METAL & MECHANICSwww.ctime.dzACCRÉDITATION EN ALGÉRIE:UN LEVIER DE QUALITÉ, DE CONFIANCE ET DERECONNAISSANCE INTERNATIONALEMagazine d’information publié par le Centre Technique des IndustriesMécaniques et Transformatrices des MétauxforFEVRIER 2026Deuxième numéro !Les Traitements Thermiques etThermochimiques des Aciers AlliésDe la mesure fiable à la pièce conforme :comprendre Cp et Cpk en fabricationmécaniqueContribution scientifique: Alliage Al6060Madame BOULSNANEDirectrice GénéraleALGERACEN IMAGES : LE AU SALON
SOMMAIREP 2 ÉDITOP 3 L’ACCRÉDITATION EN ALGÉRIEP 7 LES TRAITEMENTS THERMIQUES ET THERMOCHIMIQUES DES ACIERS ALLIÉSP 12 DE LA MESURE FIABLE À LA PIÈCE CONFORME: COMPRENDRE CP ET CPK EN FABRICATION MÉCANIQUEP 16 EFFET DE LA TEMPÉRATURE ET LA DURÉE D’HOMOGÉNÉISATION SUR LA DÉCOMPOSITION DE LASOLUTION SOLIDE D’UN ALLIAGE AL6060P 23 ESPACE INGENIEURDans un contexte industriel marqué par la mondialisation des chaînes d’approvisionnement, l’exigencecroissante de performance et l’évolution rapide des technologies, la sous-traitance industrielle s’imposeaujourd’hui comme un levier incontournable de compétitivité pour les entreprises du secteur mécanique.Elle permet d’optimiser les coûts, d’accéder à des savoir-faire spécialisés et de renforcer la flexibilitéproductive. Toutefois, cette dynamique ne peut produire pleinement ses effets que si elle repose sur desfondements techniques solides, au premier rang desquels figurent la certification et l’homologation.Sous-traitance industrielle : maîtriser la qualité pour bâtir la confianceÉditorialLa sous-traitance moderne ne se limite plus à la simpleexécution de tâches productives. Elle constitue désormais unvéritable partenariat technique et qualitatif entre donneursd’ordre et fournisseurs. Dans un contexte national où la montéeen puissance de la production locale et la réduction de ladépendance aux importations deviennent des prioritésstratégiques, cette évolution impose une exigence claire :maîtriser les procédés, fiabiliser les mesures et évaluerobjectivement la performance industrielle.Dans les secteurs les plus exigeants, notamment l’automobile,l’aéronautique et les équipements industriels, produire despièces conformes ne suffit plus. Les entreprises doiventdémontrer la robustesse de leurs processus, assurer unetraçabilité métrologique irréprochable et répondre à desréférentiels internationaux tels que l’IATF 16949. Les relationsentre donneurs d’ordre et sous-traitants s’appuient désormaissur des indicateurs techniques mesurables (capabilité desprocédés , maîtrise des traitements thermiques, essaismécaniques, contrôle dimensionnel avancé) qui constituent lesocle de la confiance industrielle.Dans ce cadre, la certification joue un rôle structurant enfournissant un langage commun reconnu à l’échelleinternationale, tandis que l’homologation matérialise l’accèseffectif au marché par la reconnaissance réglementaire de laconformité des produits. Loin d’être de simples démarchesadministratives, ces processus représentent aujourd’hui desleviers majeurs de crédibilité, de sécurisation des produits etd’intégration dans les chaînes de valeur globales.Face à ces enjeux, la mission d’un centre technique sectorielcomme le CTIME revêt une importance stratégique. En tant quetiers de confiance, il s’implique directement dans les processusd’homologation, de certification et de validation réglementaireSOMMAIREau bénéfice de l’ensemble de la filière industrielle. Àtravers ses prestations d’essais mécaniques, demétrologie de pointe, de contrôle dimensionnel, deformation et d’accompagnement technique, il assurel’impartialité des résultats, la traçabilité des données et laconformité vis-à-vis des référentiels nationaux etinternationaux.Au-delà de ses missions opérationnelles, le CTIMEcontribue à diffuser une culture durable de la qualité etde la performance industrielle. Les outils tels que lesindicateurs Cp et Cpk, l’analyse des systèmes de mesure(MSA), les essais sur matériaux ou encore l’accréditationconstituent des leviers concrets pour réduire les risquesindustriels, fiabiliser les productions et renforcer lacompétitivité des entreprises.Fidèle à sa mission d’appui au développement industriel,le CTIME poursuivra son engagement aux côtés desacteurs de la filière mécanique afin d’accompagner laqualification des produits, la maîtrise des procédés etl’alignement sur les standards internationaux. Par sonexpertise et ses moyens techniques, il contribueactivement à structurer une sous-traitance nationalecrédible, performante et progressivement intégrée auxchaînes de valeur industrielles, notamment dans la filièreautomobile.C’est dans cet esprit que CTIME for Metal & Mechanicsse veut un espace de réflexion, de partage d’expérienceset de diffusion des bonnes pratiques. Le magazine invitel’ensemble des professionnels: industriels, sous-traitants,bureaux d’études, chercheurs, experts et institutions , àcontribuer et à enrichir cette dynamique collective auservice de l’industrie de demain.
L’accréditation en Algérie :un levier de qualité, de confiance et de reconnaissanceinternationaleDans un marché où les opérateurs économiques et les consommateursaccordent une confiance croissante aux certificats, rapports d’essais etattestations, une question essentielle demeure souvent méconnue : quigarantit la fiabilité de ces résultats ?Derrière chaque analyse, inspection ou certification crédible se trouve unmécanisme clé : accréditation.ALGERAC : le gardien de l’accréditation etde la conformité en AlgérieCréé pour structurer et renforcerl’infrastructure nationale de la qualité,l’Organisme Algérien d’Accréditation(ALGERAC) est l’unique instance habilitée àdélivrer l’accréditation en Algérie. Sa missionprincipale est claire : instaurer et garantir laconfiance dans les résultats et services fournispar les laboratoires d’essais, d’étalonnage, leslaboratoires médicaux, ainsi que par lesorganismes d’inspection et de certification(systèmes de management, produits, serviceset personnes).Contribution2 Numéro – février 2026 Page 3ndL’accréditation est une reconnaissance officielle qui atteste qu’unorganisme chargé de tester, nspecter ou certifier des produits, servicesou compétences dispose des capacités techniques, de l’impartialité et dela fiabilité requises. Elle constitue un véritable garde-fou pour la qualité,la sécurité et la conformité, en s’assurant que les évaluations sontréalisées conformément aux normes internationales.L’accréditation se base sur des principes fondamentaux : compétence, impartialité, transparence et sécurité.Plus qu’une simple formalité, l’accréditation agit comme un garde-fou invisible. Elle permet auxconsommateurs d’avoir confiance dans les produits et services qu’ils utilisent, aux entreprises de démontrer laqualité et la performance de leurs activités, et aux pouvoirs publics de s’appuyer sur des évaluations fiablespour protéger le marché et intérêt public.À travers des évaluations rigoureuses menéesselon des normes internationales, ALGERACatteste que les organismes accréditéschargés de l’évaluation de la conformitéopèrent conformément aux exigencesapplicables à leur domaine de spécialité etdisposent des compétences techniquesnécessaires tout en respectant les principesd’impartialité et de fiabilité.Périodiquementévalué par ses pairs, notamment l’EuropeanCo-operation for Accreditation (EA), ALGERACa obtenu, le 5 octobre 2017, son premiercertificat de reconnaissance internationaleCette reconnaissance lui a permis de devenir signataire del’accord de reconnaissance multilatéral de l’EA (EA MLA)ainsi que de l’accord de reconnaissance mutuelle de l’ILAC(ILAC MRA).Ce certificat atteste de la compétence techniqued’ALGERAC à accréditer les organismes d’évaluation de laconformité opérant dans les laboratoires d’essais,d’analyses et d’étalonnage, conformément à la normeISO/IEC 17025 ainsi que les organismes d’inspection selonle référentiel ISO/IEC 17020.ALGERAC s’appuie sur un système de managementstructuré et des politiques clairement établies, pleinementalignés sur les exigences des normes internationales envigueur, et en particulier sur le référentiel ISO/IEC 17011,applicable aux organismes d’accréditation.Ce dispositif garantit une gouvernance rigoureuse etcohérente des activités d’accréditation, assurant lareconnaissance formelle de la compétence desorganismes d’évaluation de la conformité.L’activité d’ALGERAC est fondée sur quatre principesessentiels qui constituent le socle de la crédibilité et de laconfiance accordées à ses décisions :l’impartialité, assurant l’absence de tout conflit d’intérêts ;l’indépendance, garantissant l’autonomie de jugement etde décision ;a transparence, favorisant la clarté desprocessus et des décisions ;la confidentialité, protégeant les informations sensibles etles données des parties prenantes.Wafa BOULSNANEDG - ALGERAC
Le socle de l’accréditation : les normesLes normes établissent les règles et lesexigences applicables aux produits, services,processus, compétences et systèmes demanagement. Toutefois, la simple existencede ces exigences ne suffit pas à garantir leurmise en œuvre effectivePour s’assurer de leur application rigoureuseet uniforme, il est indispensable de recourir àdes organismes d’évaluation de la conformitécompétents et accrédités, opérant sur la basede référentiels normatifs reconnus et fiables,notamment :accompagne le respect des exigences réglementaireset la transition durable. Les secteurs du transport et dela logistique bénéficient également de contrôles etinspections fiables.Au-delà des domaines strictement techniques,l’accréditation revêt également une importancemajeure dans le secteur des services, notamment àtravers la certification des systèmes de management,ainsi que dans la reconnaissance et la valorisation descompétences, par le biais de la certification despersonnesISO/IEC 17025 : pour les laboratoiresd’essais et d’étalonnage, assure desrésultats fiables et comparables.ISO 15189 pour les laboratoires médicauxapporte confiance et la fiabilité desméthodes et résultats d’analysesISO/IEC 17020 : pour les inspections,garantit impartialité et rigueur.ISO/IEC 17021-1 : pour la certification dessystèmes de management (qualité,environnement, sécurité).ISO/IEC 17024 : pour la certification despersonnes, reconnait les compétencesprofessionnelles.ISO/IEC 17065 : pour la certification desproduits, procédés et services, atteste deleur conformité et sécuritéCes normes constituent le socle technique del’accréditation. Elles permettent auxorganismes accrédités de travailler avectransparence, fiabilité et impartialitéL’Accréditation au service des secteursstratégiques et multisectorielsL’accréditation impacte sur de nombreuxsecteurs clés de l’économie et de la viequotidienne. Dans l’industrie, elle garantit lafiabilité des essais et la conformité desproduits. Dans l’agroalimentaire, ellecontribue directement à la sécurité sanitaireet à la protection du consommateur. Lesecteur de la santé s’appuie sur deslaboratoires accrédités pour assurer laprécision des analyses et la sécurité despatientsDans le bâtiment et les travaux publics,l’accréditation renforce la sécurité et laconformité des ouvrages, tandis que dans lesdomaines de l’énergie et de l’environnement,elleTransversale par nature, l’accréditation constitue unpilier invisible mais fondamental dans le quotidien.Souvent méconnue du grand public, elle impactepourtant à chaque étape où la confiance, la conformitéet la sécurité sont essentielles.Dans le marché, elle garantit que les produits etservices respectent les normes et réglementations envigueur. Les entreprises qui travaillent avec desorganismes accrédités peuvent ainsi prouver la qualitéde leurs produits, sécuriser leurs processus et faciliterla reconnaissance de leurs certifications àl’international. Pour les autorités publiques,l’accréditation constitue un outil fiable pour contrôleret réguler le marché, en s’assurant que les contrôles etinspections sont menés par des acteurs compétents etimpartiaux.En somme, bien qu’invisible, l’accréditation est un outilstratégique qui contribue à un environnementéconomique et social plus sûr et plus transparentPourquoi est-il important de faire appel à un OECaccrédité ?L’accréditation dépasse largement le cadre technique.Elle répond à des enjeux économiques, sociaux etinstitutionnels majeurs. Faire appel à un organismed’évaluation de la conformité (OEC) accrédité, c’estavant tout faire le choix de la fiabilité et de la confianceUn OEC accrédité opère conformément à des normesinternationales reconnues et applique des méthodesrigoureuses, régulièrement évaluées. Cela signifie queles résultats fournis se rapportant aux rapports d’essais,aux certificats ou attestations, sont crédibles,comparables et acceptés par les autorités, lespartenaires économiques et le marché, y compris àl’international.Recourir à une OEC accrédité permet également deréduire les risques potentiels. Pour les entreprises, celasignifie moins de risques liés à des produits ou servicesnon conformes ou à des certifications non reconnues,ce qui protège l’image de marque et facilite l’accès auxmarchés nationaux et internationaux.Contribution2 Numéro – février 2026 Page 4nd
2 Numéro – février 2026ndPour les pouvoirs publics, faire appel aux OEC accrédités garantit que les contrôles réglementaires sont fiableset que les décisions de régulation sont basées sur des informations crédibles, réduisant ainsi les risquesd’erreurs, de fraudes ou de litiges.L’accréditation : un passeport pour un accès à l’internationalL’accréditation selon des normes internationales ne se limite pas à une simple formalité nationale, elle ouvre lavoie à une reconnaissance mutuelle entre pays. Cela signifie que les certificats, les rapports d’essais et lesinspections délivrés par des organismes accrédités par ALGERAC, sont acceptés et reconnus par d’autres pays,sans nécessiter de tests supplémentaires.Au niveau des pouvoirs publics, de la société et des consommateurs, cette reconnaissance garantit que lesproduits et services importés répondent à des critères de qualité et de sécurité identiques à ceux appliquéslocalement. Les citoyens bénéficient ainsi de produits sûrs, fiables et conformes aux meilleures pratiquesinternationales, tout en participant à un marché mondial plus transparent et sécurisé.En résumé, le recours à un OEC accrédité constitue un choix stratégique fondé sur la garantie de compétence.Il permet de sécuriser les décisions, de renforcer la confiance et d’assurer la conformité, au bénéfice del’ensemble des parties prenantes.Cette reconnaissance est notamment un atout majeur et stratégique pour les opérateurs économiques. Ellerenforce leur crédibilité sur les marchés étrangers, facilite l’exportation de produits et services, et réduit lescoûts et délais liés à la duplication des essais ou certifications. En travaillant avec des organismes accrédités, lesentreprises peuvent démontrer que leurs produits respectent des standards universels, ce qui améliore leurcompétitivité et leur image auprès des partenaires internationaux.L’accréditation un véritable levier de développement et de crédibilité pour l’Algérie.Contribution17, rue Abdelkader Rakouba,Hussein Dey، 16005Tel: 044 31 74 23Fax: 044 31 82 [email protected] d’information publié par CTIMEZone Industrielle ENMTP, Ain SmaraConstantine, Algérie0660 64 05 [email protected] de la publicationAhcene BOULKROUNOnt contribué à ce numéroMme BOULSNANE DG ALGERACMaroua BOUACHIBA / Doua TIR / Abdelali HAYOUN /BOUSSENSLA RymConceptionTarek MAHCENE / Zakaria BOUDEROUAfor METAL & MECHANICSPage 5
Tampons de filetage: typecylindriqueCalibre 2 côtés (GO + NO GO)Capacités :Diamètre : ≤ 100 mm> 100 mmTampons lisses (2 côtés,combinaison GO + NO GO)Capacités :Détermination du diamètre par2 x deux mesurages à 90° l'unsur l'autre à 2 niveaux du côtéde GO.1 x deux mesurages à 90° l'unsur l'autre du côté de NO GO.Diamètre : 0 .. 100 mm> 100 mmAu CTIME, nous assurons l’étalonnage et la vérification des instruments de mesure selon les normesinternationales, garantissant la traçabilité, la précision et la conformité de vos outils de production.ETALONNAGECales étalons 0,1 … 100 mmDétermination des écarts limitespar rapport a la longueur aucentre suivant ISO 3650.Fu = Lc - LminFo = Lmax - LcV= Fo + FuMicromètres d’extérieurCapacités :0 .. 25 mm25 .. 100 mm100 .. 500 mm500 .. 1000 mm1000 .. 1500 mmÉtalonnage de pieds à coulisseCapacités :-0 .. 150 mm-0 .. 300 mm-0 .. 500 mm-0 .. 1000 mm-0 .. 2000 mmBagues de réglage (bagueslisses) jusqu'à 250 mmCapacités :Étalonnage diamètre(standard) : Détermination dudiamètre à 2 niveaux parniveau : 2 mesurages (90°tourné).Détermination de lacylindricité à deux niveaux.Bagues filetées: typecylindriqueCalibre GO ou NO GOCapacités :Flankendiameterdiamètre :3 .. 100 mm100 .. 150 mm150 .. 200 mmCalibres mâchoires(GO + NO GO)Capacités :Grandeur : 0 .. 100 mm100 .. 200 mm200 .. 300 mmComparateurs et Palpeursorientables(DIN 878 ou conforme)Capacités :0 .. 13 mm> 13 mm(Palpeurs orientables)(DIN 2270 ou conforme)Services du CTIMECalibre 1 côté (GO ou NOGO)Capacités :Diamètre : ≤ 100 mm100 mm2 Numéro – février 2026ndPage 6
Les traitements thermiques constituent une discipline fondamentaleen métallurgie, permettant d'adapter les propriétés mécaniques desaciers alliés en modulant leur microstructure interne. Cette maîtriseest essentielle pour répondre aux exigences fonctionnelles des piècesindustrielles, telles que la résistance à l'usure, la ténacité ou la limiteélastique.La clé de ces transformations réside dans la cinétique de l'austénite.Pour prédire les structures obtenues, on utilise deux outils principaux :le diagramme TTT (transformation isotherme) et le diagramme TRC(refroidissement continu), ce dernier étant plus représentatif desréalités industrielles.Les Traitements Thermiques et Thermochimiques desAciers Alliés1. Cinétique de Transformation : Diagrammes TTT et CCTMeroua BOUACHIBALABORATOIRE ESSAIS MECANIQUESCTIMEArticle techniqueLe diagramme CCT est l'outil le plusreprésentatif des procédés industriels réels, où latempérature de la pièce diminue de façonininterrompue.Décalage des courbes : On observe que lescourbes du CCT sont décalées vers la droite(temps plus longs) et vers le bas(températures plus basses) par rapport audiagramme TTT. Ce phénomène s'expliquepar le fait que le refroidissement continulaisse moins de temps aux atomes pourdiffuser et s'organiser en nouvelles phases.Vitesse de refroidissement critique : Il s'agit de lavitesse minimale nécessaire pour \"éviter\" le nezdes transformations perlitiques et bainitiques.Elle permet d'obtenir une microstructureentièrement martensitique,Principes, Microstructures et Propriétés MécaniquesPage 7La cinétique de transformation de l’austénite constituele pilier central de la métallurgie thermique, car elledéfinit le chemin par lequel une structure stable à hautetempérature se réorganise lors du refroidissement. Cettetransition n'est pas instantanée ; elle résulte d'unecompétition entre deux phénomènes physiques : lagermination (formation de nouveaux germes cristallins)et la croissance (développement de ces germes pardiffusion atomique).Le diagramme TTT, ou de transformation isotherme,représente les transformations microstructurales del'austénite en fonction du temps de maintien à unetempérature constante. Il est particulièrement adaptépour l'étude de la trempe étagée.Courbe en \"C\" : Ces courbes délimitent les zones dedébut et de fin de transformation de l'austénite enperlite ou en bainite.Le \"Nez\" du diagramme : Le sommet de la courbe (le\"nez\") indique la température où la transformation estla plus rapide. À cette température, l'équilibre entre laforce motrice de la transformation et la mobilitéatomique est optimal.Zone Martensitique : En dessous d'une températurecritique appelée Ms (Martensite Start), la martensite seforme quasi instantanément. Contrairement à laperlite, cette transformation s'effectue sans diffusionatomique, créant une structure très dure mais fragile.1.1 Diagramme TTT (Température-TempsTransformation)1.2 Diagramme TRC (Transformations au cours duRefroidissement Continu).Figure 1 : Diagramme TTTEnfin, les traitements thermochimiques complètentces procédés en modifiant uniquement la surface despièces. Ils permettent d'obtenir un \"acier bi-composant\" :une couche superficielle très dure pour résister àl'abrasion et un cœur tenace pour absorber les chocs.2 Numéro – février 2026ndPage 7
Article technique2 Numéro – février 2026 Page 8ndgarantissant ainsi la dureté maximale de l'acier.Figure 2 : Diagramme TTCCourbe de refroidissement de l’échantillonLignes de début et de fin de transformationTransformation de 50% d’austéniteA : austénite C: Carbure 40HRC : duretéF: ferrite M: Martensite après refroidissementCes traitements modifient les propriétés de la piècesur toute à travers son épaisseur par un cycle dechauffage et de refroidissement contrôlé.2. Les Traitements Thermiques dans la Masse2.1 Le Recuit (Annealing) : \"L'Adoucissement etla Stabilisation\"Le recuit vise à atteindre un état d'équilibre stable etductile de l'acier.Objectifs :Diminuer la dureté pour faciliter l'usinage(perçage, tournage).Améliorer la ductilité et la formabilité (pliage,emboutissage).Supprimer les contraintes internes résiduellesaprès des opérations de mise en forme(forgeage, laminage, soudage).Procédé : Chauffage à une température supérieureà A ou A (selon le type de recuit), suivi d'unrefroidissement très lent (souvent dans le four).c3 c1Microstructure obtenue : Ferrite et perlitegrossière.des transformations à chaud ou de la fonderie.Objectifs :Affiner le grain cristallin pour améliorer laténacité.Homogénéiser la structure et éliminer lességrégations.Améliorer les propriétés mécaniques généralespar rapport à l'état recuit.Procédé : Chauffage à une température supérieureà A (formation d'austénite homogène) suivi d'unrefroidissement à l'air calme.c3Microstructure obtenue : Perlite fine et ferrite, avecune taille de grain plus homogène.2.2 La Normalisation : \"L'Homogénéisation etl'Affinement du Grain\"Ce traitement est standard pour affiner la structure ethomogénéiser la distribution des phases aprèsLa trempe est l'opération qui confère à l'acier sadureté maximale.Objectif : Augmenter fortement la dureté et larésistance mécanique de l'acier.Procédé : Austénitisation (chauffage à unetempérature supérieure à Ac3) suivie d'unrefroidissement rapide et contrôlé dans un milieu detrempe (eau, huile, polymère, sels fondus). La vitessede refroidissement doit être supérieure à la vitessecritique pour éviter la formation de perlite ou debainite.Microstructure obtenue : Martensite (structuretétragonale centrée, très dure et fragile) et parfois del'austénite résiduelle.Risques : Fissuration due aux contraintes thermiqueset de transformation, déformations, et forte fragilité.2.3 La Trempe (Quenching) : \"Le DurcissementMaximal\"2.4 Le Revenu (Tempering) : \"L'Ajustement desPropriétés\"Indispensable après la trempe, le revenu est uneopération de \"dégrossissement\" de la martensite.Objectifs :Réduire la fragilité de la martensite trempée.Ajuster les propriétés mécaniques (dureté,résistance, ténacité) selon l'application finale.Diminuer les contraintes internes dues à la trempe.Procédé : Chauffage de la pièce trempée à unetempérature inférieure à Ac1 (généralement entre150°C et 650°C) suivi d'un refroidissement à l'air.Effets selon la température de revenu :Bas revenu (150 - 250 °C) : Maintien d'une duretéélevée (outils de coupe, roulements). La martensitecommence à se décomposer très légèrement.Moyen revenu (300 - 450 °C) : Bon compromisdureté/ténacité (ressorts, pièces mécaniques).Formation de cémentite fine et dispersionhomogène.
TraitementMicrostructure TypeDuretéRésistance(Rm)Ductilité(Allongement A%)Résilience(KCV)RecuitFerrite+PerlitegrossièreBasseTrèsmou,usinable,trèsductile.BasseMaximale(TrèsÉlevée)ÉlevéeNormalis-ationPerlitefine +FerriteMoyenneHomogène,boncompromisrésistance/ductilité.MoyenneBonne(Moyen-ne àÉlevée)BonneTrempe(Brute)Marten-siteMaximaleTrès dure,très fragile.MaximaleTrèsfaibleTrèsfaibleRevenuBasMartensite derevenuTrèsÉlevéeMoinsdure quetrempée,avecténacitéaméliorée(selon T°).TrèsÉlevéeFaible ModéréeRevenuHautStructuresglobulairesMoyenne ÉlevéeÉlevée(Moyenne àÉlevée)MaximaleL'analyse des traitements thermiques révèle unecorrélation étroite entre la microstructure obtenueet les performances mécaniques finales de l'acier. Lerecuit, caractérisé par une structure de ferrite et deperlite grossière, présente une dureté basse situéeentre 0 et 15 HRC ainsi qu'une faible résistance.Cependant, ce traitement permet d'atteindre uneductilité et une résilience maximales, rendant lematériau très mou, facile à usiner etparticulièrement déformable. À l'opposé, la trempebrute génère une microstructure martensitiqueoffrant la dureté maximale (50 à 65 HRC) et unerésistance très élevée. En contrepartie, ce gain dedureté s'accompagne d'une fragilité extrême, avecune ductilité et une résilience tombant à desniveaux très faibles.Entre ces deux extrêmes, d'autres traitementspermettent d'ajuster le compromis entre dureté etténacité. La normalisation, qui produit une perlitefine et de la ferrite, offre des valeurs moyennes dedureté (5 à 25 HRC) et de résistance, constituant uncompromis homogène et équilibré. Les traitementsde revenu permettent ensuite d'affiner cescaractéristiques sur une pièce préalablementtrempée. Un revenu à basse température produitune martensite de revenu qui maintient une duretéHaut revenu (500 – 650 °C) : Augmentationsignificative de la ténacité et de la ductilité audétriment de la dureté (pièces de structure, arbres).La martensite est complètement décomposée enune structure ferritique et cémentite globulaire.Microstructure obtenue : Martensite revenue(martensite transformée en ferrite très fine etcarbures dispersés).Figure 3: Comparaison des traitement thermiquetrès élevée (25 à 55 HRC) et une forte résistance,tout en améliorant modérément la résilience et laductilité par rapport à l'état brut de trempe. Enfin,le revenu à haute température transforme lastructure en formes globulaires, ce qui réduit ladureté mais maximise la résilience et la ductilité,offrant ainsi une résistance élevée associée à uneexcellente capacité d'absorption des chocs.3 Synthèse Comparative des PropriétésMécaniques et MicrostructuralesTableau 1 : : traitements sur la microstructure etles principales propriétés mécaniques.Ces procédés ciblent uniquement la surface de lapièce pour conférer des propriétés spécifiques,comme la résistance à l'usure et la résistance à lafatigue, tout en conservant les caractéristiques ducœur. Ils créent un \"acier bi-composant\" : unecouche superficielle très dure et un cœur tenace.4. Les Traitements Thermochimiques(Superficiels)Article technique2 Numéro – février 2026ndPage 9
ProcédéÉlémentdiffuséTempératuretypiqueCouchediffuséeAvantagesprincipauxApplicationstypiquesCémentationCarbone(C)Température typiqueCoucheriche encarbone(>0.8% C)qui seratrempéeenmartensite dure.Très hauteduretésuperficielle etrésistanceà l'usure(aprèstrempe).Engrenages, arbres,pignons,axes.NitrurationAzote (N)500– 570°CCouche denitrures(FeN ouautrestypes denitruresselonl’élémentsd’alliagesAl, Cr, V,Ti,…) trèsdurs etdispersés.Duretéextrêmesansdéformation (pas detrempe),bonnerésistanceà lafatigue età lacorrosion.Chemisesdecylindres,vilebrequins, outilsde coupe.CarbonitrurationC + N 700– 850 °CCombinaison decarbureset nitruresdans lacouchesuperficielle.Compromis entre lacémentation et lanitruration : duretéetmeilleuretrempabilité.Petitespièces desérie,piècessoumisesàl'abrasion.2 Numéro – février 2026 Page 10ndTableau 2: Traitements Thermochimiques et leursCaractéristiquesLe choix d'un traitement thermique outhermochimique est une décision d'ingénieriecomplexe, guidée par les exigences de service de lapièce, la composition de l'acier (qui influenotamment sur sa trempabilité), et lesconsidérations économiques. Une compréhensionapprofondie des diagrammes TTT et CCT, ainsi quedes microstructures et propriétés associées, estindispensable pour optimiser la performance et ladurée de vie des composants en acier allié.La compréhension des diagrammes TTT et TRC permetde définir la trempabilité d'un acier, c'est-à-dire sacapacité à former de la martensite en profondeur.Rôle des éléments d'alliage : Les éléments commele chrome ou le nickel déplacent les courbes detransformation vers la droite et vers le bas.La compréhension des diagrammes TTT et TRC permetde définir la trempabilité d'un acier, c'est-à-dire sacapacité à former de la martensite en profondeur.Rôle des éléments d'alliage : Les éléments commele chrome ou le nickel déplacent les courbes detransformation vers la droite et vers le bas.Vitesse critique : Cela permet d'atteindre lavitesse de refroidissement minimale pourobtenir une structure entièrementmartensitique sans rencontrer les domaines dela perlite ou de la bainite.Maîtrise microstructurale : Cette modulation estessentielle pour adapter la dureté et la résistancemécanique à travers toute l'épaisseur de la pièce.5. La Trempabilité et l'Influence des Élémentsd'AlliageConclusion6. Évolution des Phases et TransformationMartensitique7. Critères de Choix pour les ApplicationsIndustriellesLa cinétique de transformation de l'austénite, phasestable à haute température, est le moteur de ceschangements.Transformation athermique : En dessous de latempérature Ms (Martensite Start), la martensitese forme quasi instantanément sans diffusionatomique.Structure obtenue : La martensite brute est unestructure très dure et résistante, maiscaractérisée par une forte fragilité et des risquesde fissuration.Rôle du revenu : Pour corriger cette fragilité, lerevenu permet de décomposer la martensite enune structure ferritique avec des carburesdispersés, ajustant ainsi la ténacité.Le choix du traitement thermique dépend desexigences fonctionnelles finales de la pièce.Exigences de dureté : Pour une dureté maximale,on privilégie la trempe suivie d'un revenu à bassetempérature (150-250°C).Exigences de ductilité : Pour faciliter l'usinage oule formage, le recuit est utilisé pour obtenir unestructure de ferrite et perlite grossière.Optimisation superficielle : Si la pièce doitrésister à l'usure tout en restant tenace à cœur,on opte pour des traitements thermochimiquescomme la cémentation ou la nitruration.Article technique
Le laboratoire de métrologie dimensionnelle offre une gamme complète de services pour vérifier et certifierles dimensions de vos pièces et composants.METROLOGIE DIMENSIONNELLEInspection d’engrenageTechnologie avancée permettantde mesurer avec une grandeprécision les dimensions, lagéométrie et les spécifications desengrenagesPieces volumineuseMesures 3D rapides et précisespour grands volumes : piècesindustrielles, bâtiments, ouvragesd’art, navires, engins et wagons.Contrôle de CNCCalibration de machines àcommande numérique (CNC),Mesure d’erreurs sur les axes X, Y etZ et l’axe de rotation sur 360 °État de surface et contour deprofilLe CTIME mesure avec hauteprécision la rugosité, la géométrieet le contour de vos pièces.Digitalisation 3DLe CTIME scanne vos piècesmécaniques avec une précisionmicrométrique pour générer desmodèles 3D détaillés et fichiersCAO (.STL, .STEP, .IGES).RétroconceptionLe CTIME propose un service derétro-conception à l’aide d’unensemble d’équipement dontune MMT de très hauteprécision. pour en extraire unmodèle 3D/2DServices du CTIMEInspection & Mesure de PiècesComplexesMesure dimensionnelle etgéométrique de piècescomplexes, avec précisionmicrométrique. Rapportscomplets et conformes auxnormes industrielles.2 Num Page 11 éro – février 2026nd
De la mesure fiable à la pièce conforme :comprendre Cp et Cpk en fabrication mécaniqueDans le premier numéro de CTIME for Metal & Mechanics, nous avonsposé une question essentielle : peut-on réellement faire confiance ànos mesures ? À travers la Measurement Systems Analysis (MSA), nousavons rappelé qu’une mesure n’est jamais une vérité absolue, maisune estimation, et que sans un système de mesure maîtrisé, toutedécision industrielle reste fragile.Ce second article prolonge naturellement cette réflexion.Une fois la fiabilité de la mesure assurée, commentévaluer la capacité réelle d’un procédé de fabrication àrespecter durablement les tolérances ? C’est le rôle desindices de capabilité Cp et Cpk, issus de la MaîtriseStatistique des Procédés. Le Cp mesure le potentiel duprocédé, tandis que le Cpk en révèle la performance réelleen tenant compte du centrage.Un procédé peut ainsi afficher une dispersion faible touten générant des non-conformités si la moyenne dérive :une illusion de conformité fréquente en fabricationmécanique. Plus qu’un simple indicateur, la capabilitédevient alors un véritable outil de pilotage, reliantmétrologie, réglage machine et performance produit.À travers des exemples concrets en fabricationmécanique et en métrologie dimensionnelle, cet articlevise à clarifier les notions de Cp, Cpk et à poser les basesd’une maîtrise robuste des procédés, en prélude auxconcepts du Six Sigma.Article techniqueDu potentiel du procédé à sa performance réelle enproduction2 Numéro – février 2026 Page 12ndDéfinition de l’indice CpL’indice Cp (Process Capability Index) est un indicateurstatistique qui mesure la capacité potentielle d’unprocédé de fabrication à respecter une tolérance donnée,en comparant la dispersion naturelle du procédé à lalargeur de la spécification.Il exprime, sous forme de rapport, l’adéquation entre :Ce que le procédé produit naturellement en termesde variabilité,Ce que la tolérance autorise.Rappel statistique indispensable : la dispersiond’un procédéVariabilité et écart-typeDans un procédé de fabrication mécanique,aucune dimension n’est parfaitement constante.Les valeurs mesurées fluctuent autour d’unemoyenne, selon une dispersion naturelle,caractérisée par l’écart-type σ.Pour une distribution normale :~68 % des valeurs sont dans ±1σ~95 % dans ±2σ~99,73 % dans ±3σAinsi, la largeur naturelle du procédé est :Cette largeur représente la quasi-totalité despièces produites sans réglage ni correction.Ahcene BOULKROUNDirecteur Général - CTIMEÀ quoi sert réellement l’indice Cp ?Avant toute formule, il est essentiel de comprendre ceque Cp cherche à mesurer.L’indice Cp ne juge pas la conformité des pièces, ni mêmela position de la production dans la tolérance.Il répond à une seule question :Quelle est la capacité potentielle du procédé, sicelui-ci est parfaitement centré ?Autrement dit, Cp mesure ce que le procédé “saitfaire” en termes de dispersion, indépendammentdu réglage.C’est un indicateur intrinsèque :De la machine,De l’outil,Du process,Et des conditions de fabrication.Rappel métrologique : la toléranceLa tolérance dimensionnelle est définie par leclient ou le bureau d’études :Tolérance = USL - LSLoù :USL : limite supérieure de spécificationLSL : limite inférieure de spécificationLa tolérance n’est pas une caractéristique duprocédé, mais une exigence externe
Valeur deCpRelationdispersion /toléranceInterprétationphysiqueConséquencesindustriellesCp < 16σ >ToléranceLe procédé eststructurellement incapable.Mêmeparfaitementcentré, ilproduira desnonconformités.Problème demachine, d’outil,de procédé ou deconditions defabrication.Actions lourdesnécessaires.Cp = 16σ =ToléranceLe procédé estjuste capable,sans aucunemarge desécurité.La moindre dérivegénère du rebut.Situation instableet risquée enproduction série.Cp > 16σ <ToléranceLe procédédispose d’unemarge desécurité parrapport à latolérance.Procédépotentiellementcapable, sousréserve d’un boncentrage (Cpk).Article technique2 Numéro – février 2026 Page 13ndDéfinition mathématique du CpL’indice Cp met en relation :Ce que le procédé disperse naturellement,Et ce que la tolérance autorise.Cp= (USL-LSL)/6σLecture directe :Numérateur → ce qui est permisDénominateur → ce que le procédé consommeCp est donc un rapport de marges.Interprétation physique du CpValeurs de référence usuelles :Cp ≥ 1,33 → acceptable industrie mécaniqueCp ≥ 1,67 → procédés critiquesCp ≥ 2,00 → exigences élevées / sécuritéSens industriel du CpLe Cp n’est pas seulement un chiffre théoriqueissu d’un calcul statistique: il a un sens pratiqueimportant pour l’industrie. Comprendre son rôlepermet d’éviter les interprétations erronées et del’utiliser à bon escient.À quoi sert le Cp en pratique?1. Qualifier le potentiel machineCp permet d’évaluer si une machine, dansses conditions normales defonctionnement, peut produire des piècesconformes.On parle du potentiel intrinsèque duprocédé, indépendamment des réglagesou des opérateurs.2. Comparer des procédésLorsqu’on doit choisir entre plusieursmachines ou procédés pour une mêmefabrication, le Cp fournit un repère objectifpour comparer leur dispersion relative.Exemple : entre deux presses, celle avec unCp plus élevé a un potentiel de productionplus stable.3. Valider un outillageAvant de lancer une série, Cp permet devérifier que les outils ou moules respectentles tolérances de conception.Un outillage avec un Cp insuffisant devraêtre ajusté ou remplacé.4. Dimensionner une toléranceLe Cp peut aider à déterminer si latolérance spécifiée est réaliste par rapportau procédé.Une tolérance trop stricte pour un Cpdonné conduirait à un taux de rebut élevé,même si la machine fonctionnecorrectement.5. Préparer une montée en cadenceCp indique si le procédé peut supporterune augmentation de la production sansdégrader la qualité.Une machine avec un Cp élevé pourraproduire plus rapidement tout en restantdans les limites.Ce que le Cp ne mesure PASNe tient pas compte de la moyenneNe détecte pas un mauvais réglageNe mesure pas la dériveNe garantit pas l’absence de rebutUn procédé peut avoir un Cp élevé ettproduire des pièces hors tolérancesC’est précisément pour cela que Cp seul estinsuffisant.Exemple concret : arbre usinéDonnéesCote : Ø20 ±0,02 mmTolérance : 0,04 mmÉcart-type mesuré : σ = 0,005 mmCalculCp = 0,04/(6×0,005) = 0,04/0,03 = 1,33InterprétationLe procédé a le potentiel de respecter latoléranceÀ condition d’être correctement centréLe Cp ne dit rien sur la position actuelle de laproductionLe Cp est une promesse, pas une garantie.
Valeur de Cpk Interprétation industrielleCpk < 1Procédé non capable : nonconformités inévitablesCpk = 1Procédé à la limite, sansmargeCpk ≥ 1,33Procédé capable (standardindustrie mécanique)Cpk ≥ 1,67 Procédé maîtrisé, exigencesélevéesCpk ≥ 2 Procédé très robusteArticle technique2 Numéro – février 2026 Page 14ndpourquoi un indice Cpk ?Après avoir évalué le potentiel du procédé à l’aide du Cp,une question essentielle demeure :le procédé produit-il réellement conforme ici etmaintenant ?En pratique, un procédé peut présenter une dispersionfaible (Cp élevé) tout en générant des non-conformités sila production n’est pas correctement centrée dans latolérance.C’est précisément pour répondre à cette réalitéindustrielle que l’indice Cpk a été introduit.Ce que représente réellement le CpkDéfinition de l’indice CpkL’indice Cpk (Process Capability Index – centered) mesurela capabilité réelle d’un procédé, en tenant compte à la foisDe sa dispersion naturelle,Et de la position de la moyenne par rapport aux limitesde spécification.Il exprime la distance statistique entre la moyenne duprocédé et la limite de tolérance la plus proche, rapportéeà la variabilité du procédé.Mathématiquement :Cpk=min((USL-μ)/3σ), (μ-LSL)/3σ))où :μ est la moyenne du procédé,σ l’écart-type,USL / LSL les limites de spécification.Plus le Cpk est élevé, plus la moyenne est éloignée deslimites, et plus le procédé est robuste face aux dérives.Exemple pratique : [Source CTIME]Afin d’illustrer la notion de capabilité, un arbre dediamètre 50 ± 0,02 mm a été produit par troisprocédés différents. Chaque procédé a permis lafabrication de 25 pièces, dont les dimensions ontensuite été analysées pour comparer leursperformance. Les résultats correspondants sontdétaillés ci-dessous.Trop irrégulier, la plupart des pièces risquentd'être hors tolérance.Précis mais mal réglé, la moyenne est déjà horslimite supérieureExcellent, à la fois précis et bien centré, toutesles pièces sont conformesConclusion générale: Les indicateurs Cp et Cpk permettent d’évaluer la capabilité d’un procédé, à condition quele système de mesure soit fiable et le procédé stable. Le Cp mesure le potentiel du procédé, tandis que le Cpktraduit sa performance réelle en production. Leur utilisation conjointe est indispensable pour juger la capacitéd’un procédé à produire durablement des pièces conformes.En fabrication mécanique, la maîtrise de la performance repose donc sur des mesures fiables et uneinterprétation rigoureuse des indicateurs de capabilité
Essai de traction TemperatureAmbianteIls évaluent la résistance et la ductilitédes matériaux :Ambiante : aciers hauteperformance, alliages d’aluminium,superalliages, titane.Haute température (jusqu’à 1200°C): alliages de turbines, fours et pièceschauffées.Essai de FatigueNous réalisons des essais de fatiguepour évaluer la durée de vie et lafiabilité de vos matériaux soussollicitations cycliques.Capacités machine : dynamique ±100kN, statique ±150 kN, fréquence 0,01 à50 Hz.Paramètres mesurés : cycles à larupture (Nf), amplitude (Δσ), rapport R,température, fréquence de résonance.Les essais mécaniques sont cruciaux pour évaluer la résistance, la déformabilité et le comportement d'unmatériau lors de différentes sollicitations.ESSAI MECANIQUESServices du CTIMEEssai de DuretéLa dureté traduit la résistance d’unmatériau à la pénétration et à ladéformation.Brinell : bille en acier.Vickers : pyramide diamant.Rockwell : cône diamant ou bille.Shore : adapté aux plastiques,caoutchoucs et matériaux souples.Avec un duromètre portable, la mesurese fait directement sur site, rapide etfiable, même pour de grandes pièces.Essai de FlexionNous réalisons des essais de flexionpour évaluer la résistance desmatériaux à la courbure et leur tenue àla déformation.Paramètres mesurés : charge maximale(Fm), flèche maximale (f), contraintemaximale (σmax).Essai de ResilienceNous réalisons des essais de rupturepar choc pour évaluer la ténacité de vosmatériaux.Équipements disponibles : énergie max450 J, marteau 30,3 kg, pendule 770mm, résolution 0,01 J.Types d’entailles : en V et en U.Essai de CompressionNous réalisons des essais decompression pour déterminer larésistance des matériaux soumis à descharges de compression et analyserleur comportement jusqu’à la ruptureou la déformation plastique.Paramètres mesurés : chargemaximale, contrainte de compression,déformation.2 Numéro – février 2026 Page 15nd
Les alliages d’aluminium occupent une place stratégique dansl’industrie moderne en raison de leur faible densité, de leur excellenterésistance à la corrosion et de leur grande polyvalence technologique.Deuxième métal le plus utilisé après l’acier, l’aluminium est largementemployé dans des secteurs exigeants tels que l’automobile, l’énergie etl’aérospatial [1]. Toutefois, l’aluminium pur présente des propriétésmécaniques limitées, ce qui rend indispensable son alliage avec deséléments tels que le magnésium et le silicium, ainsi que l’application detraitements thermiques adaptés afin d’améliorer ses performancesmécaniques et fonctionnelles [1,2].Le traitement de mise en solution solide, souvent précédéou associé à une étape d’homogénéisation, joue un rôlefondamental dans le durcissement structural des alliagesAl–Mg–Si. Il permet la dissolution des phases secondairesriches en Mg et Si, la réduction des ségrégationschimiques issues de la solidification, ainsi que l’obtentiond’une solution solide sursaturée, condition préalableindispensable à une précipitation fine et homogène lorsdu vieillissement [5]. La température et la durée de cetraitement influencent directement la distribution deséléments d’alliage en solution solide, la stabilitéthermodynamique de l’état sursaturé et, par conséquent,la cinétique et la séquence de précipitation des phasesdurcissantes (zones GP, β″, β′). Une maîtrise insuffisantedes paramètres de mise en solution etd’homogénéisation peut conduire à une dissolutionincomplète des phases secondaires ou à une précipitationprématurée, entraînant une hétérogénéitémicrostructurale et une dégradation des propriétésmécaniques finales. Dans ce contexte, le présent travailvise à étudier l’effet de la température et du tempsd’homogénéisation sur la décomposition de la solutionsolide d’un alliage Al6060. L’analyse de l’évolutionmicrostructurale et des mécanismes de précipitationpermettra de mieux comprendre l’influence desparamètres thermiques et de proposer des conditionsoptimisées de traitement thermique pour l’améliorationdes performances de cet alliage.Abdelali HAYOUNEÉcole nationale polytechniquede ConstantineEffet de la température etla duréed’homogénéisation sur la décomposition de lasolution solide d’un alliage Al6060Contribution ScientifiqueParmi les alliages d’aluminium, ceux de la série 6xxx (Al–Mg–Si), et enparticulier l’alliage AA6060, se distinguent par leur bon compromis entrerésistance mécanique, aptitude au formage et résistance à la corrosion[2,3]. Leurs propriétés mécaniques reposent essentiellement sur ledurcissement structural par précipitation, mécanisme fortementdépendant de l’état initial de la solution solide et de l’évolutionmicrostructurale induite par les traitements thermiques successifs. Lamaîtrise de ces traitements constitue donc un levier essentiel pourl’optimisation des performances de ces alliages [2,4].2 Numéro – février 2026 Page 16ndPartie expérimentaleL’étude expérimentale porte sur un alliaged’aluminium de la série 6xxx, dont la compositionchimique est comprise entre 0,35–0,60 % Mg,0,30–0,60 % Si, 0,10–0,30 % Fe, avec des traces deZn, Cu, Ti et Mn.Dans ce travail, l’effet de la température de miseen solution, de la durée du traitement et de lamaturation à température ambiante sur ladécomposition de la solution solide a été étudié àdeux températures distinctes : 540 °C et 580 °C.Deux séries d’échantillons, découpées à partird’un même lingot afin d’éliminer les effets liés àl’hétérogénéité chimique, ont été préparées pourchaque condition de traitement thermique.L’évolution microstructurale de l’alliage après lestraitements de mise en solution et de maturationa été analysée par calorimétrie différentielle àbalayage (DSC), à l’aide d’un calorimètre DSC31(SETRAM). Les échantillons, sous forme de disquesde 5 mm de diamètre et d’une masse compriseentre 40 et 60 mg, ont été soumis à unprogramme thermique sous atmosphère d’argoncomprenant un chauffage de la températureambiante jusqu’à 540 °C à une vitesse de 10°C/min, suivi d’un maintien de 5 minutes, puisd’un refroidissement à la même vitesse. Lesmesures ont été réalisées en utilisant des creusetsen alumine, avec un creuset vide commeréférence.
La caractérisation structurale a été effectuée pardiffraction des rayons X (DRX) à l’aide d’undiffractomètre Panalytical X’Pert Pro, utilisant unrayonnement Cu Kα (λ = 0,1541 nm), sous une tensionde 45 kV et un courant de 40 mA. Lesdiffractogrammes ont été enregistrés avec un pas de0,03° et un temps d’acquisition de 60 s, en utilisant undétecteur rapide XCelerator. L’identification et laquantification des phases ont été réalisées à l’aide dulogiciel HighScore Plus et de la base de donnéesICDD.Contribution Scientifique2 Numéro – février 2026 Page 17nd′L’absence d’un effet endothermiqueintermédiaire indique que la phase β″ peut setransformer directement en β′.Enfin, l’évolution des propriétés mécaniques a étésuivie par des mesures de microdureté réalisées àl’aide d’un microduromètre INNOVATEST. Les essaisont été effectués sous une charge de 0,3 kgappliquée pendant 10 s. Chaque valeur demicrodureté correspond à la moyenne de six mesuresafin d’assurer une bonne reproductibilité desrésultats.1.Résultats et discussionL’objectif de ce travail est, d’une part, d’étudier l’effetde la température d’homogénéisation sur l’évolutionde la microstructure d’un alliage d’aluminium de lasérie 6000 (Al6060), et d’autre part, de déterminerl’influence de la durée d’homogénéisation sur lamicrostructure du même alliage.Les résultats expérimentaux ont été obtenus à l’aidede différentes techniques de caractérisation,notamment l’analyse calorimétrique différentielle àbalayage (DSC), la diffraction des rayons X (DRX) et lesmesures de microdureté.Étude de l’effet de la température et du tempsd’homogénéisationIl est généralement admis que la températured’homogénéisation peut affecter de manièresignificative les propriétés mécaniques des alliages àdurcissement structural, en modifiant la compositionchimique de la solution solide (dissolution ouformation de phases) ainsi que la taille des grains.Dans le présent travail, deux températuresd’homogénéisation ont été étudiées : 540 °C et 580°C.sation sur la microstructure du même alliage.- Les effets A et A′ sont attribués à la formation de laphase β″, tandis que les effets B et B′ correspondent àla précipitation de la phase β′. L’absence d’un effetendothermique intermédiaire indique que la phase β″peut se transformer directement en β′.- Les effets A et A′ sont attribués à la formation de laphase β″, tandis que les effets B et B′ correspondent àla précipitation de la phase βLes effets endothermiques C et C′ sont associés àla dissolution des phases β″ et β′. L’aspectasymétrique de ces pics suggère unchevauchement de deux effets endothermiquesdistincts.- L’apparition des pics exothermiques D et D′après les effets endothermiques C et C′ indiqueque la formation de la phase d’équilibre β seproduit indépendamment des phasesmétastables β′ et β″.Figure 1 : Courbes DSC enregistrés pour deséchantillons homogénéisés pendant 2h àd’homogénéisation 540°C et 580°CL’analyse de ces courbes montre quel’augmentation de la températured’homogénéisation entraîne un décalage deseffets de formation et de dissolution des phasesvers des températures plus basses.Les courbes DSC enregistrées pour deséchantillons homogénéisés à 540 °C et 580 °Cpendant différentes durées (2, 4, 6 et 8 h), puistrempés à l’eau (Figure 2), montrent que laprincipale différence entre les courbes résidedans la durée du traitement d’homogénéisation.Pour une température d’homogénéisation de 540°C, l’augmentation du temps de maintienentraîne un léger décalage vers les bassestempératures du pic correspondant à la formationde la phase β″, traduisant une facilité accrue deformation de cette phase
Positionl iLa phaseéLaéfé22.46° Al8FeMg3Si 03-065-24.60° Al3Fe2Si3 01-086-29.50° Al3Fe2Si3 01-086-30.31° Al3Fe2Si3 01-086-31.48° Al3Fe2Si3 01-086-34.71° Al3Fe2Si3 01-086-35.64° Al3Fe2Si3 01-086-36.51° Al3Fe2Si3 01-086-40.268° Al3Fe2Si3 01-086-41.978° Al3Fe2Si3 01-086-43.275° Al8FeMg3Si 03-065-69.57° Al8FeMg3Si 03-065-71.15° Al8FeMg3Si 03-065-73.10° Al8FeMg3Si 03-065-74.82° Al8FeMg3Si 03-065-86.08° Al8FeMg3Si 03-065-Contribution Scientifique2 Numéro – février 2026 Page 18ndPour les deux températures étudiées, l’augmentationdu temps d’homogénéisation conduit à uneaugmentation de la surface du pic associé à laformation de la phase β″ par rapport à celui de laphase β′.Le décalage vers les basses températures du pic deformation de la phase β″ observé à 540 °C avecl’augmentation du temps d’homogénéisation peutêtre attribué à une mise en solution plus complètedes atomes solutés, conduisant à un degré desursaturation plus élevé et, par conséquent, à uneforce motrice accrue pour la décomposition de lasolution solide. L’absencede cet effet à 580 °C s’explique par le fait que cettetempérature est suffisante pour assurer la dissolutionquasi complète des précipités dès les premièresminutes du traitement.Par ailleurs, l’augmentation de la quantité de phaseβ″ formée lors du chauffage avec l’augmentation dutemps d’homogénéisation peut être liée àl’augmentation de la concentration en lacunesgénérées pendant le traitement, favorisant ladiffusion atomique et la nucléation de la phase β″.Figure 1 : Courbes de DSC enregistrées pour deséchantillons qui ont subis des traitementsd’homogénéisation à 540 et 580 °C pour différentespériodes (2, 4, 6 et 8h) puis trempé dans l’eauLes diffractogrammes DRX des échantillonshomogénéisés pendant 2 h à 540 °C et 580 °C sontprésentés sur la figure 3. En plus des raies dediffraction caractéristiques de la matriced’aluminium, des raies de faible intensité sontobservées. Celles-ci ont été identifiées commecorrespondant aux phases intermétalliques Fe₂Al₃Si₃(code de référence : 01-086-0529) et Al FeMg Si (codede référence : 03-065-5936), comme résumé dans letableau 1.3 3 6Figure 1 : Spectres de DRX enregistrés pour deséchantillons homogénéisés pendant 2hàd’homogénéisation 540°C et 580°C.Table 1 : Les phases présentes dans l’alliagetrempéLes autres réactions se produisent à destempératures pratiquement inchangées, quelle quesoit la durée du traitement.À 580 °C, toutes les réactions se produisentsensiblement aux mêmes températures,indépendamment du temps d’homogénéisation.
Les spectres de diffraction des échantillonshomogénéisés à 540 °C pendant différentes durées,puis trempés à l’eau (figure 4), montrent la présencedes mêmes phases intermétalliques. De même, lesdiffractogrammes enregistrés pour les échantillonshomogénéisés à 580 °C (figure.5) révèlent unematrice d’aluminium contenant des inclusionsintermétalliques similaires. Globalement, aucunchangement significatif de phases n’est observé enfonction de la température ou de la duréed’homogénéisation.Contribution Scientifique2 Numéro – février 2026 Page 19ndFigure 4 : ons homogénéisés à 540 °C pendantdifférentes duréesLes spectres de diffraction enregistrés pour leséchantillons homogénéisés à 580 °C pendantdifférentes durées, puis trempés à l’eau, sontprésentés sur les Figures 5. Le constat général issu deces résultats est que tous les spectres révèlent laprésence des mêmes phases que celles détectées àl’état trempé, à savoir une matrice d’aluminiumcontenant des inclusions d’intermétalliques.Figure 5 : Spectres de diffraction enregistrés pour leséchantillons homogénéisés à 580 °C pendantdifférentes duréesÉtude de l’effet de la maturation à températureambianteLa variation de la microdureté en fonction dutemps de maintien à température ambiante aprèstrempe à partir de 540 °C est présentée sur lafigure 6. Les résultats montrent de faiblesfluctuations des valeurs de microdureté, indiquantl’absence de modification microstructuralenotable au cours de la maturation naturelleFigure 6 : Evolution des valeurs de la microduretéau cours du maintien à la température ambiantede l’échantillon homogénéisé 4h à 540 °C puistrempé à l’eauSelon les travaux rapportés dans la littérature [8], lamaturation à température ambiante dans ce typed’alliage conduit principalement à la formationd’amas atomiques et/ou de zones de Guinier–Preston (GP) [9], généralement associées à undurcissement modéré et à des modifications desraies de diffraction, telles qu’un élargissement despics.Les diffractogrammes des échantillons maintenusà température ambiante pendant différentesdurées (figure 7), ainsi que les variations de lalargeur à mi-hauteur (FWHM) et des distancesinterplanaires d présentées dans les tableaux 2et 3, montrent uniquement des variationsmineures. Par conséquent, la maturation àtempérature ambiante après trempe à partir de580 °C ne conduit pas à la formation significativede zones GP, ce qui est cohérent avec l’absenced’augmentation notable de la microduretéobservée.(100)
Trempé1h 2h 4h 8h12h16h20h24h(200) 981 957 979 1,035 1,002 1,023 1,122 1,091 979(400) 1,564 1,538 1,454 1,857 1,597 1,566 1,444 1,587 1,525Trempé1h 2h 4h 8h 12h 16h 20h 24h200 202,07 202,06 202,06 203,07 202,06 202,067 202,09 202,08 202,077400 101,16 101,17 101,18 101,17 101,18 101,179 101,18 101,17 101,18Conclusions généralesLes alliages Al–Mg–Si de la série 6xxx sont desalliages à durcissement structural dont lespropriétés mécaniques dépendent fortement destraitements thermiques, lesquels contrôlent ladécomposition de la solution solide sursaturée et laformation des phases de précipitation. Dans cecontexte, ce travail vise à étudier l’influence de latempérature et de la durée du traitementd’homogénéisation sur l’évolution microstructuraled’un alliage Al6060. L’analyse et la confrontationdes résultats obtenus à l’aide des différentestechniques expérimentales employées — analysecalorimétrique différentielle à balayage (DSC),diffraction des rayons X (DRX) et mesures demicrodureté — ont permis de tirer les conclusionssuivantes :-À l’état trempé, la séquence classique deprécipitation caractéristique des alliages de la série6000 a été mise en évidence dans l’intervalle detempérature compris entre 100 et 500 °C, selon lasuccession suivante :β″ → β′ → β.-L’augmentation de la températured’homogénéisation entraîne une accélération desprocessus de formation et de dissolution desdifférentes phases de précipitation. Ce phénomènese traduit par un décalage des pics DSC vers destempératures plus basses pour les échantillonshomogénéisés à 580 °C.-L’augmentation du temps de maintien à 540 °Cfavorise la mise en solution d’une plus grandequantité d’atomes solutés, conduisant à un degréde sursaturation plus élevé de la solution solide.Cette sursaturation accrue génère une forcemotrice plus importante pour la décomposition dela solution solide, ce qui se traduit par la formationde la phase β″ à des températures plus basses.-Aucun changement microstructural significatif n’aété observé au cours du maintien à températureambiante pour les alliages étudiés, comme lemontrent les spectres de diffraction des rayons X.-La maturation à température ambiante aprèstrempe à partir de 580 °C ne conduit pas à laformation de zones de Guinier–Preston (GP) et nepermet pas d’améliorer de manière notable lamicrodureté de l’alliage vieilli.Contribution Scientifique2 Numéro – février 2026 Page 20ndFigure 7 : Spectres de DRX des échantillonstrempés à partir de 540 °C, maintenus àtempérature ambiante pendant différentesduréesTable 2 : Variation des valeurs des distancesinterplanaires en fonction du temps dematuration à T ambianteTable 3 : Variation des valeurs des distancesinterplanaires en fonction du temps de maturation àT ambianteCERTIFICATION DE PROCEDE DE SOUDAGE
Références bibliographiques1.Dada, M., Popoola, P. Recent advances in joiningtechnologies of aluminum alloys: a review. DiscovMater 4, 86 (2024)2.Król, M., Tański, T., Snopiński, P. et al. Structure andproperties of aluminium–magnesium casting alloysafter heat treatment. J Therm Anal Calorim 127, 299–308 (2017).3. Alizadeh A, Souissi M, Zhou M, Assadi H. GradientBased Calibration of a Precipitation HardeningModel for 6xxx Series Aluminium Alloys. Metals. 2025;15(9):1035.4. Kukreja T., Sharma P., Bhargava B. et al. Thebending strength and microstructure of aluminiumalloy after processing through rapid/slow coolingfollowed by aging. Discov Mater 5, 188 (2025).5.Gashtiazar S., Elgallad E.M., Abnar B., avidani M. , A.Maltais, Chen X.-G., Effect of solution heat treatmenton the microstructure of hot-rolled Al-Mg-Si 6xxxalloy microalloyed with Sc and Zr. Materials LettersVolume 396, 1 October 2025, 1387846.M.Song et K.Li precipitation sequence in an aged AlMg-Si alloy, January 2010 Journal of Mining andMetallurgy Section B Metallurgy 46(2)7.Chakrabarti DJ and Laughlin DE: Phase relationsand precipitation in Al–Mg–Si alloys with Cuadditions. Prog. Mater. Sci.December 2004 Progressin Materials Science 49(s 3–4):389–4108. HayouneA.\"Thermal analysis of the impact of RTstorage time on the strengthening of an Al-Mg-Sialloy.\" (2012).9. Hayoune A, Titouche N, A DSC investigation of theeffects of cold deformation and low temperaturesaging on the microstructural stability of a peak aged(PA) Al 6061 alloy. Applied Mechanics and Materials432, 32-38Contribution Scientifique2 Num Page 21 éro – février 2026ndINSPECTION D’ENGRENAGESDROITHELICOIDALCHEVRONCONIQUEROUE A CHAINECREMAILLERECALIBRATION LASER DES AXES CNCINSPECTION DE PIECES COMPLEXES
Driving qualityforward
Type d'essai DéfinitionPréparation de lapièceUtilisationprincipaleNormesBrinellUtilise une bille d'acier ou de carbure de tungstène. Elle estidéale pour les matériaux hétérogènes (comme la fonte) carl'empreinte large donne une valeur moyenne représentative.La surface de la pièce nenécessite pas unepréparation extrêmementsoignée.En atelier ISO 6506RockwellUne méthode industrielle rapide à lecture directe basée sur laprofondeur de pénétration, idéale pour les aciers durs (HRC) etles pièces stables, malgré une précision moindre et unedispersion plus élevée que les autres méthodes.Bonne préparation desurface. La présence derayures donne desvaleurs sous estimées.En atelier ISO 6508VickersUne méthode universelle et ultra-précise utilisant une pyramideen diamant pour mesurer la dureté de tous types de matériaux,des plus tendres aux plus durs, et convient particulièrement auxpetites pièces ou aux couches minces.État de surface trèssoigné (on obtient depetites empreintes, laprésence d'irrégularitégène la lecture).EnLaboratoireISO 6507MatériauDuretéVickers (HV)DuretéBrinell (HB)DuretéRockwellAcier doux ≈140 ≈ 135 HB ≈HRB 75Acier trempé ≈800 ≈ 760 HB ≈HRC 64Aluminium ≈60 ≈ 55 HB ≈HRB 20Cuivre ≈110 ≈ 105 HB ≈HRB 45Verre ≈900 ≈ 850 HB ≈HRC 68L’essai de dureté.L’essai de dureté, apparu au début du XXe siècle avec la normalisation dela méthode Brinell en 1900 puis perfectionné par Rockwell et Vickers, estun contrôle non destructif essentiel qui mesure la résistance d'unmatériau à la pénétration permanente pour évaluer ses propriétésmécaniques telles que la résistance, la ductilité et l'usure.DéroulementPréparer et polir la surface de l’éprouvette.Choisir le pénétrateur et la charge selon la méthode(Brinell, Rockwell, Vickers).Appliquer la charge pendant un temps défini.Mesurer la profondeur ou la taille de l’empreinte pourcalculer la dureté.PrincipeLe principe de l’essai de dureté consiste à appliquer une forcecontrôlée sur la surface du matériau à l’aide d’un pénétrateur.Cette force provoque une empreinte permanente sur la surface.La dureté du matériau est ensuite déterminée en mesurant la tailleou la profondeur de cette empreinte.Propriétés mécaniques obtenueslL'essai de dureté permet d'estimer rapidement la résistance àla rupture et l'homogénéité d'un matériau, tout en servantd'indicateur indirect de sa ductilité et de la réussite de sestraitements thermiques, bien qu'il ne puisse pas mesurerprécisément l'allongement comme un essai de traction.ObjectifQuantifier la résistance d'un matériau à la déformation pourvalider ses traitements thermiques, estimer sa résistance à larupture et garantir sa durabilité face à l'usure de manière rapide etnon destructive.Méthodes d’essai courantesParamètres influençant la duretéLe type de pénétrateur (bille, cône ou pyramide)La charge appliquée.Le temps de maintien de cette charge,L’état de surface de l’éprouvette (polie, rugueuse ouD traitée). ureté des matériaux les plus utilisésEspace IngénieurDouaa TIRIngénieure matériaux2 Numéro – février 2026ndPage 23
Type de micromètre Usage principal Capacité (mesure) typique Résolution typiqueMicromètre d’extérieurMesure des dimensions extérieures :diamètres, épaisseurs, longueurs d’arbres,fils, plaques.Plages standard par pas de 25 mm : 0–25mm, 25–50 mm, 50–75 mm, etc.0,01 mm (analogique) ; 0,001 mm(numérique)Micromètre d’intérieur 2 pointsMesure des diamètres intérieurs de trous,alésages et cylindres.Plages variables selon modèle : petitsdiamètres (ex. 5–30 mm) ou systèmes àrallonges pouvant atteindre plusieurscentaines de mm, voire plus.0,01 mm (analogique) ; jusqu’à 0,001 mm(numérique)Micromètre de profondeurMesure de la profondeur des trous borgnes,rainures et épaulements.Base typique 0–25 mm avec tigesinterchangeables permettant des plagesétendues (ex. 0–100 mm, 0–150 mm).0,01 mm (analogique) ; 0,001 mm(numérique)Micromètre d’intérieur à troispointsMesure précise du diamètre intérieur avecbon centrage automatique dans l’alésage.Selon modèles : de quelques millimètres àplusieurs dizaines de millimètres (plages partête de mesure).0,005 mm (analogique) ; 0,001 mm(numérique)Micromètre pour filetageMesure du diamètre sur flancs des filetagesde vis, boulons et pièces filetées (avectouches adaptées).Généralement par plages de 0–25 mm avecinserts interchangeables selon le pas etl’angle du filet.0,01 mm (analogique) ; 0,001 mm(numérique)Dans les ateliers de mécanique et de métrologie, le micromètre, ou \"palmer\",reste un outil incontournable malgré l'essor de l'industrie 4.0. Inventé parJean-Louis Palmer, il allie tradition et précision grâce à sa vis micrométrique,qui transforme un mouvement rotatif en déplacement linéaire très fin.HistoriqueC'est dans l'astronomie du XVIIe siècle que l'instrumentpuise ses racines. Des précurseurs comme l'AnglaisWilliam Gascoigne, vers 1640, utilisaient déjà des visfines dans les télescopes pour quantifier l'univers . Ilfaudra attendre le XIXe siècle pour que cet outil quitteles observatoires et investisse les ateliers, devenant lecompagnon indispensable du machiniste pour larévolution industrielle.Le micromètre :outil de précision en métrologie dimensionnelleEspace Ingénieur2 Numéro – février 2026 Page 24ndLe Choix de la MatièreL'arche : En acier forgé, parfois en fonte, elle doit êtrerigide pour ne pas se déformer sous la pression del'utilisateur ou sous les contraintes thermiques.Les touches de mesure : Elles sont souvent en carburede métal (métal dur) , rectifiées et lapées pour obtenir unétat de surface parfait et une résistance maximale à l'usureLe système de friction (ou \"crique\") : Indispensablepour éliminer l'erreur de l'opérateur. Il garantit une forcede mesure constante (généralement entre 5 et 15 N),Types de micromètresCapacités standards (micromètresextérieurs) :0 – 25 mm25 – 50 mm50 – 75 mm75 – 100 mm100 – 125 mm… jusqu’à 300 mm ou plusConseils d’un mètrologueToujours tenir le micromètre par l’arc isolé pour éviterles erreurs de température.Laisser la pièce se stabiliser thermiquement avantmesure.Ne jamais le stocker serré pour préserver la précision.Vérifier régulièrement la calibration de l’instrument.Nettoyer les surfaces de contact avant chaque mesurepour éviter les saletés ou résidus.Système de fonctionnementChaque tour du tambour déplace la broche de 0,5 ou 1mm, permettant une lecture précise sur le fourreau et letambour avec une résolution allant de 0,01 mm à 0,001mm pour les modèles de laboratoire.Rym BOUSSENSLAIngénieure de labogénéralement par pas de 25 mm
Page 24Type de micromètresEspace Ingénieur2 Numéro – février 2026 Page 25ndExample de lectureMicromètre de filtageMicromètre de profondeurMicromètre d’intérieur 3 touchesMicromètre d’intérieur 2 touchesFigure : Micrometre d’exterieur.1-Lire la valeur sur le manchon (barillet fixe)·On regarde d’abord la graduation principale en mm .·Sur l'exemple, on voit 7,5 mm (7 mm + la demi-graduation 0,5 mm).- Valeur manchon = 7,5 mm2-Lire la valeur sur le tambour (partie mobile graduée)·Chaque division du tambour vaut généralement 0,01 mm(micromètre métrique standard).·Le repère en face de la ligne de référence indique 18 divisions.- Valeur tambour = 18 × 0,01 = 0,18 mm3-Faire la somme des deux lectures-Mesure totale = 7,5 mm + 0,18 mmRésultat final = 7,68 mmNormes:ISO 3611 - Micromètres pour mesures éxtérieurs.EntretienNettoyer, huiler légèrement et stocker en coffret.À travers ces images, voici les différents types demicromètres et leurs usages comme introduitprécédemment pour les contrôles dimensionnelsde précision.Manipuler avec précaution, éviter les chocs ou les chutes.Utiliser le tour de main adapté pour serrer le micromètre afinde ne pas déformer la pièce ou l’outil.Conserver le micromètre dans son étui ou coffret après usage.Suite conseils d’un métrologue
L’alliage d’aluminium 6060 “Al6060” est un alliage largement utilisé, principalement conçu pour l’extrusion. Ilappartient à la série aluminium–magnésium–silicium, avec pour éléments principaux l’aluminium (Al), le silicium (Si)et le magnésium (Mg). En général, la teneur en silicium se situe entre 0,3 % et 0,6 %, tandis que la teneur enmagnésium est généralement comprise entre 0,5 % et 0,9 %. La combinaison de ces éléments confère à l’alliage 6060d’excellentes propriétés mécaniques, une bonne résistance à la corrosion et une grande aptitude au formage, ce qui lerend adapté à une grande variété d’applications.Element Pourcentage %Aluminium Bal. (minimum97.0%)Silicium 0.2 - 0.6Magnésium 0.4 - 0.6Cuivre 0.1 (max)Manganèse 0.1 (max)Fer 0.1 (max)Chrome 0.05 - 0.25Zinc 0.1 (max)Titane 0.1 (max)Applications industriellesProfils architecturaux : fenêtres, portes, façades.Sections extrudées : poutres, rails, composants structurels.Composants automobiles : pièces légères, supports, cadres.Échangeurs de chaleur : radiateurs, bonne conductivitéthermique.Mobilier : meubles et accessoires résistants et esthétiques.Signalétique et présentoirs : cadres légers, faciles à usiner.Composition chimiquePropriétés mécaniquesRésistance à la traction : T5 150–210 MPa, T6 210–250 MPaLimite d’élasticité : T5 110–160 MPa, T6 140–180 MPaAllongement : T5 8–12 %, T6 8–10 %Dureté (HB) : T5 50–70, T6 70–80Résistance en fatigue : T5 ~90–110 MPa, T6 ~110–130 MPaEspace IngénieurAlliage Aluminium 6060 “Al6060”Signification des symboles6xxx : série aluminium–magnésium–silicium (Al‑Mg‑Si).06 : désignation spécifique au sein de lasérie 6xxx, correspondant à la compositionchimique standardisée par l’ISO/AAAl : symbole chimique de l’aluminium.Traitements thermiques possiblesTraitement T5 : vieillissement artificiel 60-80°C → résistance170-270 MPa, bonne dureté et ductilité (8-10 %) → cadres etsupports.Traitement T6 : trempe + vieillissement 160-180°C →résistance 240-310 MPa, ductilité 7-8 % → applicationsaéronautiques et structures porteuses.Traitement T66 : similaire T6 mais vieillissement plus chaud →résistance 270-320 MPa, meilleure stabilité thermique →environnements exigeants, transport et architecture.Désignation et significationAA 6060 : désignation selon l’AluminumAssociation (USA)EN AW-6060 : désignation selon la normeeuropéenne EN 573AlMgSi0,5 : désignation chimiquenormalisée (approximation Al-Mg-Si)2 Numéro – février 2026 Page 26ndNormes associéesEN AW-6060 – désignation européenne pour cet alliagecorroyé.ISO 209 – norme internationale pour certains alliages Al-MgSi (dont 6060).
www.ctime.dz© Magazine édité par le CTIME – Tous droits réservés 2026Zone industrielle, Ain SmaraConstantine, Algérie+213(0) 660 64 05 [email protected] technologie pour bâtir la souveraineté industrielleFacebook LinkedIn YoutubeCTIME AlgérieVous cherchez l’excellence en métrologie et en essaismécaniques ?Le CTIME est votre allié stratégique. Rejoignez-nous !