man könnte auch sagen: vor mehr als einem viertel Jahrhundert); sie dürfen also als ausgereift gelten… Prinzip: so gut wie alles aus einer Hand! Hermle forciert (bei kontinuierlicher Pflege ihrer ausgereiften BAZs) gezielt und intensiv gleichermaßen werkstückseitige Automation wie auch Digitalisierung (jk) Das steht (natürlich) für eine gehörige Portion Selbstbewusstsein – aber wohl auch für so manche Enttäuschung durch Dritte: die mit ihren (Vertikal-)5-AchsBAZs (die Vielen als Benchmark gelten) erfolgreichen Schwaben aus Gosheim vom ,Heuberg‘ machen bis auf Zukaufteile und –Komponenten so gut wie alles selber: und so gut eben, wie allein sie es mit ihrer Perfektion können sowie mit dem Vorteil breiter eigener Wertschöpfung – das gilt seit geraumer Zeit auch für die beiden Zukunfts-Dauerthemen Automation und Digitalisierung. Werkstückseitige Automation als Schlüssel zur zeitlichen BAZ-Autonomie und damit zu höherer Produktivität…

GP: 1/2-2022 29 GP: Organisieren Fertigen Führen den Plänen: binnen der nächsten fünf Jahre wollen die erfolgreichen Schwaben 60 Millionen Euro in ihre Zukunft investieren… …etwa noch Fragen?: www.hermle.de die plötzlich positiv-dynamische Entwicklung zu reagieren.“ Und wie geht’s bei der Hermle AG weiter? Nun, hopefully so gut wie nach der Pandemie und trotz aller derzeitigen Unwägbarkeiten mit Zuversicht und also mit umfassen- „Ja…“, bestätigt Bernhard, „…wir stellen uns der digitalen Herausforderung mit eigenen Apps und Tools“, und zählt auf: ,…so durch die digitalen Bausteine für sicheren und effizienten BAZ-Einsatz, der intuitiv bedienbaren Bedien-Oberfläche ,Navigator‘, dem ,Home‘- Bildschirm, mit dem sich der BAZ-Operator seine individuelle Nutzer-Oberfläche selbst kreieren kann.“ So weit so gut und wohl auch überzeugend. Doch wie hat die Hermle AG die PandemieKrise (und mit welchen Folgen?) wirtschaftlich überstanden?: Nun ja: 2020 fiel der Auftragseingang bis zum Jahres-Ende auf bloß noch 242, stieg dann aber zum 21er-Jahres-Ultimo wieder auf 439 Millionen Euro: also binnen nur zwölf Monaten um 80 Prozent. Kommentiert Bernhard: „Dieses gewaltige Plus während nur weniger Monate ließ sich aus dem Stand nur bewältigen, da wir die Belegschaft während der Pandemie stabil gehalten haben: so waren wir fähig, mit einem hochkompetenten und hochmotivierten Team schnell und flexibel auf werkstückseitigen Automation gelingt, nimmt nicht wunder: ist sie doch (wie die BAZs) reiner Maschinenbau (der freilich gleichfalls pfiffige konzeptionelle wie konstruktive Lösungen für den Erfolg - sprich die KundenAkzeptanz – voraussetzt). Anders dagegen das Engagement für die Digitalisierungs-Apps: muss man da doch als ja ursprünglich reiner (Werkzeug-)Maschinenbauer ,nur‘ wissen, wo beim BAZ-Einsatz zunächst zeitliche Effizienz und damit Produktivität wie auch BAZ-Einsatz-Sicherheit auf der Strecke bleiben, um dann im Dialog mit Kunden wie aus eigener Erfahrung wirklich praxis-taugliche Lösungen zu entwickeln. Also bitte: sind denn auch die digitalen Tools für die innerbetriebliche BAZ-Organisation (wie die BAZs selbst und die werkstückseitige Automation) ,Made by Hermle‘? Franz Xaver Bernhard: „…wir stellen uns der digitalen Herausforderung…“ Basis des BAZ-Erfolgs zumindest seit 1996: zwei (Rotations-)Achsen im Werkstück, drei Linear-Achsen im Werkzeug… Digitalisierung schafft vor allem organisatorisch Transparenz in der Fertigung und führt schnell zu richtigen Entscheidungen…

30 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen Dazu gehörte zu Anfang diesen Jahres etwa die Akquisition von Greidenweis mit dem Ziel, zusätzliche und andere AutomationsExpertise zu gewinnen: damit erschließen wir uns nicht allein weiteres Wachstum, sondern diversifizieren zudem unser Portfolio im Bereich automatisierter Montage. Also: in Summe sind wir überzeugt, gemeinsam die Zeit genutzt (meist – aber nicht immer) mit der Vergangenheit zu tun, und Aufgaben mit der Zukunft. Rekapitulieren wir kurz unsere Situation vor gut einem Jahr, als ich als CEO nach Tuttlingen kam: von der (ja nicht nur) pandemie-bedingten Kurzarbeit ging‘s unvermittelt in die Voll-Auslastung – mit der Änderung der entsprechenden Prioritäten. Das bedeutet dann Krisen-Management der erfreulicheren Art: und zwar auf allen Ebenen… …und das ist uns in zudem kurzer Zeit gut gelungen: gemeinsam als Team! In dieser Zeit haben wir neue Strategien entwickelt – ausgerichtet nicht etwa auf Konsolidierung auf bestehendem Niveau, sondern bewusst auf weiteres Wachstum sowie: auf Nachhaltigkeit als eine längst schon aktuelle und zukünftig permanent wichtige Aufgabe. Neuer Slogan mit: Zweifach-Zusage Chiron Group SE: hieß es bislang ,Vorsprung in Sekunden‘, versichern die Tuttlinger jetzt als erweitertes Versprechen: ,Performance meets Precision‘… (jk) …und dieser neue Claim hat nun de facto gleich drei Aussagen: nämlich mit ,Performance‘ erstens hohes Zerspan-Vermögen überhaupt, zweitens kurze DownTime insgesamt und drittens mit ,Precision‘ eben bei aller ,Leistung‘ noch hohe Genauigkeit. Ein gutes Jahr nach seinem Start in Tuttlingen antwortete Carsten Liske als neuer CEO auf unsere Fragen – nein, nicht allein: sondern im Team mit seinen beiden Kollegen CTO Dr. Claus Eppler und CSO Bernd Hilgarth… Herr Liske, Dr Armin Schmiedeberg muss es ja definitiv wissen: ist er doch Chairman of the Board der Hoberg & Driesch GmbH in Düsseldorf als übergeordnetem Dach-Unternehmen der Chiron Group SE; bei Ihrer Einführung als neuem CEO benannte er Sie (ich zitiere) als „…eine echte Bereicherung…“ für die mittelständisch geprägte Chiron Group SE. Sagt er das noch immer? Und wenn denn hopefully ja: was haben Sie in den nun mehr als zwölf Monaten bereits zum (noch…) Besseren verändern können? Und mit welchem Ergebnis? Einer allein – und ist er auch der CEO - macht in einem Unternehmen: rein gar nichts. Das erreichte (wie das erreichbare) Ergebnis ist immer: ,Team-Effort‘: also das Resultat gemeinsamer Anstrengung – und zwar aller! Das zu vermitteln, ist Voraussetzung, erfolgreich zu sein, und ist Voraussetzung, ebenso Probleme wie auch Aufgaben zu lösen. Aktuelle Probleme haben Auf ihre Fragen antworteten der GP: CEO Carsten Liske, CTO Dr. Claus Eppler, CSO Bernd Hilgarth, Chiron Group SE, Tuttlingen Carsten Liske: „Einer allein – und ist er auch der CEO – macht in einem Unternehmen: rein gar nichts.“ Ganz im Zeichen des neuen Claims der ChironGroup ,Performance meets Precision‘: hochproduktive doppelspindlige Bearbeitung von Federbein-Aufnahmen auf einer ,DZ 25‘…

GP: 1/2-2022 31 Präzisions-Technologie unserer schweizerischen ,Factory5‘-Branch mit den ,Micro5‘-BAZs, um auch im Bereich der Kleinteile weiterhin Marktanteile zu gewinnen. summa summarum den Markt-Veränderungen Rechnung getragen im Fräs/Drehen: als schnelle, zielgerichtete BAZ-Initiative. Und als Gegenpart dazu die absolute wir mit der Markt-Einführung der neuen 22er-, 25er- und der 28er-BAZ-Baureihe. Für unsere Kunden außerhalb der AutomobilIndustrie haben wir der 715er zu haben, um die Chiron Group zukunfts-orientiert auszurichten. Herr Hilgarth – wie hat sich die Chiron Group während dessen produktseitig auf die namentlich in der Automotive-Industrie veränderte Markt-Situation und auf die vereinbarte Diversifikations-Strategie eingestellt? Nun, die Automobil-Branche ist ja für uns seit langem schon ein wichtiger Kunde: zwar nicht im Antriebsstrang, jedoch bei den Peripherie-Komponenten – und zu ihnen zählen durch die E-Mobilität nun zusätzlich großvolumige Bauteile wie Batterie-Wannen, E-Motoren–Gehäuse und Struktur-Bauteile. Diesem zunehmenden Bedarf begegnen GP: Organisieren Fertigen Führen Dr. Claus Eppler: „…also der Vorsprung im Sinne von Produktivität wird sich weiterhin…über gewonnene Zeit definieren…“ www.mapal.com Passgenau ins Volle bohren Ihr Technologiepartner in der Zerspanung. Wenn zwischen Ihnen und uns mehr entsteht: Das ist der MAPAL Efiekt. Hochgeschwindigkeit, Hochvorschub und höchste Qualität: Jede Bohrung hat ihre Anforderungen. Für alle bieten wir das passende Werkzeug – spezialisiert oder universell einsetzbar. Damit Sie prozesssicher nach Maß fertigen.

32 GP: 1/2-2022 GP: Organisieren Fertigen Führen Einhergehend damit (so ergänzt Dr. Eppler) haben wir das Produktprogramm von Chiron und Stama harmonisiert, haben bis dahin nach wie vor bestehende Überschneidungen eliminiert und damit unsere Lösungskompetenz klar gestärkt. Denn: sei es für die hochgenaue Mikro-Bearbeitung, sei es fürs Bearbeiten großer Struktur-Bauteile durch Fräsen und Bohren, sei es für komplexe Fräs/ Dreh-Komplett-Bearbeitung: so gut wie für jeden Fertigungsprozess haben wir die je richtige BAZBasis. Die seinerzeitige Übernahme von Scherer Feinbau wurde damals sicher ebenso sachlich überzeugend als vernünftig erklärt wie jetzt als sinnvoll und notwendig die Trennung. Welche Annahmen hatten sich als nichtzutreffend erwiesen? Oder anders: hätte das Drehen von Scherer, Herr Liske, als symbiotische Ergänzung zum Fräsen von Chiron auch klappen können? Sorry: aber keiner von uns Dreien hier war in diesen Prozess derart involviert, um jetzt sachlich richtige Antworten geben zu können. Und nun kürzlich die Akquisition der Greidenweis GmbH aus dem benachbarten Spaichingen, einem Familienunternehmen mit 60 Mitarbeitenden, spezialisiert auf automatisierte Maschinen und Anlagen fürs Kaschieren, Fügen, Kleben sowie Montieren von Fahrzeug-Inneneinrichtungen in der Automotive-Industrie: damit ergänzt die Chiron Group, Herr Liske, wohl zunächst ihr ZerspanPortfolio, sie diversifiziert damit also – aber langfristig Sinn macht das ja nur, wenn das Ziel zugleich wo es lang geht bei drei zumal differenten Kulturen? Mich interessieren zunächst und vor allem die Menschen – denn auf die kommt es an für die Zukunft und eben den künftigen Erfolg; dann erst folgen die Zahlen: widerspiegeln sie doch nur die Vergangenheit. Und ja: da gibt es von Chiron und Stama über Jahrzehnte gewachsene und trotz schon längerer Zusammenarbeit nach wie vor individuelle Kulturen – und: ich habe mir zum Ziel gesetzt, sie noch enger zusammenzuführen und sie so noch schlagkräftiger zu machen. Meine Kollegen der Geschäftsführung haben da bereits vor meiner Zeit sehr gute Arbeit geleistet: also was das Produktprogramm, die Organisation, die Strukturen und die Abläufe betrifft. Und an diesem dynamischen Integrationsprozess arbeiten wir täglich und intensiv weiter mit dem Ziel höherer Effizienz. Aber ist nicht nach wie vor die Rede von notwendiger Restrukturierung? Nein, nein: die Restrukturierung ist schon seit Mitte 2021 – also seit fast einem Jahr – abgeschlossen: im Kern war das der Verkauf von Scherer und die rechtliche Verschmelzung aller deutschen Einheiten zur Chiron Group – und dann weiter die Verlagerung von Fertigung und Montage der Stama-BAZs von Schlierbach nach Neuhausen in die neue PrecisionFactory. Ja, das hat vielleicht kurz zu Irritationen geführt – aber aus heutiger Sicht stehen wir zu diesem Entscheid: er war richtig! Ein Konzern ist ja eine völlig andere Welt als ein KMU: diese zumeist family-owned, als CEO mit direktem Kontakt mit für die Firma unmittelbar engagierten Gesellschaftern und vor allem mit gesamt-unternehmerischer Aufgabe. Darüber hinaus gilt es, die Chiron Group von einem international tätigen zu einem echten globalen Unternehmen weiterzuentwickeln. Das passt also zu Wissen und Erfahrung, die ich beides in meinen verschiedenen Führungsaufgaben innerhalb komplexer Strukturen in weltweit tätigen Unternehmen der Investitionsgüter-Industrie gewonnen habe - wie auch zu meiner Neigung zu breiter globaler Verantwortung. Und ob sich das bislang – nach gut einem Jahr lässt sich das beantworten – bestätigt hat? Für mich ein klares Ja: ich fühle mich hier bei der Chiron Group voll in meinem Element – und: wir sind zusammen auf dem richtigen Weg. Da übernimmt man als neuer CEO die Leitung eines Unternehmens mit hundertjähriger Tradition – und schaut sich natürlich alle relevanten Kennzahlen an: zugleich aber gewinnt man ja auch subjektive Eindrücke. War da für Sie, Herr Liske, alles ,stimmig‘?: etwa in der innerbetrieblichen Organisation, etwa in der Kommunikation mit Schwester-Unternehmen? Und hat Sie diese Konstruktion von Chiron Group einer-, Chiron-Werke (ja, was denn bitte…) andrerseits und Stama als Teil-Wettbewerber und Scherer Feinbau irgendwie als Appendix nicht irritiert?: wer hat da wem zu berichten, wer hat da wem was zu sagen, wer bestimmt, …und der Vertrieb wächst mit dem expandierten Portfolio hopefully mit? Den technischen Vertrieb haben wir in Deutschland durch klare Zuordnungen und Kompetenzen gestärkt, zudem in Spanien eine neue Niederlassung gegründet und insgesamt weltweit die Vertriebs- und Service-Strukturen verbessert. Sorry, Herr Liske, aber mit Ihrem Einstieg als CEO bei der Chiron Group sind wir noch nicht fertig - Sie haben an der ETH Zürich nicht allein Betriebs-, sondern auch Produktions-Wissenschaften studiert. Dann startete Ihre industrielle Karriere bei international tätigen schweizerischen Unternehmen… …ja: mein industrieller Start begann mit der ABB in Zürich, darauf folgte Unaxis in Liechtenstein, anschließend dann bei Oerlikon Esec als Chief Operating Officer, und ab 2009 bei der Rieter AG in unterschiedlichen Führungs-Positionen in globaler Verantwortung, zwischen 2011 und 2013 zusätzlich als General Manager in China, danach in der Konzernleitung der Rieter Holding zuständig für After Sales und verantwortete zuletzt mit ,Machines & Systems‘ weltweit Rieters größten Geschäftsbereich. Also: mich reizt einerseits der Maschinenbau, aber mit ihm ebenso definitiv die Internationalisierung. Welchen Reiz übte denn da das Angebot aus Tuttlingen auf Sie aus? Und: was an Ihrer Expertise machte Sie für die Chiron Group attraktiv? Und hat sich das bislang für beide Seiten bestätigt?

GP: 1/2-2022 33 GP: Organisieren Fertigen Führen Bernd Hilgarth: „…und ja: Digitalisierung ist bei der Kunden-Akquisition, im Vertrieb, wie auch im Service sehr hilfreich.“ Produktivität wird sich weiterhin (auch und vor allem) über gewonnene Zeit definieren - und da sind die Marken der Chiron Group mit ihren Technologien und mit ihren Fertigungslösungen weiterhin: ,Seconds Ahead‘… …und Carsten Liske schließt unser Gespräch relativierend: Wie unsere Kunden ihren Vorsprung mit unseren Lösungen erzielen, definiert sich heute und zukünftig wohl noch vielschichtiger – und deshalb hat sich die Chiron Group einen neuen Claim auf die Fahne geschrieben und denn just auch lanciert: ,Perfomance meets Precision‘!: Das sind die beiden Grundpfeiler, auf die wir setzen: also Leistung in Kombination mit Präzision ist das Versprechen an unsere Kunden. Das gilt baz- (und anlagen-)seitig und vor allem auch in Beratung, Umsetzung und AfterSales-Service: smart, kompetent, innovativ und nachhaltig. Dahin haben wir uns die letzten Jahre hinbewegt – und das werden wir auch so weiter leben! www.chiron-group.com – könnte dabei die Digitalisierung helfen?: ist doch nach wie vor akquisitorische, vertriebliche Effizienz ein wohl heikles Thema?… Ja, das stimmt – und ja: Digitalisierung ist bei der KundenAkquisition, im Vertrieb, wie auch im Service sehr hilfreich. Wobei: bereits 2016 haben wir unsere Digitalisierungs-Strategie angeschoben. Stand heute: wir akquirieren mehr und mehr über digitale Kanäle respektive mit digitalen Tools, teilweise auch mit AI (also Artificial Intelligence), pflegen zudem interaktive ShowRooms, sind in den SocialMedia unterwegs und zudem bald schon mit einem neuen Web-Auftritt: die Chiron Group will (und wird) auch in dieser Beziehung absolut up-todate sein. Und unsere Mitarbeiter im Vertrieb spüren das auch in der AußenReaktion: der digitale Vertrieb unterstützt definitiv und vereinfacht. Und: wir haben dank konsequenter Digitalisierung unsere Reichweite zu Kunden, zu Partnern und zu Lieferanten deutlich erhöht. Vor Jahren, Herr Dr. Eppler, punktete Chiron mit dem ,Vorsprung in Sekunden‘-Slogan, der partiell zwar noch immer gültig sein dürfte – aber: kann mechanisch noch was Ähnliches kommen, oder liegt der BAZ-Entwicklungs-Schwerpunkt der Chiron Group längst woanders? Nun, der WerkzeugmaschinenStundenpreis und die jeweilige Taktzeit hängen ja schon eh immer unmittelbar zusammen: wenn ich in Zeit ,X’ zwei Teile anstatt nur einem Teil fertige, und wenn ich zudem doppelt so schnell umrüsten kann: also der Vorsprung im Sinn von Dass sich die Chiron Group auch in 3D-Druck engagiert, Herr Hilgarth, verwundert ja nicht – aber: das tun andere ja auch; was aber ist an Ihrem 3D-Engagement besonders und speziell? Das AdditiveManufacturing haben wir seit unserem Einstieg vor drei Jahren entsprechend entwickelt – und Stand heute: Konzentration auf das Laser-Auftragsschweißen mit hohen Auftragsraten mittels Pulver und Draht – und beide (wenn denn sinnvoll) in Kombination. Und dazu: hochwarmfeste Oberflächen-Beschichtungen – so beim automatisierten Reparieren von Formen und Gesenken; sowie: spezielle Beschichtungen für (nahezu) verschleißfreie Bremsscheiben zur Reduzierung von Feinstaub. Das gilt denn auch für neue, größere Doppel-Spindel-BAZs zum Bearbeiten großer RahmenStrukturbauteile: auch da trifft die Chiron Group, Herr Dr Eppler, auf Wettbewerber, die sich dieser Aufgabe gleichfalls widmen: einfacher wird’s also nicht – was setzen Sie dem entgegen, was bei der Chiron Group besonders? Hohe Dynamik plus hohe Steifigkeit plus großer Arbeitsraum plus Doppelspindel-Konzept mit bis zu 1200 mm Spindel-Abstand – ich denke, damit setzen wir bei dieser Bauraumgröße die Benchmark in Sachen Produktivität. Wobei hinzu kommt: die pragmatisch durchdachte werker-orientierte Ergonomie sowie die hohe Variabilität für die werkstückseitige Automation. Nicht zuletzt die beiden jüngsten Akquisitionen, Herr Hilgarth, dürften den Vertrieb stark fordern: zunächst bei der gezielten Suche nach potentiellen neuen Kunden Expansion für das neue Gruppenmitglied bedeutet. Richtig? Jeder bleibt natürlich bei seinem Kerngeschäft; aber gemeinsam werden wir – ebenso natürlich – neue Anwendungsfelder angehen. Die Kunden-Reaktionen sind bei Greidenweis wie bei uns in den wenigen Monaten nach Bekanntgabe außerordentlich positiv. Und: erste gemeinsame Projekte sind bereits in der Ausarbeitung. Also: da zeichnet sich gleich nach dem Start schon eine positive Entwicklung ab – und bestätigt uns. Und ,Micro 5‘?: eine Akquisition, Herr Dr. Eppler, für spangebende Mikro-Aufgaben der Uhren- und Schmuck-Branche und wohl auch der Feinwerk- und der Medizintechnik, bei der die GruppenIntegration auch dank Carsten Liske mit seiner schweizerischen beruflichen Vita wohl gut gelingen sollte: Ihre Prognose? Nun, das BAZ-Konzept der ,Micro5‘ hat großes Potential, und kann die Fertigung kleiner, hochgenauer und geometrisch komplexer Werkstücke revolutionieren: die ,Micro5‘ ist eine SuperErgänzung für den originären Mikro-Bereich von Chiron und stärkt damit die Group. Und da kommt uns fraglos zugute unsere langjährige Erfahrung für derartige Aufgaben mit der 08er- und der 12er-Baureihe: wir entwickeln gemeinsam neue Anwendungsmöglichkeiten über das bisherige Einsatz-Spektrum hinaus – und: die Entwicklung der Nachfrage ist so gut, dass wir unsere Kapazitäten für den Mikro-BAZ-Typ bereits erweitern.

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