การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ โดยใช้โปรแกรมจำลองสถานการณ์กรณีศึกษาศูนย์กระจายสินค้าของ 7-eleven โชคชัยร่วมมิตร ศุภลักษณ์ ท้าวแก้ว 116310509442-4 วราภรณ์ น้อยจาก 116310509451-5 ศิริรัตน์ หยวกทองหลาง 116310509471-3 อารียา หมัดรอ 116310509538-9 รายงานวิจัยนี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตรการจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน คณะบริหารธุรกิจ ลิขสิทธิ์เป็นของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคงธัญบุรี
ชื่องานวิจัย การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ โดยใช้โปรแกรมจำลองสถานการณ์ กรณีศึกษาศูนย์กระจายสินค้า ของ 7- eleven โชคชัยร่วมมิตร ชื่อนักศึกษา-รหัสนักศึกษา ศุภลักษณ์ ท้าวแก้ว 116310509442-4 วราภรณ์ น้อยจาก 116310509451-5 ศิริรัตน์ หยวกทองหลาง 116310509471-3 อารียา หมัดรอ 116310509538-9 ปริญญา บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตร การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ปีการศึกษา 2566 อาจารย์ที่ปรึกษา ดร.วรางกูร อิศรางกูร ณ อยุธยา รายงานวิจัยนี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต โดยผ่านการพิจารณาจาก คณะกรรมการตรวจสอบวิจัยดังมีรายชื่อต่อไปนี้
ก ชื่องานวิจัย การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ โดยใช้โปรแกรมจำลองสถานการณ์ กรณีศึกษาศูนย์กระจายสินค้า ของ 7- eleven โชคชัยร่วมมิตร ชื่อนักศึกษา-รหัสนักศึกษา ศุภลักษณ์ ท้าวแก้ว 116310509442-4 วราภรณ์ น้อยจาก 116310509451-5 ศิริรัตน์ หยวกทองหลาง 116310509471-3 อารียา หมัดรอ 116310509538-9 ปริญญา บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตร การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ปีการศึกษา 2566 อาจารย์ที่ปรึกษา ดร.วรางกูร อิศรางกูร ณ อยุธยา บทคัดย่อ งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงกระบวนการ 4 ด้านได้แก่ 1) การปรับปรุงกระบวน การทำงานของพนักงาน แผนกรับและส่งมอบ 2) ปรับลดกระบวนการที่เป็นคอขวดของระบบโดยการ ใช้รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) แทนการใช้พนักงานในสถานีการรวมสินค้า 3) พัฒนาแบบจำลอง สถานการณ์ เพื่อใช้ในการวิเคราะห์ประสิทธิภาพของกระบวการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ ศูนย์ กระจายสินค้าแห่งนี้ 4) นำผลการวิเคราะห์ที่ได้ไปสู่การปฏิบัติจริงซึ่งจะช่วยให้การทำงานของศูนย์ กระจายสินค้ามีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น ศูนย์กระจายสินค้า ทำการกระจายสินค้าหลัก คือ เบเกอรี่ ให้แก่ ร้านค้าสาขาของ 7-eleven ในพื้นที่ของกรุงเทพและปริมณฑล มากกว่า 2,000 สาขา ผู้วิจัยได้ มุ่งเน้นที่จะปรับปรุงกระบวนการทำงานในสถานีที่เป็นคอขวดของแผนกรับและส่งมอบด้วยการศึกษา การรวมสินค้าของสายกระจายสินค้าที่ 1 – 24 และจำลองการใช้รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) เพื่อให้กระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบเป็นไปอย่างราบรื่น สามารถประหยัดระยะเวลา ลดค่าใช้จ่ายและเพิ่มประสิทธิภาพองค์กร ผลการศึกษาพบว่ากระบวนการทำงานของแผนกรับและส่ง มอบลดลง 11 ขั้นตอน คิดเป็น 84.62% ลดระยะทางในการทำงานได้ จากเดิม 4,644 เมตร เป็น 612 เมตร ลดลง 4,032 เมตร หรือ 4 กิโลเมตร คิดเป็น 86.82% ลดระยะเวลาลงได้ 10.35 ชม. คิดเป็น 53.49% และยังสามารถลดต้นทุนให้กับกระบวนการได้ 153,600 บาท ดังนั้น ผลที่ได้จากแบบจำลอง สถานการณ์พบว่าการนำรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) เข้ามาใช้ในกระบวนการทำงานสามารถเพิ่ม ประสิทธิภาพให้แก่แผนกรับและส่งมอบได้ คำสำคัญ : การจำลองสถานการณ์/ ความสูญเปล่า / ลีน / คอขวด / ศูนย์กระจายสินค้า
ข Title Improving the efficiency of the receiving and delivering department's workflow using Arena simulation software: A case study of the product distribution center of 7-Eleven Chok Chai Ruam Mit. Student Name Supaluck Thaokaew 116310509442-4 Waraporn Noijak 116310509451-5 Sirirat Yuakthonglang 116310509471-3 Areeya Madro 116310509538-9 Degree Bachelor of Business Administration (Logistics Management) Program Logistics and Supply Chain Management Academic Year 2023 Advisor Dr.Varangkoon Issaragura Na Ayuthaya Abstract This research aims to enhance four aspects of the process: 1) Improving employee workflows and logistics operations, 2) Streamlining bottleneck processes by introducing Automated Guided Vehicles (AGVs) to replace manual labor in the goods consolidation station, 3) Developing scenario models to analyze the efficiency of the logistics operations at the distribution center, which primarily distributes bakery products to over 2,000 7-eleven branches in the Bangkok metropolitan area, and 4) Implementing findings to improve the efficiency of the distribution center's operations. The study focused on optimizing workflows at bottleneck stations by studying the consolidation of product lines 1-24 and simulating the use of AGVs to facilitate smoother operations. Results showed an 84.62% reduction in process steps, an 86.82% decrease in distance traveled (from 4,644 meters to 612 meters, a reduction of 4,032 meters or 4 kilometers), a 53.49% reduction in operation time (10.35 hours), and a cost reduction of 153,600 THB. Hence, integrating AGVs into the operations significantly enhances the efficiency of the goods receiving and dispatching department. Keywords: Simulation / FlexSim / Lean / Bottleneck / Distribution Center
ค กิตติกรรมประกาศ รายงานวิจัยนี้ดําเนินงานสำเร็จลุล่วงผ่านไปได้ด้วยดี โดยได้รับความกรุณาและความ ช่วยเหลือเป็นอย่างดีจาก ดร.วรางกูร อิศรางกูร ณ อยุธยา ซึ่งกรุณาเสียสละเวลาให้คำปรึกษาและ คำแนะนำ รวมถึงการแก้ไขข้อบกพร่องเพื่อก่อให้เกิดประโยชน์ในการดำเนินการศึกษา ทางคณะ ผู้จัดทําวิจัยจึงขอกราบขอบพระคุณทุกท่านไว้ ณ โอกาสนี้ ขอขอบพระคุณคณาจารย์หลักสูตรบริหารธุรกิจ สาขาวิขาการจัดการโลจิสติกส์และซัพ พลายเชนทุกท่าน ที่ได้เสียสละเวลาในการเป็นคณะกรรมการในการสอบและตรวจสอบความถูกต้อง พร้อมทั้งให้คำแนะนำต่างๆ เพื่อให้รายงานวิจัยนี้มีความสมบูรณ์มากยิ่งขึ้น ตลอดจนขอขอบพระคุณ ที่กรุณาให้ความร่วมมือให้การสัมภาษณ์สำเร็จลุล่วงไปด้วยดี พร้อมทั้งการแสดงความคิดเห็นและ ข้อเสนอแนะ อันเป็นประโยชน์ยิ่งต่อการจัดทำรายงานวิจัยในครั้งนี้ คณะผู้วิจัย มีนาคม พ.ศ. 2567
ง สารบัญ หน้า บทคัดย่อภาษาไทย ก บทคัดย่อภาษาอังกฤษ ข กิตติกรรมประกาศ ค สารบัญ ง สารบัญตาราง ฉ สารบัญภาพ ช บทที่ 1 บทนำ 1 1.1 ที่มาและความสำคัญของปัญหา 1 1.2 วัตถุประสงค์ของโครงการวิจัย 4 1.3 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 5 1.4 ขอบเขตของโครงการวิจัย 5 1.5 ทฤษฎีในการวิจัย 6 1.6 นิยามคำศัพท์เฉพาะ 9 บทที่ 2 แนวคิด ทฤษฎี และงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 10 2.1 โปรแกรมการจำลองสถานการณ์FlexSim Simulation 10 2.2 แนวคิดและทฤษฎีเกี่ยวกับการผลิตแบบลีน) 10 2.3 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 20 บทที่ 3 วิธีการดำเนินงานวิจัย 24 3.1 บริษัทกรณีศึกษา 24 3.2 ขอบเขตเนื้อหา 24 3.3 การเก็บรวบรวมข้อมูล 24 3.4 เครื่องมือที่ใช้ในการวิจัย 25 3.5 ขั้นตอนการดำเนินการวิจัย 25 บทที่ 4 ผลการวิจัย 39 4.1 ผลของการออกแบบกระบวนการทำงาน 39 4.2 ผลการเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อสร้างแบบจำลอง สถานการณ์ 40 4.3 ผลการวิเคราะห์ข้อมูลและการตรวจสอบความถูกต้อง ของแบบจำลองสถานการณ์ 41
จ หน้า 4.4 การเปรียบเทียบผลลัพธ์จากแนวทางปรับปรุงทั้งหมด บทที่ 5 สรุปผลการศึกษาและข้อเสนอแนะ 44 5.1 สรุปผลการวิจัย 44 5.2 ข้อจำกัดในการวิจัย 44 5.3 ข้อเสนอแนะเพื่อการวิจัยต่อไป 44 บรรณานุกรม ภาคผนวก ประวัติผู้วิจัย
ฉ สารบัญตาราง ตารางที่ หน้า 1.1 แสดงขอบเขตด้านเวลา 5 4.1 แสดงผลการเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อสร้างแบบจำลอง สถานการณ์ของกระบวนการ combine สายที่ 1 40 4.2 แสดงการเปรียบเทียบผลลัพธ์จากแนวทางปรับปรุง 41 4.3 แสดงการเปรียบเทียบกระบวนการทำงาน 42 4.4 แสดงการเปรียบเทียบต้นทุนระหว่างกระบวนการปัจจุบันและ กระบวนการนำเสนอ 42
ช สารบัญภาพ ภาพที่ หน้า 1.1 แสดงการเข้ามาของสินค้าภายในแผนกรับและส่งมอบเบ เกอรี่ 2 1.2 แสดงจุดการรวมสินค้าของแผนกรับและส่งมอบของบริษัท 2 1.3 แสดงการเข้ามาของสินค้ายังจุดรวมสินค้าจากแผนกจัด สินค้า 3 1.4 กระบวนการทำงานก่อนการจำลองสถานการณ์ 3 1.5 แสดงความผิดพลาดที่เกิดขึ้นจากกระบวนการทำงาน 4 1.6 กระบะRO ที่ใช้บรรจุสินค้า 6 1.7 การจัดเก็บกระบะ RO 7 1.8 แสดงผลตรวจสอบค่าน้ำหนักของแต่ละเกณฑ์ 8 1.9 ส่วนประกอบของลาเบล 8 1.10 รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) 9 2.1 รูปที่ 2.1 แสดงถึงความสูญเปล่าทั้ง 8 12 3.1 ขั้นตอนการดำเนินการวิจัยทั้ง 5 ขั้นตอน 26 3.2 วิธีการเคลื่อนย้ายสินค้าจากแผนกจัดสินค้าไปยังแผนกรับ และส่งมอบ 26 3.3 Flow Process Chart ของกระบวนการทำงานแผนกรับ และส่งมอบ 28 3.4 กระบวนการทำงานที่ 5 29 3.5 กระบวนการทำงานที่ 7 29 3.6 กระบวนการทำงานที่ออกแบบ 30 3.7 กระบวนการทำงานของรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) 30 3.8 กระบวนการทำงานของรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) 31 3.9 กระบวนการที่นำเสนอ 32 3.10 การตั้งค่า Source 32 3.11 การตั้งค่า Queue 33 3.12 การตั้งค่า AGV 33 3.13 การตั้งค่าเส้นทางการเดินรถ 34 3.14 การตั้งค่า Warehousing 35 3.15 แบบจำลองสถานการณ์ 35
ซ ภาพที่ หน้า 3.16 แสดงการตั้งค่าชั่วโมงการทำงานของ รถลำเลียงสินค้า อัตโนมัติ (AGV) 36 3.17 แสดงจำนวนกระบะที่รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) 36 3.18 แสดงการเปรียบเทียบผลลัพธ์ของกระบวนการทำงาน 24 สายกระจาย 37 3.19 เปรียบเทียบผลลัพธ์ของการทำงานระหว่างพนักงานและ รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ(AGV) ในกระบวนการรวมสินค้า 9 รอบต่อวัน 38 4.1 กระบวนการทำงานที่ลดลง 4.2 Flowchart View ของกระบวนการที่นำเสนอ 41 4.3 ผลลัพธ์จากการประมวลผลโปรแกรม FlexSim 41
1 บทที่ 1 บทนำ 1.1 ที่มาและความสำคัญ ปัจจุบันพบว่าการบริโภคเบเกอรี่ของคนไทยเปลี่ยนแปลงไป จากเดิมที่บริโภคเป็นของว่าง หันมาบริโภคเป็นอาหารหลักเพิ่มขึ้น เนื่องจากเบเกอรี่เป็นอาหารที่รับประทานได้สะดวก สามารถ ตอบสนองต่อการดำเนินชีวิตได้ทั้งระหว่างการเดินทาง ช่วงพักเที่ยงหรือการใช้ชีวิตที่เร่งรีบในเมือง หลวง ส่งผลให้ผู้คนหันมาบริโภคเบเกอรี่มากขึ้น อุตสาหกรรมเบเกอรี่มีแนวโน้มเจริญเติบโตอย่าง ต่อเนื่อง โดยปริมาณการบริโภคขนมปังของคนไทยที่มีถึง 2-3 กิโลกรัมต่อคนต่อปีและมีแนวโน้มเพิ่ม สูงขึ้น (วรรณภรณ์สุขแจ่ม,2560) การเปลี่ยนแปลงที่รวดเร็ว ทำให้อายุของผลิตภัณฑ์สั้นลง จึงต้องเลือกใช้เทคโนโลยีเครื่องมือ เครื่องจักร และคน ให้มีความเหมาะสม เพื่อรองรับการเติบโตของเศรษฐกิจและปริมาณสินค้าที่เพิ่ม มากขึ้น การส่งมอบสินค้าให้ถึงมือลูกค้าอย่างรวดเร็ว ถูกต้องแม่นยำ สินค้าสภาพสมบูรณ์ มี ความสำคัญอย่างมากในการดำเนินธุรกิจเพราะเป็นสิ่งที่แสดงถึงความน่าเชื่อถือ กระบวนการทำงานที่ มีประสิทธิภาพของศูนย์กระจายสินค้า จึงจำเป็นต้องมีการพัฒนาทั้งด้านกายภาพและกระบวนการ เพื่อทำให้การจัดการสินค้าภายในศูนย์กระจายสินค้านั้นมีประสิทธิภาพ รวดเร็ว สามารถตอบสนอง ความต้องการของผู้บริโภคได้บริษัทกรณีศึกษานั้นตั้งอยู่ในกรุงเทพมหานคร ซึ่งมีสินค้าที่จะต้องทำ การจัดสินค้า เคลื่อนย้ายและลำเลียงหลัก คือ เบเกอรี่ โดยกระจายสินค้าไปยังร้านค้าปลีกซึ่งมี มากกว่า 2,000 สาขาในกรุงเทพและปริมณฑล ปัญหาที่พบคือการส่งมอบของที่ล่าช้า สินค้าชำรุด เสียหาย สินค้าสลับตัว ในกระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบที่สถานีของการรวมสินค้าของบริษัท กรณีศึกษา มีพนักงาน จำนวน15 คนต่อวัน ซึ่งถือได้ว่าจำนวนพนักงานไม่เพียงพอต่อกระบวนการ ทำงาน ในช่วงวันหยุดสุดสัปดาห์และในช่วงของเทศกาลต่าง ๆ ที่จะมีความต้องการสินค้าเบเกอรี่ที่ มากกว่าปกติพนักงานไม่สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ ส่งผลให้เกิดความไม่สมดุลกันของ กระบวนการทำงาน และทำให้บริษัทกรณีศึกษาต้องมีการจ้างงานล่วงเวลาเพื่อให้ตอบสนองต่อความ ต้องการของผู้บริโภคได้อย่างทันท่วงทีโดยการจ้างงานล่วงเวลานั้นได้ส่งผลกระทบโดยตรงแก่ต้นทุน ของบริษัทกรณีศึกษาเพิ่มสูงขึ้น การเข้ามาของสินค้าของแผนกรับและส่งมอบจะเข้ามาจากแผนกจัด สินค้า สามารถแสดงได้ ดังรูปที่ 1.1
2 รูปที่ 1.1 แสดงการเข้ามาของสินค้าภายในแผนกรับและส่งมอบเบเกอรี่ กระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบจะเริ่มต้นที่สินค้าเข้ามาจากแผนกจัดสินค้า โดย ที่จะมีสินค้าบรรจุอยู่ภายในกระบะRO ซึ่งกระบะนั้นจะมีสีส้มสลับน้ำตาล พนักงานแผนกจัดสินค้าจะ นำสินค้ามาโดยนำกระบะRO ซ้อนกันให้ได้13 กระบะ แล้วจึงนำรถเข็นมาใส่กระบะ จากนั้นก็ เคลื่อนย้ายตามเส้นทางที่กำหนด เมื่อถึงพื้นที่กำหนดก็จะวางสินค้าที่จุด Combine ของแต่ละสาย กระจาย เมื่อวางสินค้าเสร็จพนักงานแผนกจัดสินค้าก็จะเข็นรถเข็นเปล่ากลับไปยังแผนกจัดสินค้า พนักงานแผนกรับและส่งมอบจะรออยู่ที่จุด Combine เมื่อสินค้ามาถึงพนักงานก็จะทำการยกกระบะ RO จากด้านบนสุดลงวาง ณ พื้นที่ที่กำหนด ให้ครบตามจำนวนร้านค้าปลีก ดังรูปที่ 1.2 รูปที่ 1.2 แสดงจุดการรวมสินค้าของแผนกรับและส่งมอบของบริษัทกรณีศึกษา
3 จากรูปดังกล่าวจะเห็นได้ว่าพนักงานแผนกรับและส่งมอบจะต้องยกสินค้าจากตั้งเพื่อวางลง ยังจุดที่กำหนด โดยที่แผนกจัดสินค้าก็จะต้องตั้งกระบะให้ได้13 กระบะ ซึ่งมีความสูง 2.08 เมตร แล้วจึงเคลื่อนย้ายโดยรถเข็นไปยังจุดรวมสินค้าของแผนกรับและส่งมอบ ดังรูปที่ 1.3 รูปที่ 1.3 แสดงการเข้ามาของสินค้ายังจุดรวมสินค้าจากแผนกจัดสินค้า โดยพนักงานแผนกรับและส่งมอบจะต้องยกกระบะที่ตั้งมาจากแผนกจัดสินค้าลงอีกครั้งเพื่อทำการ รวมสินค้า ด้วยการทำงานซ้ำกัน 2 ครั้งนี้ทางผู้วิจัยมองว่าเป็นการทำงานซ้ำ ทำให้เสีย เวลาเพราะใน การยกสินค้าจากตั้งมาวาง ณ จุดรวมสินค้าให้ครบใช้เวลาเฉลี่ย 20 นาที ขั้นตอนการดำเนินงานของ แผนกรับและส่งมอบ ดังรูปที่ 1.4 รูปที่ 1.4 กระบวนการทำงานก่อนการจำลองสถานการณ์
4 ทางบริษัทและผู้วิจัยได้ร่วมกันวิเคราะห์เพื่อหาทิศทางการแก้ปัญหาในการปฏิบัติงานและ ได้ผลสรุปว่ามีแผนจะใช้รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) มาช่วยในการทำงานเพื่อให้งานมี ประสิทธิภาพมากขึ้น สามารถเคลื่อนย้ายสินค้าจากแผนกจัดสินค้ามายังจุดรวมสินค้าของแผนกรับ และส่งมอบสินค้าได้จะทำให้กระบวนการมีความรวดเร็วมากขึ้น และทำให้พนักงานแผนกรับและส่ง มอบลดความเหนื่อยล้า อีกทั้งยังลดความเสี่ยงต่อการล้มของสินค้าและความผิดพลาดของ กระบวนการทำงาน ดังรูปที่ 1.5 รูปที่ 1.5 แสดงความผิดพลาดที่เกิดขึ้นจากกระบวนการทำงาน ผู้วิจัยจึงศึกษากระบวนการทำงานทำงานของแผนกรับและส่งมอบ โดยใช้แบบจำลอง สถานการณ์ด้วยโปรแกรม FlexSim Simulation มาช่วยในจำลองสถานการณ์การใช้รถลำเลียง สินค้าอัตโนมัติ (AGV) ในการทำงานเพื่อการจัดการปัญหาและศึกษาลัพธ์ที่เกิดขึ้น ซึ่งโปรแกรมถูก สร้างขึ้นเพื่อช่วยให้เห็นภาพรวมของกระบวนการทำงานในปัจจุบัน แบบจำลองสถานการณ์จะช่วยให้ ทราบปัญหาที่เกิดขึ้นและสามารถนำไปวิเคราะห์เพื่อศึกษาแนวทางในการปรับปรุงแก้ไขให้ กระบวนการทำงานมีความเหมาะสมและสามารถดำเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น โดยงานวิจัยนี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงกระบวนการ 4 ด้านได้แก่ 1) ปรับปรุงกระบวนการทำงานของพนักงาน แผนกรับและส่งมอบ 2) ปรับลดกระบวนการที่เป็นคอขวดของระบบโดยการใช้รถลำเลียง สินค้าอัตโนมัติ (AGV) ลำเลียงแทนการใช้พนักงานในสถานีการรวมสินค้า 3) พัฒนาแบบจำลอง สถานการณ์เพื่อใช้ในการวิเคราะห์ประสิทธิภาพของกระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ ศูนย์กระจายสินค้าแห่งนี้4) นำผลการวิเคราะห์ไปประกอบการตัดสินใจว่าควรจะนำไปปฏิบัติใช้งาน จริงหรือไม่ 1.2. วัตถุประสงค์ของโครงการวิจัย 1) เพื่อศึกษากระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ 2) เพื่อปรับลดกระบวนการด้วยโปรแกรมการจำลองสถานการณ์โดยการใช้รถลำเลียงสินค้า อัตโนมัติ (AGV) 3) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ
5 1.3 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ การวิจัยในครั้งนี้คาดว่าจะได้รับประโยชน์ทั้งในเชิงวิชาการ และในเชิงการปฏิบัติการ ดังนี้ 1) สามารถนำแบบจำลองมาใช้ในกระบวนการทำงานเพื่อให้กระบวนการทำงานเกิด ประสิทธิภาพมากขึ้น 2) สามารถนำเอาผลของการจำลองสถานการณ์ด้วยโปรแกรม FlexSim Simulation มาช่วย ในการจัดการปัญหาที่เกิดขึ้นและรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) จะสามารถทำให้ลดกระบวนการ ทำงานที่เกิดความสูญเปล่าได้ 3) สามารถนำเอาแบบจำลองมาใช้เพื่อให้กระบวนการทำงานเกิดประสิทธิภาพมากขึ้น 4) เป็นแนวทางในการศึกษาวิจัยในงานที่เกี่ยวข้องต่อไป 1.4 ขอบเขตของโครงการวิจัย 1) ขอบเขตด้านเนื้อหา ทำการศึกษากระบวนการรวมสินค้าของแผนกรับและส่งมอบในจุด สายกระจายสินค้าที่ 1 – 24 ของบริษัทกรณีศึกษาศูนย์กระจายสินค้าของ 7- Eleven โชคชัยร่วม มิตรโดยใช้การจำลองสถานการณ์ด้วยโปรแกรม FlexSim Simulation 2) ขอบเขตด้านประชากร พนักงานในศูนย์กระจายสินค้าของ 7- Eleven โชคชัยร่วมมิตร กลุ่มตัวอย่างที่ใช้ในการศึกษาคือพนักงานแผนกรับและส่งมอบจำนวน 15 คน สายกระจายสินค้าที่ 3) ตัวแปรที่ใช้ในการศึกษาค้นคว้า ตัวแปรอิสระ คือ แบบจำลองสถานการณ์ด้วยโปรแกรม FlexSim Simulation ตัวแปรตาม คือ กระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ 4) ขอบเขตด้านเวลา คือ 1 พฤศจิกายน 2566 – 20 มีนาคม 2567 แสดงดังตารางที่ 1.1 ขั้นตอน การดำเนินงาน เดือน พฤศจิกายน ธันวาคม มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม 2566 2566 2567 2567 2567 1. ศึกษาถึงกระบวนการทำงาน 2.ศึกษาค้นคว้าทฤษฎีและ เครื่องมือที่เกี่ยวข้อง 3.บทที่ 1 บทที่ 2 และบทที่3 4. เก็บรวบรวมข้อมูล 5. วิเคราะห์สังเคราะห์ข้อมูลทั้ง ปฐมภูมิและทุติยภูมิ 6. บทที่ 4 และบทที่5 7. สรุปผลงานวิจัยและนำเสนอ งานวิจัย
6 ตารางที่ 1.1 แสดงขอบเขตด้านเวลา 1.5 ทฤษฎีในการวิจัย 1) แนวคิดและทฤษฎีเกี่ยวกับโปรแกรม FlexSim Simulation 2) แนวคิดและทฤษฎีที่เกี่ยวกับการผลิตแบบลีน 3) แนวคิดและทฤษฎีที่เกี่ยวกับรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) 1.6 นิยามคำศัพท์เฉพาะ คอขวด Bottleneck คอขวด เป็นกระบวนการที่ไม่ทำให้เกิดประโยชน์ ใช้ระยะเวลานานในการทำ เช่น กระบวนการผลิตที่ใช้เวลานาน หรืออาจเป็นกระบวนการที่ช้าที่สุด เปล่าประโยชน์หรือทำให้เกิดการ ทำงานซ้ำซ้อน การทำงานที่มากเกินไปในกระบวนการเดียว เป็นสิ่งที่ทำให้เกิดความสูญเปล่าในที่สุด การรวมสินค้า Combine การรวมกันของบางอย่าง การผสมผสาน ในที่นี้หมายถึงการนำสินค้าที่อยู่ในกระบะที่บรรจุ ไม่เต็มกระบะ มารวมกัน หรือการรวมสินค้าประเภทเดียวกันมารวมกันในภาชนะที่บรรจุสิ่งนั้นหรือ สินค้านั้น ๆ เช่นการที่มีขนมบรรจุในกระบะ RO ไม่เต็มกระบะ ก็จะต้องนำขนมที่อยู่ในกระบะที่ไม่ เต็มมารวมกันเพื่อให้ใช้พื้นที่ภายในกระบะให้เกิดประโยชน์สูงสุด กระบะ RO Orange Register ภาชนะที่ใช้บรรจุสินค้าจำพวก เบเกอรี่ ผลไม้ที่ใช้ในการส่งสินค้าให้กับ 7-eleven โดยเฉพาะภาชนะ มีสีส้มสลับกับสีน้ำตาล ซึ่งเป็นสิ่งที่ศูนย์กระจายสินค้าของ 7-eleven ใช้และสามารถรองรับน้ำหนัก ได้มากถึง 5 กิโลกรัม ดังรูปที่ 1.6 รูปที่ 1.6 กระบะRO ที่ใช้บรรจุสินค้า กระบะ RO สามารถใช้งาน คือบรรจุสินค้า อีกทั้งยังสามารถบรรจุกระบะ RO ด้วยกันเองอีก ด้วยเพราะกระบะออกแบบมา หากวางทับกันในข้างที่มีสีเดียวกัน กระบะ RO จะสามารถซ้อนกันได้ อย่างแข็งแรง เป็นการคิดค้นและออกแบบเพื่อให้ใช้พื้นที่อย่างเกิดประโยชน์สูงสุด ดังรูปที่ 1.7
7 รูปที่ 1.7 การจัดเก็บกระบะ RO FlexSim โปรแกรม FlexSim Simulation เป็นซอฟต์แวร์ที่ใช้สร้างแบบจำลองสถานการณ์ (Simulation) โดยการเลียนแบบสถานการณ์ปฏิบัติของระบบการทำงานต่าง ๆ เช่น ระบบการผลิต ในอุตสาหกรรม การบริหาร ระบบขนส่ง รวมไปถึงสถานการณ์การปฏิบัติงานหรือผู้ที่เกี่ยวข้องทราบ แนวทางแก้ไขและสามารถทำให้ผู้ปฏิบัติงานหรือผู้ที่เกี่ยวข้องทราบถึงประสิทธิภาพและประสิทธิผล ของกระบวนการปฏิบัติงานเพื่อหาแนวทางการปรับปรุงแก้ไข เมื่อทราบแนวทางแก้ไขแล้วก็สามารถ ดำเนินการปรับปรุงแก้ไขปัญหาการทำงานได้ทันทีลงในตัวแบบจำลองสถานการณ์ที่สร้างขึ้น โดยที่ไม่ ต้องปฏิบัติจริงเพื่อลดต้นทุน ระยะเวลา และเพิ่มประสิทธิภาพในด้านต่าง ๆ ความสูญเปล่า 8 ประการ ความสูญเปล่าในกระบวนการทำงานเป็นต้นทุนที่มหาศาลสำหรับองค์กรเพราะนอกจากจะไม่ เกิดมูลค่าแล้วยังทำให้เสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้นด้วยความสูญเปล่าทั้ง 8 มีดังนี้1) Defect ของเสียหรือสิ่ง ที่เป็นความผิดพลาดในชิ้นงานนั้น ๆ คืองานผิด ซึ่งเกิดมาจากกระบวนการทำงานที่ผิดพลาด เกิดงาน ที่มีของเสียขึ้น ทำให้ต้องมาทำใหม่ หรือผลิตใหม่ 2) Overproduction การผลิตเกิน คือการผลิต ที่มากเกินไป มากเกินความจำเป็น เกิดต่อความต้องการของลูกค้า 3) Waiting การรอคอย คือการ เกิดการรอคอยที่มีระยะเวลานาน อันเนื่องมาจากกระบวนการก่อนหน้า หรือขั้นตอนการทำงานก่อน หน้ามีปัญหา ความเร็วไม่สอดคล้องกัน 4) Non-Utilized Talent ใช้คนไม่ตรงกับงาน คือการที่ไม่ สามารถใช้บุคลากรที่มีความรู้ความสามารถได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ 5) Transportation การ เคลื่อนย้าย คือการเคลื่อนย้ายที่บ่อยเกินไป ไม่ว่าจะเป็นวัตถุดิบ สินค้าสำเร็จรูป มีการเคลื่อนย้ายโดย ไม่จำเป็น 6) Inventory สินค้าคงคลัง คือ มีการเก็บสินค้าคงคลัง วัตถุดิบ สินค้า ที่มากเกินความ จำเป็น 7) Motion การเคลื่อนที่ของพนักงาน คือ การเดิน การนั่ง การเอื้อม การหยิบ ซึ่งมีการ เคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นในการทำงาน ส่งผลให้ความสามารถในการทำงานมีค่าต่ำกว่าที่ควรจะเป็น และ ข้อสุดท้าย 8) Extra-processing การบวนการทำงานที่มากเกินไป คือ กระบวนการหรืองานที่มี
8 ขั้นตอนการทำงานมากเกินความจำเป็น หรือคุณภาพเกินกว่าที่ลูกค้าต้องการ ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการที่กล่าวมาขั้นต้นเรียกเป็นภาษาอังกฤษได้ว่า DOWNTIME สายกระจายสินค้า ทางเดินรถที่ได้ถูกกำหนดเส้นทางไว้ว่าจะต้องทำการส่งสินค้าไปยังร้านค้าปลีกสาขาใดบ้าง ในที่นี้จะมีสายกระจายสินค้าทั้งหมด 24 สายกระจายสินค้า โดยจะรวมสินค้าได้ทั้งหมด 840 กระบะ ซึ่งศูนย์กระจายสินค้าแห่งนี้มีการรวมสินค้าทั้งหมด 9 รอบ แต่ละรอบมี 24 สายกระจาย รวมทั้งหมด ใน 1 วันจะสามารถส่งสินค้าได้ 216 สายกระจาย สินค้า 7,560 กระบะ ดังรูปที่ 1.8 รูปที่ 1.8 สายกระจายสินค้า ลาเบล Label ป้ายที่บอกถึงจำนวนสินค้าภายในกระบะ จำบวนของกระบะ RO สายกระจายสินค้า บาร์โค้ดสำหรับการตรวจสอบสินค้าอย่างละเอียด วันเวลาในการจัดสินค้า จุดที่ทำการจัดสินค้า ชื่อ ของร้านค้าสาขา รหัสของร้านค้าสาขา สถานที่ของร้านค้าสาขา ดังรูปที่ 1.9 รูปที่ 1.9 ส่วนประกอบของลาเบล
9 รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) รถนำทางอัตโนมัติ(AGV) คือโซลูชันในการจัดการวัสดุที่ทำงานด้วยตนเอง การขนส่งสินค้า และวัสดุผ่านโรงงานผลิตคลังสินค้า หรือศูนย์กระจายสินค้า โดยไม่ต้องใช้คนขับหรือผู้ปฏิบัติงาน รูปที่ 1.10 รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV)
10 บทที่ 2 ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง ในการศึกษาครั้งนี้ผู้ศึกษามีจุดมุ่งหมายเพื่อศึกษากระบวนการทำงานของแผนกรับและส่ง มอบของศูนย์กระจายสินค้าของ 7-eleven โชคชัยร่วมมิตร ที่ทำการกระจายสินค้าจำพวกเบเกอรี่ ให้แก่สาขา ร้านค้าปลีกที่มีมากกว่า 2,000 สาขา ภายในกรุงเทพและปริมณฑลและศึกษาความเป็นไป ได้ในการลดกระบวนการทำงานที่ไม่เกิดประโยชน์หรืออาจเป็นกระบวนการที่ทำซ้ำซ้อน โดยการ ประยุกต์ใช้การจำลองสถานการณ์ด้วยโปรแกรม FlexSim Simulation และนำรถลำเลียงสินค้า อัตโนมัติ (AGV) มาใช้แทนการใช้พนักงานในบางกระบวนการที่ทำให้เกิดกระบวนการที่เป็น กระบวนการสูญเปล่าแก่บริษัทกรณีศึกษาดังกล่าว โดยทำการจำลองสถานการณ์และวิเคราะห์ในด้าน ต่าง ๆ เนื้อหาในบทนี้จะประกอบด้วยทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง ดังนี้ 2.1 โปรแกรมการจำลองสถานการณ์FlexSim Simulation 2.2 แนวคิดและทฤษฎีเกี่ยวกับการผลิตแบบลีน 2.3 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 2.1 โปรแกรมการจำลองสถานการณ์FlexSim Simulation โปรแกรม FlexSim เป็นซอฟต์แวร์ที่ใช้สร้างแบบจำลองสถานการณ์(Simulation) โดยการ เลียนแบบสถานการณ์ปฏิบัติของระบบการทำงานต่าง ๆ เช่น ระบบการผลิตในอุตสาหกรรม การ บริหาร ระบบขนส่ง รวมไปถึงสถานการณ์การปฏิบัติงานหรือผู้ที่เกี่ยวข้องทราบแนวทางแก้ไขแล้วก็ สามารถทำให้ผู้ปฏิบัติงานหรือผู้ที่เกี่ยวข้องทราบถึงประสิทธิภาพและประสิทธิผลของกระบวนการ ปฏิบัติงานเพื่อหาแนวทางการปรับปรุงแก้ไข เมื่อทราบแนวทางแก้ไขแล้วก็สามารถดำเนินการ ปรับปรุงแก้ไขปัญหาการทำงานได้ทันทีลงในตัวแบบจำลองสถานการณ์ที่สร้างขึ้น โดยที่ไม่ต้องปฏิบัติ จริงเพื่อลดต้นทุน ระยะเวลา และเพิ่มประสิทธิภาพในด้านต่าง ๆ 2.2 แนวคิดและทฤษฎีเกี่ยวกับการผลิตแบบลีน 2.2.1 ความหมายของการผลิตแบบลีน การผลิตแบบลีน คือ กระบวนการ แนวคิดหรือการดำเนินงานเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด ในการผลิต ลดความสูญเปล่าที่ไม่จำเป็นในการทำงานออกไป ในระบบการผลิตภายในโรงงาน เพื่อลด ต้นทุนการผลิตลง และสร้างมูลค่าให้กับสินค้า (สถาบันเทคโนโลยีการผลิตสุมิพลนิคมอุตสาหกรรม อมตะซิตี้, 2565) ระบบลีน คือ การปรับการบริหารจัดการองค์กรให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น ผ่านการลด กระบวนการทำงานที่ไม่สร้างมูลค่า พร้อมความสามารถในการปรับตัวเพื่อสนับสนุนให้เกิดการพัฒนา อย่างต่อเนื่อง (สหธร เพชรวิโรจน์ชัย, 2564) ระบบการผลิตแบบลีน คือ กระบวนการผลิต หรือแนวคิดที่มุ่งเน้นการเพิ่มประสิทธิภาพ สูงสุดในการผลิต โดยลดความสูญเปล่า หรือกระบวนการทำงานที่ไม่จำเป็นออกไป รวมถึงการลด
11 ต้นทุน ทรัพยากร และระยะเวลาในการผลิต ในขณะเดียวกันก็มุ่งสร้างสรรค์ผลิตภัณฑ์ให้มีคุณภาพดี และมีคุณค่ามากยิ่งขึ้น (อนุวัฒน์ชำนาญ, 2563) 2.2.2 การขจัดความสูญเปล่า ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดีนั้นเป็นตัวค้ำจุนระบบการผสิตแบบลีนให้เป็นจริงขึ้นมา โดย ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Production) กำเนิดจากแถว (Line) ประกอบการผลิตในโรงงาน อุตสาหกรรมซึ่งพัฒนามาจากระบบการผลิตของโตโยต้า (Toyota Product System: TPS) แนวคิด พื้นฐานของระบบการผลิตแบบโตโยต้าเป็นการผลิตในสิ่งที่ลูกค้าต้องการ ในเวลาที่ลูกค้าต้องการ และ ผลิตตามจำนวนลูกค้าต้องการดังนั้น การขจัดความสูญเปล่าในการผลิตและสินค้าคงคลังจึงควรที่จะ ถูกกำจัดออกไป ซึ่งระบบการผลิตแบบลีน กล่าวได้ว่า เป็นการกำจัดความสูญเปล่าในการผลิตโดยการ ลดหรือจำกัดจำนวนชัพพลายเออร์ลูกค้ารวมถึงความผันแปรภายใน แนวคิดของการผลิตแบบลีนระบุ ให้ลูกค้าเป็นผู้ดึงคุณค่าจากกระบวนการ หากลูกค้าไม่ใด้รับสินค้าหรือบริการที่มีคุณภาพแล้ว ลูกค้าก็ ไม่ยินดีที่จะจ่ายภายในกรอบแนวคิดของลีน กิจกรรมการผลิตทั้งหมดจะต้องได้รับการประเมินอย่าง ระมัดระวังเพื่อที่จะมั่นใจได้ว่ามีการส่งมอบคุณค่าให้ลูกค้าอย่างแท้จริง ซึ่งหลักการดังกล่าว หมายความว่ากิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าควรจะถูกขจัดออกไป ตามแนวความคิดของการผลิตแบบ โตโยต้า (TPS) ประเภทของความสูญเปล่า (Wastes) ในระบบการผลิตนั้น เรียกอีกชื่อหนึ่งว่า 3 Mu หรือ 3M ซึ่งได้ถูกแบ่งออกเป็น 3 กลุ่มใหญ่ๆ (Verma & Boyer, 2009: 452) คือ 1) Muda Muda คือ ศัพท์ภาษาญี่ปุ่นที่ใช้ในกิจกรรมการผลิต หมายถึง ความสูญเปล่า (waste) และ เป็นกิจกรรมที่ไม่มีคุณค่าอันก่อให้เกิดสินค้าหรือบริการที่ไม่มีคุณค่า คำว่า "คุณค่า" (Value) ในที่นี้ กำหนดจากมุมมองของลูกค้า ซึ่งกิจกรรมใดมีคุณค่าลูกค้าก็ยินดีละเต็มใจที่จะจ่าย 2) Mura ความสูญเปล่าประเภทที่ 2 พบในระบบผลิตในปัจจุบัน ซึ่งก็คือความไม่สม่ำเสมอของ กระบวนการผลิต ระบบการบริหารสินค้าคงคลังแบบ just-in-time จะช่วยลดความไม่แน่นอนและ ความไม่สม่ำเสมอในกระบวนการผลิตได้ 3) Muri ความสูญเปล่าประเภทนี้เป็นผลมาจากภาระงานที่มากเกินไป หรือภาวะที่เกินกำลังเราเรียก ความสูญเปล่าประเภทนี้ว่า "Muri" ความสูญเปล่าประเภทนี้สามารถลดได้โดยการกำหนดงานที่เป็น มาตรฐานกระบวนการผลิตให้ดีกว่าเดิม ความสูญเปล่าทั้ง 3 ประเภท ถูกพบได้หลากหลายรูปแบบในการผลิตและระบบบริการ โดย ความสูญเปล่าดังกล่าวสามารถกำหนดรายละเอียดออกมาเป็นความสูญเปล่าประเภทหลัก ๆ ได้ดังรูปที่ 2.1
12 รูปที่ 2.1 แสดงถึงความสูญเปล่าทั้ง 8 1) ความสูญเปล่าจากการผลิตของเสีย (Defects) คือ สินค้าหรือชิ้นส่วนประกอบที่ผลิต ออกมาไม่ตรงกับข้อกำหนดผลิตภัณฑ์จะถูกเรียกว่าของเสียจากการผลิต (Scrap) นอกจากนี้ของเสีย ยังหมายรวมถึงชิ้นส่วนหรือสินค้าที่ชำรุด สิ้นค้าที่บกพร่องด้วย การจัดการของเสียจากการผลิต ก่อให้เกิดงานที่ไม่มีคุณค่า การคุ้มครองความปลอดภัยและก่อให้เกิดค่าใช่จ่าย ซึ่งถือเป็นสาเหตุของ การเกิดของเสียที่อยู่ในกระบวนการผลิต การขจัดของเสียจากการผลิตควรจะทำของเสียให้เหลือศูนย์ (Zero defects) โดยใช้วิธีการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องซึ่งเป็นแนวคิดของไคเชน (Kaizen) ใน การปรับปรุงคุณภาพซึ่งเป็นวิธีทางเดียวที่เหมาะสมในการแก้ไขปัญหานี้ 2) ความสูญเปล่าจากการผลิตมากเกินความจำเป็น (Overproduction) คือ ความสูญเปล่า ชนิดนี้เกิดจากความล้มเหลวในการวางแผนการผลิต โดยโรงงานได้ผลิตสินค้าด้วยกำลังการผลิตสูงสุด ซึ่งเงินลงทุนจะจมอยู่กับสินค้าที่ขายไม่ออก วิธีการแก้ปัญหาคือผลิตสินค้าแบบล็อตขนาดเล็ก (Small lot) ซึ่งเป็นการผลิตตามความต้องการของตลาดมากกว่าการผลิตเพื่อเก็บไว้เป็นสต็อก แนวทางการ ผลิตแบบทันเวลาพอดี(JIT) ก็ถือเป็นแนวทางการแก้ปัญหาอย่างหนึ่ง เนื่องจากเป็นการผลิตด้วย จำนวนที่ถูกต้อง (Right quantities) ตามปริมาณความต้องการของลูกค้า 3) ความสูญเปล่าจากการรอคอย (Waiting) งานระหว่างทำ(Work in Process: WIP) เป็น ตัวสะท้อนให้เห็นถึงคุณภาพขององค์กรผลิตภัณฑ์ที่ใกล้เสร็จสมบูรณ์แต่ต้องรอชิ้นส่วนสำคัญที่สั่งซื้อ จากต่างประเทศมาประกอบเข้าด้วยกัน ทำให้ไม่สามารถนำส่งผลิตภัณฑ์ได้หรือสินค้าที่ต้องรอคิว เนื่องจากเครื่องจักรอุปกรณ์ไม่ว่าง มีงานระหว่างทำค้างอยู่ทำให้เกิดแถวคอยเกิดอยู่ ฯลฯ งานระหว่าง ทำนี้ให้เกิดความสูญเปล่าจากการรอคอย ซึ่งมีผลทำให้ระยะนำส่งสินค้ายาว (Long lead time) นำส่งสินค้ายาวเกินไปก่อให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพ กล่าวคือ วัตถุดิบและชิ้นส่วนประกอบอาจจะ ความสูญ เปล่า (waste) การผลิต มากเกิน ความจ าเป็น กระบวนการที่ ไม่มี ประสิทธิภาพ การ เคลื่อนไหวที่ ไม่จะเป็น การรอคอย การ เคลื่อนย้าย ขนย้ายที่ไม่ จ าเป็น การมีสินค้า คงคลังมาก เกินจ าเป็น การผลิตของ เสีย
13 หมดอายุหรือเสื่อมสภาพได้อย่างไรก็ตาม ความสูญเปล่าจากการรอคอยนี้มีสาเหตุจากการวางแผนที่ ไม่มีประสิทธิภาพซึ่งแผนที่ไม่มีประสิทธิภาพก่อให้เกิดการหยุดชะงักของ คนงาน (Man) เครื่องจักร (Machine) และวัตถุดิบ (Material) ดังนั้นจึงควรที่จะวางผังกระบวนการและกระบวนการผลิตให้ไหล อย่างต่อเนื่อง 4) ความสูญเปล่าจากการมีสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็น (Inventory) คือ การมีสินค้า คงคลังจำนวนหนึ่งถือเป็นสิ่งจำเป็นในกระบวนการผลิต การมีสินค้าคงคลังในปริมาณที่มากเกินความ จำเป็นก่อให้เกิดความสูญเปล่า เนื่องจากสินค้าคงคลังเหล่านี้ต้องการพื้นที่จัดเก็บสินค้าขนาดใหญ่และ ต้องการการดูแลรักษานอกจากนี้สินค้าคงคลังยังเป็นการเพิ่มเวลานำในการผลิตพร้อมกับเป็นการลด ความสามารถของบริษัทในการตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของปริมาณความต้องการสินค้าจาก ตลาด แนวทางการแก้ไขคือการใช้ระบบการผลิตที่ทันเวลาพอดี(JIT) ในการจัดการสินค้าคงคลังเพื่อ ลดปริมาณสินค้าคงคลังให้เหลือน้อยที่สุด 5) ความสูญเปล่าจากการเคลื่อนย้ายและขนย้ายที่ไม่จำเป็น (Transportation) คือ ความสูญ เปล่าชนิดนี้เกิดจากการรอคอยมีผลให้คุณค่ของผลิตภัณฑ์ลดลง เนื่องจากการเคลื่อนย้ายภายใน สถานที่ผลิต คลังสินค้า (Warehouse) และร้านค้าปลีก (Retail) ตามแนวคิดของการผลิตแบบลีนได้ กำหนดให้สิ่งอำนวยความสะดวกในการผลิต เช่น โรงงาน คลังสินค้า และชัพพลายเออร์อยู่ในทำเลที่ ใกล้กัน นอกจากนี้สายการผลิตควรจะอยู่ภายใต้หลังคาเดียวกัน กล่าวคือ ควรออกแบบผังโรงงานให้ สามารถเคลื่อนไหวไปได้ทุกที่ด้วยความสะดวก หากโรงงานไม่มีรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) (Conveyor) ในการเคลื่อนย้ายสินค้าดังกล่าวโดยใช้รถเข็น (Trolley) หรือ รถลาก (Cart) ภายใน ระยะทางที่ไม่ใกลกันมากนัก 6) ความสูญเปล่าจากกระบวนการที่ไม่มีประสิทธิภาพ (Extra processing) คือ ขั้นตอนการ ทำงานที่ซับซ้อนมากเกินไป กรอกข้อมูลซ้ำ ๆ หรือกรอกข้อมูลเดิมบ่อย ปริ้นเอกสารที่เป็นสำเนามาก เกินไป หรือเอกสารที่มากเกินไป มีกระบวนการพิจารณาหลายขั้นตอน 7) ความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหวของร่างกายที่ไม่จำเป็น (Motion) คือ ความสูญเปล่าที่ เกิดจากการเคลื่อนไหวของวัตถุดิบและขึ้นส่วนประกอบที่ไม่จำเป็นภายในสายงานผลิต เนื่องจากการ วางแผนผังโรงงานที่ไม่มีประสิทธิภาพ การออกแบบงานที่ไม่มีประสิทธิภาพ และการออกแบบ กระบวนการที่ไม่เพิ่มคุณค่าในตัวผลิตภัณฑ์ดังนั้น การออกแบบแผนผังควรจะวางแผนผังในลักษณะ U-shaped ในสายการประกอบผลิตภัณฑ์จำนวนมากการออกแบบแผนผังลักษณะนี้จะช่วยลดการ เคลื่อนไหวของร่างกายที่ไม่จำเป็นให้น้อยที่สุด นอกจากนี้พนักงานที่ไม่ได้รักการฝึกอบรมในการ ทำงานที่เหมาะสมก็จะมีความเคลื่อนไหวของร่างกายมากเกินจำเป็นแต่ไม่ได้งาน การใช้เครื่องมือที่ไม่ จำเป็น การไม่ควบคุมการไหลของเครื่องจักรจะทำให้เสียเวลา ดังนั้น องค์กรควรที่จะเพิ่มคุณค่าทุก ๆ การเคลื่อนไหวของพนักงานและเครื่องจักร 8) ความสูญเปล่าจากการไม่สามารถดึงศักยภาพของพนักงานออกมาใช้(non-Utilized Talent) คือ ความรู้ความสามารถไม่ถูกนำไปใช้ให้เกิดประโยชน์องค์กรไม่สามารถดึงศักยภาพของ
14 พนักงานออกมาใช้งานได้อาจเป็นเพราะงานที่ได้รับมอบหมายไม่ตรงกับความสามารถ ไม่รับฟังความ คิดเห็นของผู้อื่น องค์กรไม่พัฒนาความสามารถของพนักงาน ไม่มีการอบรมพนักงานหรือการที่ พนักงานไม่มีส่วนร่วมในการพัฒนาองค์กร และบางหน่วยงานอาจมีการกระจายงานที่ไม่สมดุล 2.2.3 หลักการผลิตแบบลีน หลักการผลิตแบบลีนประกอบด้วย 5 หลักการดังนี้ 1) การนิยามคุณค่า (Value Definition) การระบุคุณค่าของผลิตภัณฑ์หรือบริการอยู่ที่ใด ตรงกับความต้องการของลูกค้าหรือไม่ การเปรียบเทียบคู่แข่ง และการปราศจากความสูญเปล่าใน กระบวนการผลิตอย่างถูกต้อง โดยใช้เวลาและความพยายามที่ จะกำจัดความสูญเปล่าออกจาก กระบวนการผลิต การขนส่งสินค้าตรงต่อเวลา การควบคุมต้นทุนและการกำหนดราคาขาย สิ่งเหล่านี้ นำไปสู่การออกแบบสินค้าหรือผลิตภัณฑ์ที่มีคุณค่า และทำให้ลูกค้าเกิดความพึงพอใจและส่งผลดีต่อ การดำเนินธุรกิจต่อไปในอนากต 2) การวิเคราะห์สายธารคุณค่า (Value Stream Analysis) การนิยามคุณค่าเป็นพื้นฐานที่ สำคัญในการวิเคราะห์สายธารคุณค่า โดยการวิคราะห์เริ่มจากการใช้แผนภาพกระบวนการเป็น ตัวกำหนดแต่ละขั้นตอนตามกระบวนการผลิต ว่าในแต่ละขั้นตอนมีคุณค่าเพิ่มให้กับผลิตภัณฑ์ตาม ความต้องการของลูกค้าหรือไม่ ซึ่งเป็นขั้นตอนที่มีผลต่อการเพิ่มคุณค่าของผลิตภัณฑ์และคุณภาพ จะ เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงวัตถุดิบให้เป็นผลิตภัณท์การกำจัดสิ่งที่ไม่เกิดคุณค่าเพิ่มในกระบวนการ ผลิตถือเป็นสิ่งที่ดีในการเพิ่มคุณค่าและเพิ่มประสิทธิภาพ 3) การไหล (Flow) การทำให้สายการผลิตสามารถปฏิบัติได้อย่างต่อเนื่องโดยไม่มีการ ขัดขวางหรือหยุดการผลิต แผนผังการทำงานและแผนผังเครื่องมือ เครื่องจักรที่เกี่ยวกับการผลิตถือ เป็นหัวใจหลักของการผลิตแบบลีนคือ การจัดผังโรงงานที่เหมาะสม การจัดกำลังการผลิตของแต่ละ กระบวนการให้สมดุลกันจะทำให้ไม่มีงานรอระหว่างกระบวนการผลิตหรือการเกิดคอขวด 4) การดึง (Pull) หรือการผลิตแบบทันเวลา (Just In Time) แนวคิดการผลิตแบบลีน การ เก็บรักษาสินค้าคงคลังถือเป็นการสูญเปล่า การผลิตตามความต้องการของลูกค้าและมีการผลิตใน ปริมาณที่เพียงพอกับความต้องการของลูกค้า การผลิตแบบทันเวลาพอดีคือ การสร้างสมดุลและ ความสัมพันธ์ของปริมาณการผลิตตลอดเวลา การนำเวลาแทค์ท (Takt time) มาใช้ในการจัดสมดุล ของการไหลคือ เวลามากที่สุดที่พนักงานสามารถใช้ในการผลิตเพื่อตอบสนองต่อความต้องการของ ลูกค้าได้ทันทีโดยคำนวณจากเวลาทำงานปกติสุทธิใน 1 วัน หารด้วยจำนวนชิ้นงานที่ต้องการใน 1 วัน เพื่อคำนวณมาตรฐานของคุณค่าบนความต้องการของลูกค้าและความเร็วในกระบวนการผลิต เพื่อให้ได้ความต้องการในระบบการผลิตแบบลีน เพื่อค้นหาปัญหาและคำตอบที่ต้องการในหลักการนี้ 5) ความสมบูรณ์แบบ (Perfection) การเพิ่มคุณค่าให้กับสินค้าหรือบริการอย่างต่อเนื่อง รวมถึงการคันหาความสูญเปล่าให้พบและกำจัดอย่างต่อเนื่องตลอดไป แนวคิดของ PDCA (Plan-DoCheck-Ac) จะทำให้ประสบผลสำเร็จในการทำงานที่มีประสิทธิภาพ เน้นการปรับปรุงในเรื่องของการ
15 ลดเวลา พื้นที่ต้นทุนและลดความผิดพลาดที่เกี่ยวกับการผลิตและการจัดการเพื่อตอบสนองต่อความ ต้องการของลูกค้า (นิพนธ์บัวแก้ว, 2551) 2.2.4 แผนภูมิสายธารแห่งคุณค่าตามแนวคิดแบบลีน แผนภูมิสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping : VSM) เป็นเครื่องมือและเทคนิคที่ สนับสนุนการพัฒนากลยุทธ์การผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing Strategy) ด้วยการแสดงลำดับ ขั้นตอนของกิจกรรมต่างๆ ที่มุ่งส่งมอบคุณค่าให้กับลูกค้า โดยแนวคิดสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Thinking) จะทำให้สามารถเข้าใจภาพรวมของกระบวนการ (Overall Process) จากมุมมอง ลูกค้าโดยมุ่งแนวทางปรับปรุงการไหลของทรัพยากรและสารสนเทศ ทำให้สามารถระบุกิจกรรมที่ จำเป็นสำหรับการขจัดความสูญเปล่า ดังนั้น จึงเป็นแนวทางที่ใช้จำแนกกิจกรรมที่สร้างคุณค่าเพิ่ม(Value Added: VA) กิจกรรมที่ จำเป็นแต่ไม่มีคุณค่าเพิ่ม (Necessary but Non Value Add: NNVA) และกิจกรรมที่ไม่มีคุณค่าเพิ่ม (Non Value : NVA)ทำให้เกิดความสูญเปล่าโดยนำข้อมูลผลลัพธ์จากการวิเคราะห์สถานะปัจจุบัน (Current State) ที่ถูกแสดงด้วยเอกสารสำหรับคำหนดสถานะในอนาคต (Future State) หลังจาก การปรับปรุง 2.2.5 การจัดทำแผนภูมิสายธารแห่งคุณค่า การสร้างแผนภาพสายธารแห่งคุณค่า คือ กิจกรรมหรืองานทั้งหมดที่เกิดคุณค่าเพิ่มและไม่ เกิดคุณค่าเพิ่มในกระบวนการผลิต ดังนั้นแผนภูมิสายธารคือการเขียนแผนภาพการไหลของวัตถุดิบ และข้อมูลข่าวสารสนเทศในการผลิตของกระบวนการต่าง ๆ คือ 1) กิจกรรมที่สร้างคุณค่าเป็นขั้นตอนการสร้างคุณค่าเพิ่มในการไหลของวัตถุดิบเป็นขั้นตอน การเปลี่ยนแปลงของวัตถุดิบและนำไปสู่กระบวนการสุดท้ายที่ได้ผลิตภัณฑ์ 2) กิจกรรมที่ไม่สร้างคุณค่า คือขั้นตอนที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าแต่อย่างใดก็จำเป็นต้องทำ เริ่ม ตั้งแต่ขั้นตอนกระบวนการผลิต รวมถึงการตรวจสอบ การรอคอย และการขนส่ง 3) กิจกรรมที่ไม่สร้างคุณค่าและไม่มีความจำเป็นต้องทำเป็นขั้นตอนที่ควรกำจัดออกไป สาย ธารแห่งคุณค่าจึงมีบทบาทต่อการจำแนกความสูญเปล่า เพื่อเป็นแนวทางปรับปรุงและกำจัดความสูญ เปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตสู่สถานะอนาคตที่สมบูรณ์ตามแนวคิดการผลิตแบบลีน 2.2.6 การลดความสูญเสียด้วยหลักการ ECRS หลักการ ECRS ประกอบด้วย การกำจัด (Eliminate) การรวมกัน (Combine) การจัดใหม่ (Rearrange) และการทำให้ง่าย (Simplify) ซึ่งเป็นหลักการง่าย ๆ ที่สามารถใช้ลดความสูญเสียหรือ MUDA ในเบื้องต้นได้เป็นอย่างดี การลดความสูญเสียในการผลิตเป็นสิ่งสำคัญที่ต้องเร่งดำเนินการอย่างเร่งด่วน เพราะความ สูญเสียจะทำให้ต้นทุนการผลิตเพิ่มสูงขึ้น หากสามารถลดความสูญเสียลงได้ก็จะส่งผลให้ประหยัด ต้นทุนการผลิตลงด้วย อีกทั้งยังช่วยเพิ่มขีคความสามารถในการแข่งขันให้สูงขึ้น แนวทางการลดความ สูญเสียด้วยหลักการ ECRS เป็นดังนี้
16 1) การกำจัด หมายถึง การพิจารณาขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นและไม่เกิดมูลค่าเพิ่มกับ ผลิตภัณฑ์แล้วกำจัดขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นออกไป รวมทั้งการกำจัดความสูญเสียทั้ง 8 ประการ คือ การผลิตเกินจำเป็น การเก็บวัสดุคงคลัง การขนส่ง การเคลื่อนไหว การผลิตมากขั้นตอน การรอ คอย และการผลิตของเสีย การกำจัดเป็นวิธีการที่มีประสิทธิผลสูงสุดในการปรับปรุงงาน 2) การรวมกัน หมาขถึง การรวมขั้นตอนการผลิดให้เหลือน้อยลง โดยพิจารณาว่าสามารถ รวมขั้นตอนการผลิตให้เหลือน้อยลงได้หรือไม่ ถ้าการลดขั้นตอนการผลิตให้เหลือน้อยลงก็จะสามารถ ลดระยะทางการเคลื่อนที่ทำให้ใช้เวลาในการผลิตน้อยลง 3) การจัดใหม่ หมายถึง การจัดลำดับการผลิตใหม่โดยการ โยกย้าย สับเปลี่ยน ขั้นตอนการ ผลิตให้เหมาะสมเพื่อลดการเคลื่อนที่เดินจำเป็นหรือลดการรอคอย และจะสามารถรวมขั้นตอนการ ผลิตบางส่วนเข้าด้วยกันได้ 4) การทำให้ง่าย หมาขถึง การปรับปรุงวิธีการทำงานให้สะดวกและง่ายขึ้น 2.2.7 เครื่องมือและเทคนิคของระบบการผลิตแบบลีน การนำระบบการผลิตแบบลีนมาใช้นั้นมีเครื่องมือและเทคนิคที่สนับสนุนระบบการผลิตแบบ ลีนให้เป็นจริงดังต่อไปนี้ 1) การผลิตแบบดึง (Pull production) กระบวนการผลิตแบบดึง เป็นระบบการผลิตที่ใช้ความต้องการของลูกค้าเป็นตัวผลักดันการ วางแผนการผลิต ในกระบวนการดึง (Pull) การดำเนินการจะเริ่มต้นจากการตอบสนองต่อคำสั่งซื้อ ของลูกค้า โดยเวลาในการดำเนินงานของกระบวนการดึงและปริมาณการต้องการของลูกค้าจะมีความ แน่นอน 2) กระบวนการผลิตแบบทันเวลาพอดี(Just in Time) การผลิตแบบทันเวลาพอดีเป็นการออกแบบระบบการจัดการสินค้าคงคลัง โดยการจัดซื้อ หรือผลิตในสิ่งที่ลูกค้าต้องการด้วยจำนวนที่ถูกต้อง และส่งมอบวัตถุดิบหรือสินค้านั้นให้ทันเวลาทุก ครั้ง โดยมุ่งเน้นการขจัดความสูญเปล่าในการผลิต 3) กลยุทธ์การผลิตเป็นชุดขนาดเล็ก (Small batch size) ระบบการผลิตแบบลีนนั้นใช้การผลิตแบบเป็นชุด (Batch size) ซึ่งก็คือการผลิตสินค้าใน ปริมาณที่น้อยที่สุดเท่าที่จะน้อยได้โดยชุดการผลิต (Batch) นั้นหมายถึง จำนวนของสินค้าที่ถูกผลิต ขึ้นมา ซึ่งชุดการผลิตขนาดเล็กนั้นจะมีประโยชน์ในด้านการลดจำนวนสินค้าคงคลังมากกว่าการผลิต สินค้าเป็นชุดขนาดใหญ่หรือการผลิตเป็นล็อต ๆ ซึ่งความสูญเปล่าในการผลิตจากจำนวนสินค้าคงคลัง ที่มีปริมาณมากเกินไปนั้นเกิดจากการผลิตสินค้าแบบการผลิตเป็นชุดขนาดใหญ่หรือการผลิตเป็นล็อต ๆ นั่นเอง ดังนั้น การผลิตสินค้าแบบชุดขนาดเล็กจะช่วยให้บริษัทกำจัดความสูญเปล่าในการผลิตจาก ระดับจำนวนสินค้าคงคลังที่มากเกินไปได้รวดเร็วกว่าการผลิตแบบชุดใหญ่หรือล็อตใหญ่กว่า (Verma 4) กลยุทธ์การรักษาความสัมพันธ์กับซัพพลายเออร์
17 ระบบการผลิตแบบลีนนั้นควรที่จะต้องดำเนินงานด้วยระยะเวลานำส่งที่สั้น และระดับสินค้า คงคลังที่ต่ำ บริษัทจึงจำเป็นต้องทำการรักษาความสัมพันธ์กับซัพพลายเออร์ซึ่งซัพพลายเออร์นั้นควร จะต้องจัดส่งสินค้าออกจากโรงงานอย่างสม่ำเสมอ ใช้ระยะเวลานำ (Lead time) สั้น ๆ และสินค้านั้น จะต้องมาถึงโรงานตรงตามตารางเวลาที่กำหนด และในในขณะเดียวกันสินค้าที่ส่งมอบนั้นจะต้องมี คุณภาพสูง ซึ่งซัพพลายเออร์ที่จะส่งมอบสินค้าในปริมาณที่มีจำนวนน้อยจะต้องผลิตสินค้าหลาย ๆ ครั้งในทุก ๆ วันเพื่อให้มั่นใจว่าจะมีการส่งมอบวัตถุดิบอย่างต่อเนื่อง ระบบการผลิตแบบลีนจึงจำเป็น ที่จะต้องพัฒนาความสัมพันธ์ระยะยาวกับชัพพลายเออร์ของบริษัท ซึ่งหมายความว่าผู้ผลิตแบบลีนจะ ไม่ใช้การเปรียบเทียบราคาเพียงอย่างเดียวในการเลือกซัพพลายเออร์แต่บริษัทควรต้องพิจารณาชัพ พลายเออร์ในฐานะหุ้นส่วนและผู้สร้างคุณค่ารวมกันในระบบห่วงโซ่อุปทานด้วย 5) การควบคุมคุณภาพเชิงสถิติ การควบคุมคุณภาพเชิงสถิติใช้ในการวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของกระบวนการและ การควบคุมประสิทธิภาพ เป้าหมายของการควบคุมคุณภาพเชิงสถิติคือ การควบคุมซึ่งจะช่วยทำให้ มั่นใจถึงคุณภาพการผลิตและความรวดเร็วในการปฏิบัติการเมื่อมีเหตุการณ์ไม่ปกติเกิดขึ้น ซึ่งอาจทำ ให้สินค้าหรือบริการมีความบกพร่องได้ 6) การควบคุมคุณภาพด้วยสายตา (visual control) การควบคุมคุณภาพด้วยสายตาใช้ในการวัดประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตเช่นเดียวกับ การควบคุมคุณภาพเชิงสถิติโดยมีเป้าหมายในการทำให้สถานการณ์ผลิตมองเห็นได้ชัดเจนและ สามารถนำเสนอข้อมูลได้อย่างต่อเนื่องด้วยการใช้บอร์ดประกาศข่าว แผนภูมิการควบคุมคุณภาพเชิง สถิติระบบไฟเมื่อเกิดปัญหา เช่น ระบบอันดง (andon) เข้าช่วย โดยระบบการควบคุมคุณภาพด้วย สายตาช่วยลดความสูญเปล่าจากเวลาในการตอบสนองและแสดงถึงความเร่งรีบในการปฏิบัติงาน อย่างไรก็ตาม การควบคุมคุณภาพด้วยสายตานำไปสู่วิธีการที่ชาวญี่ปุ่นเรียกว่า "ระบบป้องกันการ ผิดพลาด" 7) ระบบการป้องกันการผิดพลาด (Poka-Yoke) ระบบป้องกันการผิดพลาด หรือระบบกันโง่ (Foolproof) เป็นกลไกการป้องกันไม่ให้ทำงาน ผิดพลาดผลิตผิดพลาด ไม่ให้สินค้าเกิดความบกพร่อง และผลิตสินค้าไม่ครบจำนวน 8) คุณภาพ ณ แหล่งผลิต (Quality at the source) สำหรับการทำงานในระบบการผลิตแบบลีนนั้นคุณภาพจะต้องอยู่ในระดับสูง จะไม่มีสินค้าคง คลังเพื่อเป็นสินค้ากันชน จะไม่มีการผลิตสินค้าที่ไม่มีคุณภาพและการผลิตช้ำ (Rework หรือปฏิเสธ สินค้า (Reject) เกิดขึ้น โดยระบบการผลิตแบบลีนนั้นความสูญเปล่าจะต้องถูกขจัดออกไป การผลิต ในล็อตเล็ก ๆ จะช่วยกระตุ้นคุณภาพได้ดีกว่า ตัวพนักงานเองสามารถสังเกตปัญหาคุณภาพได้ง่ายขึ้น เมื่อมีการค้นพบปัญหาพนักงานจะสามารถตามหารากเหง้าของปัญหาได้จากแหล่งผลิตและสามารถ แก้ไขปัญหาโดยปราศจากการผลิตใหม่ในจำนวนมาก อย่างไรก็ตาม พนักงานจะทำการตรวจสอบขึ้น ส่วนนั้น 100% ซึ่งจะถือว่าการตรวจสอบนั้นบรรลุผลสำเร็จ (Russell & Taylor , 2011: 735)
18 9) คัมบัง (Kamban) คัมบัง เป็นการ์ดที่บรรจุข้อมูลทั้งหมดที่ต้องการเกี่ยวกับงานที่ใช้ในการผลิตสินค้าในแต่ละ สายการผลิตตามแต่ละเส้นทางและเป็นส่วนที่จำเป็นแต่ละกระบวนการการย่อย การ์ดเหล่านี้จะใช้ใน การงานระหว่างทำ (Work in Procesร: WIP) การผลิตและการไหลของสินค้าคงคลัง โดยยินยอมให้ บริษัทใช้การผลิตแบบทันเวลาพอดี(JIT) และระบบจัดซื้อซึ่งยินยอมให้จำกัดสินค้าคงคลังให้เหลือ น้อยที่สุดเพื่อที่จะรักษาความพึงพอใจของลูกค้าระบบคัมบังเป็นเทคนิคง่าย ๆ ในการผลิตแบบ ทันเวลาพอดี(JIT) ซึ่งเป็นแนวคิดที่จะเก็บรักษาสินค้าคงคลังให้เหลือน้อยที่สุด เป็นกระบวนการที่ใช้ ในการมีส่วนร่วมในการเปลี่ยนแปลงการผลิตและตารางการผลิตของซัพพลายเออร์ เมื่อปริมาณสินค้า คงคลังลดน้อยลงก็จะมีการจัดหาวัตถุดิบเพื่อทำการผลิตและควบคุมงานระหว่างทำอย่างใกล้ชิด 10) Jidoka การควบคุมตัวเองโดยอันมัติเพื่อป้องกันข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในสานการผลิตหรือใน เครื่องจักร(Ramasamy, 2009: 7.13) ในระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota: TPS) ได้ใช้Jidoka สำหรับการป้องกันปัญหาด้านคุณภาพที่เกิดขึ้นซ้ำ ๆ ในขั้นตอนการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพหาก ชิ้นส่วนที่บกพร่องหรืออุปกรณ์ที่ผิดปกติถูกค้นพบ เครื่องจักรก็จะหยุดการผลิตทันทีโดยอัตโนมัติและ ผู้ปฏิบัติงานก็จะหยุดงานและตรงเข้าแก้ไขปัญหาทันทีดังนั้น Jidoka จึงหมายถึง การหยุดเครื่องจักร โดยอัตโนมัติด้วยระบบสัมผัสของมนุษย์ 11) ไคเซน (Kaizen) ไคเซน คือ กระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องในการผลิตสินค้าและบริการ ซึ่งอยู่บนพื้นฐาน ของความคาดหวังของลูกค้าซึ่งเป็นคุณลักษณะที่สำคัญของการผลิตแบบทันเวลาพอดี(JIT) แนวคิด พื้นฐานของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง คือ การสร้างคุณภาพในกระบวนการผลิตมากกว่าการ ตรวจสอบสินค้าสำเร็จรูปเพื่อหาสินค้าบกพร่อง (Defect) 12) ผังสายธารแห่งคุณค่า (Value stream mapping: VSM) ผังสายธารแห่งคุณค่า เป็นเครื่องมือที่ใช้ระบุเปอร์เซ็นต์ของระยะเวลานำส่งทั้งหมดเพื่อเพิ่ม คุณค่า(Swink, Morgan et al, 201 1: 250) ซึ่งผังสายธารแห่งคุณค่าถือเป็นส่วนหนึ่งของระบบการ ผลิตแบบโตโยต้า(TPS) นอกจากนี้ผังสายธารแห่งคุณค่ายังใช้เป็นเครื่องมือที่ช่วยฝ่ายบริหาร วิศวกร ฝ่ายผลิต ผู้จัดตารางการผลิต ชัพพลายเออร์และลูกค้า ในการยอมรับความสูญเปล่าและระบุสาเหตุ ของความสูญเปล่า อย่างไรก็ตามผังสายธารแห่งคุณค่าเป็นเทคนิคในการสื่อสาร ใช้สำหรับเป็นกลยุทธ์ ในการวางแผนผังสายธารแห่งคุณค่า เป็นผังที่ใช้ในการไหลวัตถุดิบและข้อมูลในการผลิตสินค้าจาก ประตูโรงงานตั้งแต่เป็นวัตถุดิบผ่านกระบวนการผลิตจนกระทั่งเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป (Verma and Boyer, 2008- 465) ผังสายธารแห่งคุณค่า ประกอบด้วยผังกระบวนการ 2 ผัง คือ ผังสภาวะปัจจุบัน ซึ่งเป็นผังที่อธิบายสายธารแห่งคุณค่าที่ดำเนินอยู่ในปัจจุบัน ส่วนอีกผังคือ สภาวะในอนาคด โดยผังนี้ เป็นผังที่ปรับปรุงแก้ไขกระบวนการ
19 13) การบำรุงรักษาแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM) การหยุดเดินเครื่องจักร (Downtime) โดยไม่ได้มีการวางแผนไว้ล่วงหน้าสามารถเกิดขึ้นได้ ดังนั้น ในระบบการผลิตแบบลีน อุปกรณ์การผลิตทั้งหมดและกระบวนการปฏิบัติการจะสามารถ เชื่อถือได้การหยุดเดินเครื่องจักรโดยไม่ได้มีการวางแผนไว้ล่วงหน้าถือเป็นความผิดพลาดในการ วางแผนหยุดเดินเครื่องจักรและตารางการซ่อมบำรุง การช่อมบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นระยะเวลาใน การหยุดเดินเครื่องจักรสามารถลดลงได้กลยุทธ์TPM เป็นการทำให้คนงานมีความรับผิดชอบต่อการ ซ่อมบำรุงอุปกรณ์เป็นประจำและทำให้พนักงานมีความภาคภูมิใจในการดูแลรักษาเครื่องจักรให้อยู่ใน สภาพที่ดี(Verma and Boyer, 2008: 465) 14) กลุ่มเทคโนโลยี(Group Technology) และการผลิตแบบเชลลูลาร์ (Cellular Manufacturing) จะตรงกันข้ามกับการวางแผนผังกระบวนการ (Process Layout) ซึ่งได้วางอุปกรณ์ ชนิดเดียวกันไว้ด้วยกันในแผนก หรือการวางแผนผังตามผลิตภัณฑ์(Product Layout) ซึ่งกำหนดให้ คนงานมีความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านสูง มีเครื่องจักรหลากหลายเครื่องและมีภาระงานที่หลากหลาย โดยกลุ่มเทคโนโลยี(Group Technology) จะรวบรวมอุปกรณ์ทั้งหมดไว้ในสถานที่เดียวกัน โดยมี ทักษะการทำงานที่จำเป็น เพื่อเติมเต็มการผลิตสินค้าที่อยู่ในสายผลิตภัณฑ์เดียวกันให้มีความสมบูรณ์ กลุ่มชิ้นส่วนที่อยู่ในสายผลิตภัณฑ์เดียวกันถูกสร้างบนพื้นฐานของความคล้ายคลึงกันในการออกแบบ ลักษณะหรือข้อกำหนดกระบวนการสำหรับชิ้นส่วนที่อยู่คนละสายผลิตภัณฑ์กันนั้น ผู้จัดการแผนก การปฏิบัติการต้องบริหารการจัดการกลุ่มงานโดยการวางผังอุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวก ตามลำดับที่เหมาะสม เพื่อสร้างรายการผลิตภัณฑ์ที่อยู่ในกลุ่มเดียวกัน 15) การทำให้เข้าใจง่ายขึ้น (Simplification) และการทำงานที่เป็นมาตรฐาน (Standardization) ในระบบการผลิตแบบลีน การทำให้เข้าใจง่ายขึ้นและการทำงานที่เป็นมาตรฐาน หมายถึง การลดระยะเวลานำส่งและการผันแปรของกระบวนการ การทำให้เข้าใจง่ายขึ้น (Simplification) ได้มุ่งเน้นไปที่การขจัดกิจกรรมที่ไม่มีคุณค่าในกระบวนการ ส่วนงานที่เป็นมาตรฐาน มีจุดมุ่งหมายในการสนับสนุนงานด้วยเอกสารขั้นตอนในกระบวนการที่ชัดเจน ทำให้พนักงานสามารถ ปฏิบัติงานในทิศทางเดียวกันได้ตลอดเวลา 2.2.8 รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) ระบบอัตโนมัติของคลังสินค้า รถนำทางอัตโนมัติ(AGV) คือโซลูชันในการจัดการวัสดุที่ทำงาน ด้วยตนเอง การขนส่งสินค้าและวัสดุผ่านโรงงานผลิต คลังสินค้า หรือศูนย์กระจายสินค้า โดยไม่ต้องใช้คนขับหรือผู้ปฏิบัติงาน ทำให้มั่นใจใน กระบวนการทำงาน และลดความเสี่ยงของกระบวนการทำงาน เพื่อกำจัดของเสียภายในการ ดำเนินงานของคลังสินค้าได้เช่น กิจกรรมที่ใช้เวลานาน ซึ่งใช้พลังงานและทรัพยากรมาก AGV และ ระบบอัตโนมัติสามารถเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการทีละขั้นตอน AGV เป็นยานพาหนะไร้คนขับ ซอฟต์แวร์ออนบอร์ดจะนำทางการเคลื่อนไหว ช่วยให้ เคลื่อนที่ไปตามเส้นทางที่กำหนดไว้ล่วงหน้าและหลีกเลี่ยงสิ่งกีดขวาง เพื่อความปลอดภัย ซึ่งมีหลาย
20 วิธีเช่นการนำทางด้วยรีเฟลกเตอร์ในวิธีการนำทางนี้รีเฟลกเตอร์จะถูกติดตั้งในสถานที่และสแกนโดย รถยนต์อัตโนมัติ แต่ละคัน ทำให้สามารถกำหนดตำแหน่งตามระยะห่างจากรีเฟลกเตอร์วิธีการนำทางนี้มี ความแม่นยำและความทนทานสูงการนำทางตามธรรมชาติการใช้การนำทางตามธรรมชาติรถบรรทุก อัตโนมัติจะใช้จุดอ้างอิง เช่น กำแพง ชั้นวาง และวัตถุที่ยึดอยู่กับที่ในการคำนวณตำแหน่ง เป็นวิธีการ นำทางทั่วไปสำหรับคลังสินค้าหรือศูนย์กระจายสินค้าที่การตั้งค่าภายในและจุดสังเกตยังคงไม่ เปลี่ยนแปลง AGV ยังมีเครื่องสแกนความปลอดภัยในตัว หน่วยตรวจจับสิ่งกีดขวาง เซ็นเซอร์รับ น้ำหนัก และกล้องวิชั่น เพื่อป้องกันการชนและรับประกันการจัดการน้ำหนักที่แม่นยำและปลอดภัย แอปพลิเคชันสำหรับ AGV เข้าควบคุมจากผู้ปฏิบัติงานที่เป็นมนุษย์และรถยกแบบใช้มือ ระบบรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) หรือรถเข็น การจัดการ และขนส่งวัสดุปริมาณมาก ประเภทของ AGV รถโฟล์คลิฟท์ในคลังสินค้าอัตโนมัติได้รับการออกแบบสำหรับการจัดการ พาเลทซ้ำโดยอัตโนมัติ * การขนส่งพาเลท * บล็อกการซ้อน * การจัดการพาเลทแบบผสม * การจัดเก็บระดับสูง รถลากจูงไฟฟ้าอัตโนมัติรถลากจูงไฟฟ้าให้พาเลทและการจัดการสินค้าแบบอัตโนมัติเป็น ตัวเลือกที่สมบูรณ์แบบสำหรับการจัดส่งที่ตรงเวลา AGV อัตโนมัติหากคลังสินค้าต้องการการจัดการสินค้าขนาดเบา AGV อัตโนมัติเป็นตัวเลือก ที่เหมาะสมที่สุด มีอยู่ในโหลดหลายตัวและมีความโดดเด่นสำหรับการติดตั้งและการเขียนโปรแกรมที่ ตรงไปตรงมา รถรับส่งกึ่งอัตโนมัติรถรับส่งกึ่งอัตโนมัติให้โซลูชันการจัดเก็บที่มีความหนาแน่นสูงและลึก ด้วยอัตราการใช้พื้นที่ 80% รับประกันปริมาณงานที่เพิ่มขึ้นและเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการดำเนินงาน ห้องเย็น บริษัทเอ็นเนอร์ยีแอดวานซ์จำกัด (2565) 2.3 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง ดุสิตพล ชมพุฒ และคณะ(2564)ได้ศึกษาเรื่องการหาหน่วยบริการที่เหมาะสมโดยใช้ โปรแกรมFLEXSIM กรณีศึกษาจุดบริการศูนย์AISสาขาเซ็นทรัลขอนแก่น พบว่ามีการเวลารอคอย เฉลี่ยทั้งระบบ 24.5นาทีนาทีต่อคนและผู้วิจัยได้สร้างแบบจำลองสถานการณ์การเข้ารับบริการของ ลูกค้าโดยการป้อนข้อมูลที่วิเคราะห์จากระบบจริงจำลองสถานการณ์ด้วยโปรแกรม Flexsim หลังจากโปรแกรมประมวลผล โดยการเพิ่มหน่วยบริการพบว่า เวลารอคอยเฉลี่ยทั้งระบบของลูกค้า ลดลงเหลือ 13.15 นาทีต่อคน ผู้วิจัยจึงเห็นว่าสามารถลดเวลารอคอยเฉลี่ยของ ทั้งระบบลงได้และทำ ให้ผู้ข้ามาใช้บริการพึงพอใจได้มากขึ้นและสามารถบริการลูกก้าได้เพียงพอต่ออัตราการเข้ามา ใช้ บริการในช่วงเวลาที่มีผู้ใช้บริการสูงสุด
21 นายปราโมทย์ ทองมั่น(2562) ได้ศึกษาเรื่องการจัดลำดับการผลิตด้วยเทคนิคจำลอง สถานการณ์กรณีศึกษาโรงงานผลิตแร่ธาตุสำหรับโคนม พบว่าการจัดลำดับการผลิตแบบ EDD ใช้ เวลาทั้งหมดในการดำเนินงาน 164.170 ชั่วโมงและไม่มีงานเสร็จล่าช้า การจัดลำดับการผลิตแบบ LPT ใช้เวลาทั้งหมดในการดำเนินงาน 166.545 ชั่วโมงและมีจำนวนงานเสร็จล่าช้า 74 ตัน การ จัดลำดับการผลิตแบบ FCFS ใช้เวลาทั้งหมดในการดำเนินงาน 163.641 ชั่วโมงและมีจำนวนงานเสร็จ ล่าช้า 59 ตัน เมื่อพิจารณาจากเวลาทั้งหมดในการดำเนินงานที่มีค่ต่ำที่สุดกับจำนวนงานล่าช้าน้อย ที่สุด การจัดลำดับการผลิตแบบ EDD มีความเหมาะสมที่สุดโดยใช้เวลาทั้งหมดในการดำเนินงาน 164.170 ชั่วโมง ซึ่งเป็นค่ต่ำที่สุดเป็นลำดับที่ 2 และไม่มีจำนวนงานเสร็จล่าช้าซึ่งเป็นจำนวนงานล่าช้า ที่น้อยที่สุดจากทั้ง 3 รูปแบบการจัดลำดับการผลิต จากการประยุกต์ใช้เทคนิคการจำลองสถานการณ์ มาช่วยในการจัดลำดับการผลิต ทำให้สามารถทดลองเงื่อนไขในการผลิตแบบต่าง ๆ ได้โดยไม่กระทบ ต่างระบบการผลิตจริงและสามารถคาดการณ์วัน เวลา ที่สินค้าจะดำเนินการผลิตเสร็จ ทำให้มีข้อมูล ประกอบการตัดสินใจในการวางแผนการผลิตมากขึ้น จะเห็นได้ว่าเทคนิคการจำลองสถานการณ์ สามารถนำมาประยุกด์ใช้ในการหาคำตอบที่ซับซ้อนและต้องใช้เวลาในการหาคำตอบ การประยุกต์ใช้ แบบจำลองสถานการณ์ให้มีประสิทธิภาพนั้นขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการนำไปใช้ในแต่กรณีด้วย สุทธิศักดิ์ราศี(2566)ได้ศึกษาเรื่องการศึกษาวิธีการปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการ ผลิตดิสก์เบรกด้วยเทคนิคการจำลองคอมพิวเตอร์ พบว่าทางเลือกที่ 1 การเพิ่มเครื่องฝนออัตโนมัติ สามารถเพิ่มจำนวนงานได้1,904 ชิ้น/กะ และทางเลือกที่ 2 การใช้เครื่องอัตโนมัติแทนแรงงานคน สามารถเพิ่มจำนวนงานได้8,356 ชิ้น/กะ เมื่อนำแบบจำลองทั้ง 2 ทางเลือกมาทำการวิเคราะห์ซึ่ง ทางเลือกที่ 2 เป็นทางเลือกที่ดีที่สุด แต่การเลือกแนวทางปรับปรุงนั้นก็ขึ้นอยู้กับปัจจัยอื่นๆ ที่เกียวกับ บริษัท เช่น เมื่อใช้แนงทางการปรับปรุงพื้นที่แล้วมีผลกระทบต่อการผลิตสินค้าชนิดอื่นของบริษัท หรือไม่ พฤกษารัตน์สิทธิพงศ์และ นรา สมัตถภาพงศ์(2561) ได้ศึกษาเรื่องการปรับปรุง ประสิทธิภาพแถวคอยในการรอรับบริการแผนกเวชระเบียนของศูนย์การแพทย์ มทส.โดยใช้การ จำลองสถานการณ์พบว่า ทางเลือกที่ 1 เป็นทางเลือกที่ดีที่สุดในการปรับปรุง สามารถลดเวลาในการ รอคอยจากเดิม 3.57 นาทีเป็น 0.11 นาทีซึ่งลดลงคิดเป็นร้อยละ 92.96 ของเวลาเดิม สามารถลดเวลาในการใช้บริการอยู่ในระบบจากเดิม 8.84นาทีเป็น 3 นาที ซึ่งลดลงคิดเป็น ร้อยละ 66.02 ของเวลาเดิมและช่วยเพิ่มจำนวนผู้ที่เข้ามาใช้บริการในระบบจากเดิม 6 คน เป็น 8 คน คิดเป็นร้อยละ 25 ทางเลือกที่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานลำดับถัดไป คือทางเลือกที่ 3 และ 2 ตามลำดับ ดังนั้น การเลือกใช้ทางเลือกในการปรับปรุงอาจไม่ใช่ทางเลือกที่ดีที่สุด แต่ควรเลือก ทางเลือกที่เหมาะสมที่สุด ในส่วนของต้นทุนเป็นดุลพินิจของบริษัท ปกรณ์แสนจิต และคณะ(2565) ได้ศึกษาเรื่องการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต มะพร้าวน้ำหอม ด้วยแบบจำลองสถานการณ์พบว่าผลจากการใช้โปรแกรม FlexSim จะลดต้นทุนใน การนำทรัพยากร เช่น เครื่องจักร พนักงาน มาดำเนินการปรับปรุงประสิทธิภาพจากการทำงานจริง
22 ซึ่งสามารถช่วยลดต้นทุนให้สถานประกอบการณ์ได้ถึงร้อยละ 39.58 ทั้งนี้การวิจัยยังเป็นวิจัยเฉพาะ กระบวนการผลิต สามารถที่จะนำเทคนิคหรือวิธีการอื่นๆมาช่วยในการเพิ่มประสิทธิภาพ ฐิติหมอรักษา และคณะ(2563) ได้ศึกษาเรื่องการประยุกต์ใช้เทคนิคการจำลองสถานการณ์ เพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตน้ำดื่ม กรณีศึกษา โรงงานน้ำดื่มแห่งหนึ่งในจังหวัดจันทบุรีพบว่าการ เปรียบเทียบเวลารวมและการรอคอยของทางเลือกในการแก้ไขปัญหาทั้ง 3 ทางเลือกแล้ว ทางเลือกที่ 2 การแก้ปัญหาโดยการเพิ่มเครื่องบรรจุ1 เครื่อง เป็นทางเลือกที่เหมาะสมที่สุด แม้ว่าทางเลือกที่ 3 การแก้ไขปัญหาด้วย การเพิ่มพนักงาน 1 คน พร้อมทั้งเพิ่มเครื่องบรรจุ1 เครื่องใช้เวลารวมในการ ผลิตต่ำกว่าและมีเวลาในการรอคอยใกล้เคียงกัน หากมองในความคุ้มค่าทางเศรษฐศาสตร์ไม่ต้องเสีย ค่าใช้จ่ายในการจ้างพนักงานเพิ่ม 1 คน กับเวลาที่ต่างกันเพียง 73.11 วินาทีของทางเลือกทั้ง 2 ข้างต้น ทางเลือกที่ 2 เป็นทางเลือกที่เหมาะสมที่สุด กีรนันท์ฉัตรศตายุและคณะ(2566) ได้ศึกษาการปรับปรุงระบบและตำแหน่งการจัดเก็บ สินค้าเพื่อลดเวลาในการหาและหยิบสินค้าของคลังสินค้าประเภทบรรจุภัณฑ์กรณีศึกษาบริษัท ABC จำกัด ผลที่ได้จากการใช้โปรแกรม FlexSim โดยใช้ข้อมูลจากใบเบิกสินค้า จำนวน 6 ใบ พบว่า ระยะเวลาที่ใช้ในการหาและหยิบสินค้าลดลง เช่น ใบเบิกสินค้าที่ 3 มีเวลาในการหยิบสินค้าลดลง 54 วินาทีใบเบิกสินค้าใบที่ 5 มีเวลาในการหยิบสินค้าลดลง 25 วินาทีจากการจำลองการหยิบสินค้า จำนวน 6 ใบ ก่อนปรับปรุงตำแหน่งการจัดเก็บมีระยะเวลาในการหยิบสินค้า รวม 24 นาที8 วินาที หลังจากกการปรับปรุงมีระยะเวลาในการหยิบสินค้า รวม 22 นาที40 วินาทีสรุปได้ว่า จากการ ปรับปรุงตำแหน่งการหยิบสินค้าทำให้มีเวลาลดลง รวม 1 นาที28 วินาทีต่อ 1 ใบเบิกสินค้า มีเวลา เฉลี่ยเท่ากับ 15 วินาที ชยุตม์บรรเทิงจิตร(2561) ได้ศึกษาเรื่อง การประยุกต์ใช้เทคนิคการจำลองสถานการณ์ใน การออกแบบผังคลังสินค้า เพื่อลดเวลาในการขนถ่ายวัสดุ พบว่าเวลาที่ใช้ในการขนถ่ายบล็อกแก้ว ลดลงจาก 0.75 นาทีต่อพาเลทเหลือ 0.5455 นาทีต่อพาเลท หรือลดลง 0.2045 นาทีคิดเป็นร้อยละ 27.27 ซึ่งเวลาดังกล่าวอยู่ใน KPI ที่โรงงานได้กำหนดไว้หากประยุกต์ใช้จริงจะสามารถลดเวลาในการ ขนถ่ายบล็อกแก้วออกจากคลังสินค้า ซึ่งส่งผลให้ระดับความพึ่งพอใจของลูกค้าสูงขี้น จากการขนส่ง สินค้ายังลูกค้าไปตรงเวลา สามารถลดต้นทุนที่เกิดจากค่าปรับการส่งของช้า และยังสามารถลดค่า น้ำมันของรถฟอร์คลิฟท์ได้อีกด้วย ศรัณยูกาญจนสุวรรณ(2565) ได้ศึกษาเรื่อง การหาจำนวนพนักงานที่เหมาะสมในโรงคัด บรรจุทุเรียนภายใต้สถานการณ์การระบาดของไวรัส COVID-19 ด้วยเทคนิคการจำลองสถานการณ์ ด้วยการใช้โปรแกรม Flex Sim พบว่าแนวทางการลดจำนวนคนในแนวทางที่ 1 คือ ลดพนักงานคัด คุณภาพ ทาก้าน ชั่งน้ำหนัก ย้ายไปที่ลานวางทุเรียน กิจกรรมละ 1 คน ไม่ส่งผลเชิงลบต่อผลลัพธ์ของ การทำงาน เนื่องจากโรงคัดบรรจุยังสามารถผลิตทุเรียน ได้จำนวนที่ใกล้เคียงกับแบบจำลอง สถานการณ์ในปัจจุบัน ยังสามารถลดพนักงานลงได้จาก 21 คน เป็น 17 คน ลดลงคิดเป็น 4 คน ร้อย
23 ละ 19.05 ของจำนวนพนักงานทั้งหมด สามารถต้นทุนค่าพนักงานได้13,500 บาทต่อวัน เป็น 10,500 บาทต่อวัน ลดลงคิดเป็น 3,000 บาท ร้อยละ 22.22 ของค่าจ้างพนักงาน จิรัสยา ปาณะศรีและคณะ(2565) ได้ศึกษาเรื่องการยุกต์ใช้โปรแกรมจำลองสถานการณ์เพื่อ เพิ่มประสิทธิภาพสายการผลิตจานเมลามีน พบว่าวิธีการปรับปรุงสายการผลิตทั้งหมด 3 ทางเลือก ผลจากการจำลองสถานการณ์ทั้ง 3 ทางเลือก พบว่าทางเลือกที่ 1 เป็นทางเลือกที่ได้ผลผลิตมากที่สุด เท่ากับ 1,660 ชิ้นต่อวัน หรือผลผลิตเพิ่มขึ้น 1.41% และใช้ต้นทุนในการเปลี่ยนแผ่นฟอยด์ที่ต่ำ เมื่อ เปรียบเทียบกับทางเลือกที่ 2 ที่ต้องใช้ต้นทุนในการซื้อเครื่องจักรเพิ่มจำนวน 1 เครื่อง และทางเลือก ที่ 3 ที่ต้องใช้ต้นทุนให้การซื้อเครื่องจักรจำนวน 2 เครื่อง จึงสามารถสรุปได้ว่า ทางเลือกที่ 1 เป็น ทางเลือกที่ดีที่สุด สามารถใช้ได้จริงและเป็นตัวแทนของระบบได้เนื่องจากสามารถเพิ่มจำนวนการ ผลิตได้และยังสามารถนำไปสู่การดำเนินการในทางเลือกที่ 2 และ 3 ต่อไป ซึ่งจะทำให้เพิ่มจำนวน ผลผลิตได้มากยิ่งขึ้น
24 บทที่ 3 วิธีการดำเนินงานวิจัย การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบโดยใช้โปรแกรมจำลอง สถานการณ์กรณีศึกษาศูนย์กระจายสินค้าของ 7-Eleven โชคชัยร่วมมิตร ผู้ศึกษาได้อธิบายถึงวิ วิธีการดำเนินงานวิจัยในขั้นตอนต่างๆ ดังต่อไปนี้ 3.1 บริษัทกรณีศึกษา 3.2 ขอบเขตเนื้อหา 3.3 การเก็บรวบรวมข้อมูล 3.4 เครื่องมือที่ใช้ในงานวิจัย 3.5 ขั้นตอนการดำเนินการวิจัย 3.1 บริษัทกรณีศึกษา บริษัทกรณีศึกษาคือศูนย์กระจายสินค้าของ 7-eleven โชคชัยร่วมมิตร ซึ่งตั้งอยู่ใน กรุงเทพมหานคร มีสินค้าที่จะต้องจัดเรียงและขนส่งหลัก คือ เบเกอรี่ โดยกระจายสินค้าไปยังร้านค้า ปลีกซึ่งมีมากกว่า 2,000 สาขาในกรุงเทพและปริมณฑล 3.2 ขอบเขตเนื้อหา 3.2.1 ขอบเขตด้านเนื้อหา ทำการศึกษากระบวนการรวมสินค้าของแผนกรับและส่งมอบ สาย กระจายสินค้าที่ 1 – 24 ของบริษัทกรณีศึกษาศูนย์กระจายสินค้าของ 7- eleven โชคชัยร่วมมิตร โดยใช้การจำลองสถานการณ์ด้วยโปรแกรม FlexSim Simulation 3.2.2 ขอบเขตด้านประชากร พนักงานในศูนย์กระจายสินค้าของ 7- eleven โชคชัยร่วม มิตร กลุ่มตัวอย่างที่ใช้ในการศึกษาคือพนักงานแผนกรับและส่งมอบจำนวน 15 คน 3.3 การเก็บรวบรวมข้อมูล การเก็บรวบรวมข้อมูลที่จะนำมาใช้ทำการศึกษาแบ่งออกเป็น 2 ประเภทคือ 3.3.1. ข้อมูลปฐมภูมิ(Primary Data) รวบรวมข้อมูลโดยใช้วิธีการจับเวลา สัมภาษณ์เชิงลึก จากเจ้าหน้าที่แผนกรับและส่งมอบ 3.3.2. ข้อมูลทุติยภูมิ(Secondary Data) เป็นข้อมูลที่รวบรวมได้จากการศึกษาเอกสาร หนังสือ สถิติข้อมูลในรายงานต่างๆ ของทางบริษัท รวมทั้งข้อมูลจากทางอินเทอร์เน็ต เอกสารงานวิจัย ที่เกี่ยวข้องกับการศึกษาในครั้งนี้
25 3.4 เครื่องมือที่ใช้ในงานวิจัย 3.4.1 การจำลองสถานการณ์ด้วยโปรแกรม FlexSim Simulation โปรแกรม FlexSim เป็นซอฟต์แวร์ที่ใช้สร้างแบบจำลองสถานการณ์(Simulation) โดยการ เลียนแบบสถานการณ์ปฏิบัติของระบบการทำงานต่าง ๆ เช่น ระบบการผลิตในอุตสาหกรรม การ บริหาร ระบบขนส่ง รวมไปถึงสถานการณ์การปฏิบัติงานหรือผู้ที่เกี่ยวข้องทราบแนวทางแก้ไขแล้วก็ สามารถทำให้ผู้ปฏิบัติงานหรือผู้ที่เกี่ยวข้องทราบถึงประสิทธิภาพและประสิทธิผลของกระบวนการ ปฏิบัติงานเพื่อหาแนวทางการปรับปรุงแก้ไข เมื่อทราบแนวทางแก้ไขแล้วก็สามารถดำเนินการ ปรับปรุงแก้ไขปัญหาการทำงานได้ทันทีลงในตัวแบบจำลองสถานการณ์ที่สร้างขึ้น โดยที่ไม่ต้องปฏิบัติ จริงเพื่อลดต้นทุน ระยะเวลา และเพิ่มประสิทธิภาพในด้านต่าง ๆ 3.4.2 การใช้งานเบื้องต้นเมนูบนหน้าจอของโปรแกรม FlexSim Simulation Source: สร้าง flow items ไปยัง Object ปลายทาง โดยสามารถกำหนดการเข้ามาของ flow items ได้ เช่น การมาของลูกค้า การมาของสินค้า การมาของ material เข้าสู่ระบบ Queue: เก็บ flow items ไว้จนกว่า Object ปลายทางจะพร้อมรับ flow items เช่น การ วางของคอยหน้าเครื่องจักรก่อนจะเข้าสู่กระบวนการผลิต Task Executers: Object ที่สามารถเคลื่อที่ได้ในการจำลองสถานการณ์ เช่น การขนส่งของ การใช้คนในการควบคุมเครื่อง Travel Networks: กำหนดเส้นทางการเคลื่อนที่ของ Task Executer เช่น กำหนดการเดิน ของ Operator หรือเส้นทางเดินรถ Conveyors: ตัวเคลื่อนย้าย flow items ในรูปแบบของสายพานเป็นการส่งของในระบบ Automation เน้นใช้ในอุตสาหกรรม mass production Warehouse: คลังเก็บสินค้า Rack คือชั้นที่ใช้เก็บสินค้าประเภทของ Rack ใน FlexSim มี 4 ประเภทซึ่งการใช้งานแตกต่างกันไป Visual: สามารถช่วยให้จัดการ Model ที่ซับซ้อนและเพิ่มรายละเอียดภาพที่อาจจะเป็น ประโยชน์ต่อการนำเสนอ Model AGV: ออกแบบมาเพื่อจำลองระบบธุรกิจยานพาหนะและขนส่งสินค้าจากที่หนึ่งไปยังอีก ที่หนึ่ง 3.5 ขั้นตอนการดำเนินการวิจัย ขั้นตอนการดำเนินการวิจัยมี5 ขั้นตอนคือ 1) ศึกษากระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ 2) ค้นหากระบวนการทำงานที่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์และคุณค่า 3) ค้นหากระบวนการทำงานที่เหมาะสม 4) จัดทำแบบจำลองสถานการณ์ โดยใช้โปรแกรม FlexSim Simulation 5) เปรียบเทียบผลลัพธ์ของกระบวนการก่อนและหลังสร้างแบบจำลอง แสดงได้ดังรูปที่ 3.1
26 รูปที่ 3.1 ขั้นตอนการดำเนินการวิจัยทั้ง 5 ขั้นตอน 3.5.1 ศึกษากระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ กระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ กระบวนการรวมสินค้าจะเกิดขึ้นเมื่อสินค้าเข้า มาภายในพื้นที่ของการรวมสินค้า สินค้าจะเข้ามาจากแผนกจัดสินค้าโดยพนักงานแผนกจัดสินค้าจะ นำสินค้าเข้ามาด้วยรถเข็น ซึ่งรถเข็น 1 คันจะสามารถบรรทุกกระบะRO ได้13 กระบะRO สินค้า เบอเกอรี่ ของสายกระจายสินค้าแต่ละสายจะมีสินค้าเฉลี่ย 35 กระบะRO ดังรูปที่ 3.2 รูปที่ 3.2 วิธีการเคลื่อนย้ายสินค้าจากแผนกจัดสินค้าไปยังแผนกรับและส่งมอบ
27 เมื่อสินค้าเข้ามายังสายกระจายสินค้า หรือเรียกอีกอย่างหนึ่งว่าจุดรวมสินค้า จะมีพนักงาน แผนกรับและส่งมอบที่ทำหน้าที่รวมสินค้ายืนรออยู่ที่จุดรวมสินค้า เพื่อรอรวมสินค้า และจะเป็น ขั้นตอนและกระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบ 1) พนักงานแผนกจัดสินค้าเข็นสินค้ามาวาง ณ จุด รวมสินค้า 2) พนักงานรวมสินค้า เดินไปนำรถเข็นมาจากจุดวางรถเข็นเพื่อให้ง่ายต่อการรวมสินค้า 3) พนักงานรวมสินค้า ทำการตรวจสอบจำนวนร้านสาขาและกระRO 4) พนักงานรวมสินค้า ติดลาเบลให้หันไปในทิศทางเดียวกันเพื่อให้ง่ายต่อการรวมสินค้า 5) นำรถเข็นเสียบไปใต้สุดของตั้งกระบะRO ให้กระบะทั้งหมดอยู่บนรถเข็นเพื่อเตรียมพร้อม สำหรับการรวมสินค้า 6) พนักงานรวมสินค้าเข็นรถเข็นที่บรรทุกกระบะRO ไปยังที่วางกระบะRO ของร้านแรก 7) พนักงานรวมสินค้าทำการยกกระบะRO ลงจากรถเข็น 8) ตรวจสอบจำนวนกระบะของร้านค้าสาขา 9) รวมสินค้าสาขาเดียวกันเข้าด้วยกัน 10) หากพบว่าสินค้าภายในกระบะมีพื้นที่เหลือก็ให้นำสินค้าที่มีร้านสาขาเดียวกันนำมา รวมกันเพื่อการใช้พื้นที่ให้เกิดประโยชน์สูงสุด 11) นำลาเบลจากกระบะที่รวมสินค้าเสร็จไปติดในกระบะที่ทำการรวมสินค้าลงไป 12) นำกระบะเปล่าที่ทำการรวมสินค้าเสร็จแล้วไปวาง ณ จุดจัดเก็บกระบะRO 13) ตรวจสอบร้านค้าสาขาของสายกระจายนั้น ว่ามีความถูกต้องครบถ้วนหรือไม่หากไม่ ถูกต้องจะต้องดำเนินการแก้ไขทันทีกระบวนการทำงานของแผนกรับและส่งมอบแสดงได้ ดังรูปที่ 3.3
28 รูปที่ 3.3 Flow Process Chart ของกระบวนการทำงานแผนกรับและส่งมอบ 3.5.2 ค้นหากระบวนการทำงานที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าหรือประโยชน์แก่งานและหาทาง แก้ปัญหา กระบวนการที่ผู้วิจัยคิดว่าไม่ก่อให้เกิดคุณค่าหรือประโยชน์ต่องานคือ กระบวนการที่ 1 กระบวนการที่ 2 และกระบวนการที่ 5 และ 7 มีเหตุผลดังนี้
29 กระบวนการที่ 1 พนักงานแผนกจัดสินค้าเข็นสินค้ามาวาง ณ จุด รวมสินค้า กระบวนการนี้ อาจไม่ได้เกี่ยวข้องกับแผนกโดยตรงแต่เป็นการเข้ามาของสินค้าภายในแผนกรับและส่งมอบ ซึ่งถ้าหาก สินค้าเข้ามายังจุดรวมสินค้าช้า ก็จะทำให้การรวมสินค้าเกิดความล่าช้าไปด้วยและเป็นกระบวนการที่ ใช้ระยะทาง 7.5 เมตร ใช้ระยะทางค่อนข้างไกล กระบวนการที่ 2 พนักงานรวมสินค้า เดินไปนำรถเข็นมาจากจุดวางรถเข็นเพื่อให้ง่ายต่อการ รวมสินค้า กระบวนการนี้อาจเกิดขึ้นหรือไม่เกิดขึ้นอยู่ที่รถเข็นว่าเพียงพอหรือไม่ ในสถานการณ์จริง ไม่เพียงพอ ทำให้พนักงานต้องลากกระบะด้วยตนเอง ทำให้ปวดเมื่อย เหนื่อยล้า อ่อนแรง กระบวนการที่ 5 นำรถเข็นเสียบไปใต้สุดของตั้งกระบะRO ให้กระบะทั้งหมดอยู่บนรถเข็น เพื่อเตรียมพร้อมสำหรับการรวมสินค้า กระบวนการนี้จะไม่เกิดขึ้นหากใช้รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) ตั้งแต่แผนกจัดสินค้าที่นำสินค้ามายังแผนกรับและส่งมอบ กระบวนการที่ 5 แสดงดังรูปที่ 3.4 รูปที่ 3.4 กระบวนการทำงานที่ 5 กระบวนการที่ 7 พนักงานรวมสินค้าทำการยกกระบะRO ลงจากรถเข็น กระบวนการนี้เป็น กระบวนการที่พนักงานอ่อนล้ามากที่สุด เพราะบางกระบะมีน้ำหนัก และสูง 2.08 ม. ดังรูปที่ 3.5 รูปที่ 3.5 กระบวนการทำงานที่ 7 คณะผู้วิจัยเล็งเห็นว่า กระบวนการทำงานทุกกระบวนการ หากถูกทดแทนด้วยรถลำเลียง สินค้าอัตโนมัติ(AGV) จะสามารถลดความผิดพลาดของพนักงาน และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้ อย่างแม่นยำ
30 3.5.3 ค้นหากระบวนการทำงานที่เหมาะสม กระบวนการทำงานที่ออกแบบใหม่ จะเป็นการใช้รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ(AGV) แทน พนักงาน เพื่อลดกระบวนการทำงาน และความผิดพลาดจากพนักงาน ดังรูปที่ 3.6 รูปที่ 3.6 กระบวนการทำงานที่ออกแบบ กระบวนการทำงานที่ออกแบบจะเป็นการใช้รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) เข้ามารับสินค้า โดยที่สินค้าจะถูกวางอยู่บนพาเลท รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) จะทำการยกสินค้าทั้งพาเลทเข้า ไปวาง ณ สายกระจาย โดยสถานที่ที่รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) จะต้องไปนั้นจะถูกทำการจอง จาก บาร์โคดที่อยู่ภายใต้พาเลทนั้น ๆ ดังรูปที่ 3.8 รูปที่ 3.7 กระบวนการทำงานของรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV)
31 เปรียบเทียบต้นทุนของรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) และการใช้พนักงาน ต้นทุนค่าแรงพนักงาน 363 บาท/คน 363*15 =5,445 บาท บังคับ OT 3 ชม. (OT ชม.ละ 67 บาท) =201 บาท 201*15 =3,015 บาท รวมต้นทุนทั้งหมด 8,460 บาท/วัน 253,800 บาท/ เดือน 3,045,600 บาท/ปี ต้นทุนรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ(AGV) 3 คัน 900,000 บาท/คัน 900,000*3 =2,700,000 บาท พาเลท ใช้96 พาเลท พาเลทละ 2,000 = 192,000 บาท รวมต้นทุนทั้งหมด 2,892,000 บาท 3.5.4 จัดทำแบบจำลองสถานการณ์โดยใช้โปรแกรม FlexSim FlexSim เป็นซอฟต์แวร์การจำลองแบบ 3 มิติ(3D simulation software) ที่ใช้ในการ จำลองและวิเคราะห์กระบวนการทางธุรกิจและการผลิตต่าง ๆ ในอุตสาหกรรมต่าง ๆ อย่างเช่น การ ผลิต, โกดังสินค้า, บริการสุขภาพ, การบริหารคลังสินค้า, และการบริหารจัดการโรงงาน เป็นต้น FlexSim ช่วยให้ผู้ใช้สามารถสร้างโมเดลการจำลองของกระบวนการทางธุรกิจของพวกเขาใน โลกเสมือน 3 มิติเพื่อศึกษาและปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการนั้น ๆ โดยการทำนายผลลัพธ์ ที่อาจเกิดขึ้นในสถานการณ์ต่าง ๆ และทดลองวิธีการแก้ไขปัญหาหรือปรับเปลี่ยนกระบวนการเพื่อให้ ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด การสร้างแบบจำลอง หน่วยประกอบ Module ที่ใช้กับแบบจำลองสถานการณ์ 4 Module ได้แก่ 1) หน่วยทรัพยากรที่กำหนดไว้(Fixed Resource) Object ที่ไม่สามารถเคลื่องที่ได้ในการ จำลองสถานการณ์ Fixed resources แต่ละ Object จะทำหน้าที่เฉพาะของแต่ละวัตถุ นั้นๆแตกต่างกันไป 2) หน่วยผู้ปฏิบัติงาน (Task Executers) Object ที่สามารถเคลื่อที่ได้ในการจำลอง สถานการณ์ เช่น การขนส่งของ การใช้คนในการควบคุมเครื่อง 3) หน่วยคลังสินค้า (Warehousing) คลังเก็บสินค้า Rack คือชั้นที่ใช้เก็บสินค้าประเภทของ Rack ใน FlexSim มี 4 ประเภทซึ่งการใช้งานแตกต่างกันไป 4) หน่วย AGV เป็นเครื่องลำเลียงสินค้าอัตโนมัติในคลังสินค้า รูปที่ 3.8 กระบวนการที่นำเสนอ
32 ขั้นตอนการสร้างตัวแบบจำลอง (Model Building) ขั้นตอนที่ 1 สร้างกระบะที่บรรจุสินค้าจะเข้าสู่แบบจำลองด้วย Source เป็นกำหนดให้ สินค้าเข้ามาเป็นกล่อง ตั้งค่าช่วงระยะเวลาการมาของกล่องที่บรรจุสินค้าแบบ Inter-Arrival Time กำหนดค่าเวลาเท่ากับ 2 วินาที ต่อ 1 กล่อง รายละเอียดแสดงดังรูปที่ 3.9 รูปที่ 3.9 การตั้งค่า Source ขั้นตอนที่ 2 เรียกใช้อุปกรณ์ลำเลียงสินค้าประเภทสายพานลำเลียงด้วยโมดูล Conveyors ที่ กำหนดชื่อว่า “Conveyor” โดยเป็นการลำเรียงกล่องสินค้าที่ออกจาก Source รายละเอียดแสดงดัง รูปที่ 3.10 รูปที่ 3.10 การตั้งค่า Conveyors
33 ขั้นตอนที่ 3 สร้างพื้นที่เก็บสินค้าด้วยโมดูล Queue ที่กำหนดชื่อว่า “Product Arrived” โดยกำหนดสินค้าที่รอใน Queue ได้มากสุด 500 กล่อง จัดวางแบบ Stack Inside Queue จะเก็บ สินค้าจนกว่า Object ปลายทางจะพร้อมรับสินค้าไปสู่กระบวนการถัดไป รายละเอียดแสดง ดังรูปที่ 3.11 รูปที่ 3.11 การตั้งค่า Queue ขั้นตอนที่ 4 เรียกใช้ยานพาหนะที่ใช้ลำเลียงสินค้า 3 คัน ด้วยโมดูล Task Executer ที่ กำหนดชื่อว่า “AGV1,AGV2 และ AGV3” กำหนดให้แต่ละคันขนสินค้าได้มากสุด 5 กล่องต่อรอบ และสร้างการกำหนดลำดับการทำงานของรถ AGV ด้วยการใช้Dispatcher ในการส่งสัญญาณ รายละเอียดแสดงดังรูปที่ 3.12 รูปที่ 3.12 การตั้งค่า AGV
34 ขั้นตอนที่ 5 จากนั้นจะทำการกำหนดเส้นทางการเดินรถโดยเรียกใช้โมดูล Straight Path เพื่อกำหนดให้การทำงานบนเส้นทางในการลำเลียงสินค้าที่วางไว้ และใช้โมดูล Control Area เพื่อ กำหนดจุดที่ต้องการให้ AGV Load หรือ Unload ที่จุดใดบ้าง รายละเอียดแสดงดังรูปที่ 3.13 รูปที่ 3.13 การตั้งค่าเส้นทางการเดินรถ ขั้นตอนที่ 6 กำหนดพื้นที่ในการจัดเก็บตัวกล่องสินค้าโดยใช้โมดูล Warehousing โดย กำหนดชื่อว่า “Floor Storage 1” ตั้งค่าให้ขนาดช่องพอดีกับตัวสินค้า และกำหนดสีตามสายกระจาย สินค้าทั้งหมด 24 สายกระจาย และทำการจัดส่งตามรอบ รายละเอียดแสดงดังรูปที่ 3.14
35 รูปที่ 3.14 การตั้งค่า Warehousing แบบจำลองสถานการณ์ที่คณะผู้วิจัยจัดทำขึ้น แสดงดังรูปที่ 3.15 รูปที่ 3.15 แบบจำลองสถานการณ์ ระยะเวลาในการทำการประมวลผลที่ 1 ชั่วโมง เพื่อทำการเปรียบเทียบกระบวนการทำงาน ของพนักงานและรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) แสดงดังรูปที่ 3.16
36 รูปที่ 3.16 แสดงการตั้งค่าชั่วโมงการทำงานของ รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) ผลลัพธ์ที่ได้จากการ Simulation ของรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) ด้วยระยะเวลาการ ทำงาน 1 ชั่วโมงสามารถรับสินค้าได้จำนวน 841 กระบะ แสดงดังรูปที่ 3.17 รูปที่ 3.17 แสดงจำนวนกระบะที่รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) สามารถบรรทุกและนำไปวาง ณ สายกระจายสินค้าได้ ภายในระยะเวลา 1 ชม. 3.5.5 เปรียบเทียบผลลัพธ์ของกระบวนการก่อนและหลังสร้างแบบจำลอง กระบวนการก่อนทำการสร้างแบบจำลองมีขั้นตอนการดำเนินงานทั้งหมด 13 ขั้นตอน ใช้เวลาในการรวมสินค้าเฉลี่ย 2.15 ชม./รอบ ใช้ระยะทาง 516 เมตร กระบวนการที่ออกแบบใหม่ และได้นำเสนอไป ใช้เวลาเฉลี่ย 1 ชม./รอบ ใช้ระยะทาง 68 เมตร ดังรูปที่ 3.18
37 รูปที่ 3.18 แสดงการเปรียบเทียบผลลัพธ์ของกระบวนการทำงาน 24 สายกระจาย ถ้าหากเปรียบเทียบกระบวนการทำงาน 1 วัน พนักงานรวมสินค้า 9 รอบใช้ระยะทางรวม 4,644 เมตร รวมสินค้าได้7,560 กระบะ ใช้เวลาในการรวมสินค้า 19.35 ชม.(1161 น.) และ 4.25 ชม. คือระยะเวลารอคอยสินค้า ทว่ารถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) สามารถบรรทุกสินค้าไปวางที่ สายกระจายได้ครบ 24 สายกระจายภายใน 1 ชั่วโมงคิดเป็น 1 รอบ รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) สามารถทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ 24 รอบ 24 ชั่วโมง ใช้ระยะทางในการนำสินค้าไปวาง ณ สายกระจาย 1,632 เมตร บรรทุกสินค้าได้จำนวน 20,184 กระบะ เปรียบเทียบกับพนักงานที่รวม สินค้า 9 รอบใน 1 วัน รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ(AGV) ใช้เวลาในการรวมสินค้า 9 ชม.(540 น.) ทำ ให้ลดระยะเวลาจากเดิม 10.35 ชม. และมีระยะเวลาเพิ่มขึ้น 15 ชม. ซึ่งสามารถรองรับการเติบโตของ จำนวนสินค้าเบเกอร์รี่ในอนาคตได้อีกด้วย รูปที่ 3.19 แสดงการเปรียบเทียบผลลัพธ์ของการทำงาน ระหว่างพนักงานและรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ(AGV) 0 2 4 6 8 10 12 14 กระบวนการ ระยะทาง เปรียบเทียบผลลัพธ์ของกระบวนการท างาน กระบวนการปัจจุบัน กระบวนการที่น าเสนอ
38 รูปที่ 3.19 เปรียบเทียบผลลัพธ์ของการทำงานระหว่างพนักงานและรถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ(AGV) ในกระบวนการรวมสินค้า 9 รอบต่อวัน 0 1000 2000 3000 4000 5000 สายกระจาย เวลา ระยะทาง เปรียบเทียบผลลัพธ์กระบวนการท างาน 216 สายกระจาย กระบวนการปัจจุบัน กระบวนการที่น าเสนอ
39 บทที่ 4 ผลการวิจัย ในบทนี้จะกล่าวถึงผลที่ได้จากการศึกษาตามวิธีการดำเนินการศึกษาในบทที่ผ่านมา ซึ่งแบ่งออกเป็น 4 ส่วน คือ 1. ผลของการออกแบบกระบวนการทำงาน 2. ผลการเก็บและวิเคราะห์ ข้อมูลเพื่อสร้างแบบจำลองสถานการณ์ 3. ผลการวิเคราะห์ข้อมูลและการตรวจสอบความถูกต้องของ แบบจำลองสถานการณ์ 4.การเปรียบเทียบผลลัพธ์จากแนวทางปรับปรุงทั้งหมด โดยมีรายละเอียด ดังต่อไปนี้ 4.1 ผลของการออกแบบกระบวนการทำงาน การออกแบบกระบวนการทำงานของศูนย์กระจายสินค้ากรณีศึกษา โดยที่คณะผู้วิจัย ออกแบบกระบวนการทำงานใหม่ด้วยการลดกระบวนการทำงานที่ผู้วิจัยมองว่าเป็นกระบวนการที่ไม่ ก่อให้เกิดประโยชน์หรือคุณค่า และใช้รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ (AGV) ในการลำเลียงสินค้าแทนการ ใช้คนในการเดินส่งสินค้าไปยังจุดกระจายต่าง ๆ อีกทั้งการรวมสินค้ายังทำได้อย่างรวดเร็วมากยิ่งขึ้น แสดงให้เห็นดังรูปที่ รูปที่ 4.1 กระบวนการทำงานที่ลดลง กระบวนการทำงานลดลง 12 กระบวนการ คิดเป็นประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้น 92.31% ระยะทางลดลง 448 เมตร คิดเป็นประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้น 86.82%
40 4.2 ผลการเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อสร้างแบบจำลองสถานการณ์ วันที่ ก.ค. ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย. 1 0.07 0.15 0.15 0.09 0.19 2 0.1 0.17 0.17 0.07 0.30 3 0.11 0.15 0.22 0.08 0.19 4 0.12 0.27 0.34 0.15 0.37 5 0.04 0.26 0.11 0.12 0.43 6 0.08 0.36 0.30 0.10 0.14 7 0.10 0.24 0.39 0.11 0.28 8 0.10 0.36 0.34 0.10 0.33 9 0.22 0.11 0.35 0.15 0.17 10 0.26 0.36 0.22 0.15 0.29 11 0.59 0.31 0.12 0.10 0.14 12 0.20 0.33 0.25 0.12 0.32 13 0.17 0.22 0.30 0.38 0.28 14 0.19 0.39 0.31 0.39 0.43 15 0.32 0.17 0.39 0.27 0.29 16 0.41 0.43 0.30 0.35 0.38 17 0.59 0.17 0.25 0.12 0.34 18 0.32 0.29 0.27 0.3 0.25 19 0.19 0.32 0.37 0.45 0.36 20 0.22 0.34 0.34 0.20 0.49 21 0.25 0.34 0.36 0.32 0.44 22 0.22 0.38 0.44 0.21 0.39 23 0.35 0.24 0.43 0.29 0.40 24 0.25 0.43 0.48 0.36 0.33 25 0.37 0.38 0.50 0.52 0.20 26 0.38 0.50 0.57 0.59 0.18 27 0.20 0.40 0.59 0.57 0.11 28 0.29 0.30 0.40 0.44 0.29 29 0.16 0.25 0.32 0.35 0.26 30 0.15 0.22 0.20 0.29 0.18 ตารางที่ 4.1 แสดงผลการเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อสร้างแบบจำลองสถานการณ์ของกระบวนการ combine สายที่ 1