หลักสูตร Productivity and Just In Time in SCI
วัตถปุระสงค์ เนอื้หาหลักสตูร หนา้ 1. ความหมายและความส าคัญของ Productivity.................................. 1 2. แนวทางการเพมิ่ผลผลติ............................................................. 2 3. งานทมี่คีณุคา่และงานทไี่มม่คีณุคา่ ................................................ 4 4. ความสญูเปลา่ (MUDA (มดุะ)) 7 ประการ........................................ 4 5. แนวทางการวเิคราะหแ์ละปรับปรงุผลติภาพ...................................... 5 6. ตัวอยา่งการค านวณหา Target Productivity.................................... 8 7. ความหมายและวัตถปุระสงคข์องการท าระบบ JIT.............................. 10 8. ประโยชน์ในการท าระบบ JIT....................................................... 13 9. 5ส คอือะไร………………………………………………………………………….. 16 10. Mura, Muri คอือะไร.................................................................. 21 11. การควบคมุดว้ยการมองเห็น (Visual control).................................. 22 12. ระบบการผลติแบบผลักและแบบดงึ.............................................. 23 13. การผลติเนน้การไหลอยา่งตอ่เนื่อง............................................... 24 14. ระบบคัมบัง (KANBAN system).................................................. 25 15. สรปุสาระส าคัญ...................................................................... 28 1. เพอื่ใหผ้อู้บรมไดเ้รยีนรู้เขา้ใจความหมาย และความส าคัญของการเพมิ่ผลผลติ (Productivity) 2. เพอื่ใหผ้อู้บรมไดเ้รยีนรูแ้ละเขา้ใจความหมาย วัตถปุระสงคข์องการท าระบบแบบ ทันเวลาพอดี(Just In Time) 3. เพอื่ใหผ้อู้บรมไดม้คีวามรู้ถงึแนวทางในการปรับปรงุเพอื่เพมิ่ผลผลติและลดความ สญูเปลา่
1 Productivity Concept Productivity concept (โปรดักติวิตี้ คอนเซ็พท์) หรือแนวความคิดเกี่ยวกับการเพิ่มผลผลิต ซึ่งในกระบวนการท างานทั้งในส่วนของกระบวนการผลิตชิ้นงาน เพื่อให้ได้สินค้าไปส่งลูกค้าและ หน่วยงานอื่นๆที่คอยสนับสนุนกระบวนการผลิต จะต้องค านึงถึงสิ่งที่ได้ลงทุนลงไปกับผลลัพธ์ที่ ได้ออกมา และพยายามปรับปรุงการท างานให้มีความสูญเปล่าน้อยที่สุด เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพใน การผลิตและตอบสนองความต้องการของลูกค้าให้เกิดความพึงพอใจสูงสุด ผลิตภาพ (Productivity) ผลิตภาพ หรือ Productivity (โปรดักติวิตี้) เป็นประสิทธิภาพในการผลิตหรือการท างาน โดยวัดจากผลผลิตหรืองานที่ได้มาจากการใช้ ทรัพยากร ไม่ว่าจะเป็นแรงงาน วัตถุดิบ เครื่องจักร และเทคโนโลยีการผลิตว่าสามารถใช้ได้คุ้มค่ามากหรือน้อยเพียงใด ความส าคัญของการเพิ่มผลิตภาพ เป็นตัวบ่งบอกผลของการใช้ทรัพยากรภายในองค์กร และ กระตุ้นให้คนในองค์กรหาวิธีในการปรับปรุง เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการท างานให้สูงขึ้น หากไม่ มีการวัดค่าการเพิ่มผลิตภาพ ก็จะท าให้ไม่มีการควบคุมการใช้ทรัพยากรในการผลิต ซึ่งจะท าให้ ต้นทุนในการผลิตหรือการท างานสูงรวมถึงจะต้องมีการปรับปรุงผลิตภาพอย่างต่อเนื่อง เนื่องจาก ในการท างานมีปัญหาเกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องถ้าหากหยุดการปรับปรุงก็จะท าให้ประสิทธิภาพการผลิต ลดลงเช่นกัน นอกจากนี้การปรับปรุงยังมีผลต่อผลประกอบการของบริษัทด้วย วัตถุประสงค์ของการเพิ่มผลิตภาพ เพื่อให้ตระหนักถึงความส าคัญของการใช้ทรัพยากรใน การท างานอย่างคุ้มค่าและตระหนักถึงความส าคัญของการเพิ่มผลผลิต สูตรการค านวณผลิตภาพ (Productivity) Productivity= ผลผลิต (Output (เอ๊าท์พุท)) : ปัจจัยการผลิต (Input (อินพุท))
2 แนวทางการเพิ่มผลผลิต ได้แก่ 1. ลดเวลาในการท างานแต่ละขั้นตอนให้น้อยลง 2. ขจัดความสูญเปล่า (สูญเสีย) ให้ลดน้อยลง 3. เพิ่มประสิทธิภาพการท างานให้สูงขึ้น (100%) ลักษณะของการเพิ่มอัตราผลผลิตหรือผลิตภาพ (Productivity) การเพิ่มอัตราผลผลิตท าได้โดย อัตราผลผลิต = ผลผลิต (Output) = 5 ชิ้น = 1.67 ชิ้น ปัจจัยการผลิต (Input) 3คน ชม. คน ชม. 1. ผลผลิต = 5 ชิ้น = 2.50 ชิ้น ปัจจัย 2คน ชม. คน ชม. คงที่ เพิ่มขึ้น ลดลง 2. ผลผลิต = 6 ชิ้น = 2.00 ชิ้น ปัจจัย 3คน ชม. คน ชม. 3. ผลผลิต = 7 ชิ้น = 1.75 ชิ้น ปัจจัย 4คน ชม. คน ชม. 4. ผลผลิต = 6 ชิ้น = 3.00 ชิ้น ปัจจัย 2คน ชม. คน ชม. 5. ผลผลิต = 4 ชิ้น = 4.00 ชิ้น ปัจจัย 1คน ชม. คน ชม.
3 ส าหรับกรณีที่ 1 นั้น เป็นการเพิ่มผลผลิตในกรณีที่บริษัทอยู่ในสภาวะคงที่ ไม่ได้เร่งการผลิต ดังนั้น จึงต้องหาวิธีลดปัจจัยการผลิตลง เพื่อเพิ่ม Productivity ให้สูงขึ้น ส าหรับกรณีที่ 2 จะเป็นในกรณีที่บริษัทต้องการผลผลิตที่เพิ่มมากขึ้น เพื่อรองรับความ ต้องการของลูกค้า ดังนั้นจึงต้องหาวิธีปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลผลิตให้มากขึ้น แต่ยังคงใช้ปัจจัยการผลิต ที่เท่าเดิม ส าหรับกรณีที่ 3 นั้น จะเป็นในกรณีที่บริษัทต้องการผลผลิตที่เพิ่มขึ้นมากๆ จึงท าให้ จ าเป็นต้องเพิ่มปัจจัยการผลิตมากขึ้นไปด้วย แต่ก็ต้องปรับปรุงการท างานเพื่อเพิ่มผลผลิตใน อัตราส่วนที่มากกว่าปัจจัยการผลิตที่เพิ่มเข้าไป ส าหรับกรณีที่ 4 จะเป็นในกรณีที่บริษัทต้องการผลผลิตที่เพิ่มมากขึ้น จึงท าให้ต้องท าการ ปรับปรุงการท างานเพื่อเพิ่มผลผลิต แต่ก็พยายามลดปัจจัยการผลิตให้น้อยลงด้วยเช่นกัน ซึ่งจะ ส่งผลให้ Productivity เพิ่มขึ้นค่อนข้างมาก ส าหรับกรณีที่ 5 จะเป็นในกรณีที่บริษัทไม่จ าเป็นที่จะต้องเร่งการท างาน เพื่อให้ได้ผลผลิต จ านวนมาก เนื่องจากความต้องการสินค ้าของลูกค้ามีน้อยลง ดังนั้นจึงลดผลผลิตลงแต่ก็ต้องท าการ ลดปัจจัยการผลิตให้น้อยลงด้วย และควรน้อยลงในอัตราส่วนที่มากกว่าผลผลิตที่ลดลง ซึ่งในเบื้องต้นการที่เราจะปรับปรุงงานเพื่อเพิ่ม Productivity ให้สูงขึ้นได้นั้น จะต้องพยายาม ลดความสูญเปล่าลงให้ได้มากที่สุด ความสูญเปล่า (Loss (ลอส)) คืออะไร 1. การกระท าอะไรก็ตามที่ไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ (เช่น การขนย้ายงาน,จัดเก็บ เอกสาร) 2. การกระท าหรือการท างานที่ลูกค้าไม่ต้องการ (เช่น การวัดงาน,งานผิดสเปค) 3. การกระท าหรือท างานที่ขายไม่ได้ แต่เสียเงิน แรงงานและวัตถุ (เช่น การท าของเสีย, ท า ข้อมูลผิดพลาด)
4 ค านิยามของงานที่มีคุณค่า ( Value Added(แวลู่ แอดเด๊ด))และงานที่ไม่มีคุณค่า ( Non Value Added(นอล แวลู่ แอดเด๊ด)) งานที่มีคุณค่า (Value Added : VA)การกระท าใดๆที่ท าให้เปลี่ยนรูปร่างจากวัตถุดิบหรือ ข้อมูลไปเป็นสินค้าหรือบริการตามที่ลูกค้าต้องการ งานที่ไม่มีคุณค่า (Non Value Added : NVA)การกระท าใดๆที่ใช้เวลา ทรัพยากรหรือพื้นที่ แต่ไม่ท าให้เปลี่ยนรูปร่างจากวัตถุดิบหรือข้อมูล ไปเป็นสินค้าหรือบริการตามที่ลูกค้าต้องการ อาทิเช่น การขันสกรูเพื่อประกอบชิ้นงาน โดยแบ่งเป็นขั้นตอนการท างานคือ 1. เอื้อมมือไปหยิบอุปกรณ์ส าหรับขันสกรู 2. เอื้อมมือไปหยิบสกรูมาใส่ที่ชิ้นงาน 3. น าอุปกรณ์ส าหรับขันสกรูมายังต าแหน่งที่จะขัน 4. ท าการขันสกรูเข้ากับชิ้นงาน จากขั้นตอนในการขันสกรูเพื่อที่จะประกอบชิ้นงานนั้น จะได้ว่าขั้นตอนที่ 1-3 เป็นการ ท างานที่ไม่มีคุณค่า แต่ก็ยังคงจ าเป็นต้องท า โดยการท างานที่มีคุณค่าจะมีเพียงแต่ขั้นตอนที่ 4 เท่านั้น เนื่องจากเป็นการขันสกรูเข้าในตัวชิ้นงาน ความสูญเปล่า (Loss (ลอส)) มี 7 ประการที่ส าคัญ คือ 1. Over production (โอเว่อร์ โปรดักชั่น) => การผลิตงานที่มากเกินไปหรือการท างานที่เกินความ จ าเป็น 2. Inventory (อินเวนทอรี่) => การเก็บชิ้นงานหรือวัสดุ อุปกรณ์ที่ไม่จ าเป็นหรือมากเกินไป 3. Defect (ดีเฟคท์)=> การผลิตของเสียหรือท าข้อมูลไม่ถูกต้อง 4. Transportation (ทรานสปอร์เตชั่น) => การเคลื่อนย้ายหรือขนส่ง 5. Idle or Waiting (ไอเดิล ออร์ เวตติ้ง) =>การรอคอยหรือการว่างงาน 6. Motion (โมชั่น) => การเคลื่อนไหวของร่างกายที่ไม่เหมาะสม เช่น เอื้อม เอี้ยวก้ม เป็นต้น 7. Over processing (โอเว่อร์ โปรเซสซิ่ง) => กระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพ ท าให้เสียเวลา ในการท างาน งานที่ไม่มีคุณค่า (NVA) งานที่มีคุณค่า (VA)
5 แนวทางการวิเคราะห์และปรับปรุง โดยใช้หลัก 5W1H และ ECRS การใช้หลักการ 5W1H ร่วมกับหลักการ ECRS เป็นแนวทางในการตรวจพิจารณาปัญหา อย่างรอบคอบ ไม่ว่าปัญหานั้นจะเป็นงานวิเคราะห์ทั้งระบบ หรือบางส่วนของระบบ โดยการ วิเคราะห์ปัญหา โดยการใช้เทคนิค 5W1H ในการคิดวิเคราะห์แบบแก้ปัญหา จะใช้ในขั้นตอนของ การวิเคราะห์ข้อมูล และทดสอบ สมมติฐาน มีรายละเอียด ปัญหาคืออะไรหรืออะไรคือปัญหาโดย การตั้งค าถามเป็นขั้นตอนตามล าดับดังนี้ 1. Who (ฮูว์) ใคร (ในเรื่องนั้นมีใครบ้าง) 2. What (วอท) ท าอะไร (แต่ละคนท าอะไรบ้าง) 3. Where (แวร์) ที่ไหน (เหตุการณ์หรือสิ่งที่ท านั้นอยู่ที่ไหน) 4. When (เว็น) เมื่อไหร่ (เหตุการณ์ หรือสิ่งที่ท านั้น ท าเมื่อวัน เดือน ปี ใด) 5. Why (วาย) ท าไม (เหตุใดจึงได้ท าสิ่งนั้น หรือเกิดเหตุการณ์นั้น ๆ) 6. How (ฮาว) อย่างไร (เหตุการณ์หรือสิ่งที่ท านั้นเป็นอย่างไรบ้าง) ECRSเป็นหลักการที่ประกอบด้วยการก าจัด (Eliminate) การรวมกัน (Combine) การจัดใหม่ (Rearrange) และการท าให้ง่าย (Simplify) ซึ่งเป็นหลักการง่ายๆที่ใช้ในการเริ่มต้นลดความสูญเปล่าให้ลดน้อยลงได้อย่างมีประสิทธิภาพ 1. การก าจัด หรือ Eliminate (อิลีมิเนท) คือการพิจารณาการท างานปัจจุบันและพยายามก าจัดความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการที่พบออกไป คือการผลิตมากเกินไป การรอคอย การเคลื่อนย้ายที่ไม่จ าเป็น การท างานที่ไม่เกิดประโยชน์ การเก็บสินค้าที่มากเกินไป การท าของเสีย การเคลื่อนไหวที่ไม่จ าเป็น 2. การรวมกัน หรือ Combine (คอมบาย) คือการพิจารณาว่าสามารถรวมขั้นตอนการท างานให้ลดลงได้หรือไม่ เช่น จากเดิมเคยท า 5 ขั้นตอนก็รวมบางขั้นตอนเข้าด้วยกัน ท าให้ขั้นตอนที่ต้องท าลดลงจากเดิม
6 3. การจัดใหม่ หรือ Rearrange (รีอาเรนจ์) คือการจัดขั้นตอนการผลิต และบริการใหม่เพื่อให้ลดการเคลื่อนที่ที่ไม่จ าเป็นหรือ การรอคอย เช่น ใ น ก ร ะบ ว น ก า ร ผ ลิต ห า ก ท า ก า ร สลับ ขั้น ต อ น ที่ 2 กั บ 3 โ ด ย ท า ขั้น ต อ น ที่ 3 ก่ อ น 2 จะท าให้ระยะทางการเคลื่อนที่ลดลง เป็นต้น 4. การท าให้ง่าย หรือ Simplify (ซิมพลีฟาย) หมายถึงการจัดรูปแบบของเอกสารให้เข้าใจง่ายและสะดวกเหมาะสมกับการใช้งานหรือเป็นการ ปรับปรุงการท างานให้ง่ายและสะดวกขึ้น โดยอาจจะออกแบบจิ๊ก (Jig) หรือฟิกเจอร์(Fixture) เข้าช่วยในการท างานเพื่อให้การท างานสะดวกและแม่นย าขึ้น ซึ่งสามารถลดของเสียลงได้ จึงเป็นการลดการเคลื่อนที่ที่ไม่จ าเป็นและลดการท างานที่ไม่จ าเป็น หลักการ ECRS โดยการตั้งค าถาม
7 ส าหรับงานส านักงานนั้น เป็นงานที่มีคนนั่งโต๊ะประจ าการเพิ่มผลผลิตอีกแนวทางหนึ่ง คือ ยึดหลักการทบทวนงานตนเอง การเพิ่มประสิทธิภาพงานจัดเก็บเอกสาร - ก าหนดลักษณะเอกสารที่จะเก็บ - ก าหนดจ านวนเอกสารที่จะเก็บ - ก าหนดอายุเอกสาร อาจจะเป็น 1-6-12 เดือน - เลิกคิด และเลิกพูดค าว่า “เอาไว้ก่อน” กิจกรรมซึ่งต้องลดเวลาท าหรือขจัดออกไป - การค้นหาเอกสาร การติดตามข้อมูล - การพูดคุยในเวลาท างาน - การพูดคุยโทรศัพท์นานเกินจ าเป็น - การเดินทางโดยไม่จ าเป็น - การกดโทรศัพท์โดยไม่จ าเป็น - การค้นหาพัสดุที่เก็บผิดที่ - การแก้ไขงานที่ผิดพลาดบ่อยๆ - ฯลฯ การค านวณ Productivity In SCI (โปรดักติวิตี้ อิน เอสซีไอ) Productivity = Output (ผลผลิต, งานที่ได้) Input (ปัจจัยที่ใช้ในการท างาน, การผลิต) = จา นวนชิ้นงาน หรือ จ านวน Project หรือ จ านวนงานที่ออก จ านวนคน x เวลาท างาน จา นวนชิ้นงานที่ทา ได้จริง %Productivity = จา นวนชิ้นงานที่ควรทา ได้ X 100
8 ตัวอย่างการหา Target Productivity (ทาร์เก็ท โปรดักติวิตี้) หรือเป้าหมายของผลิตภาพของไลน์ Line A มี Cycle time เครื่อง Bottleneck = 60 วินาที/ชิ้น มีพนักงานจ านวน 6 คน ให้ค่า Eff. (Efficiency : เอ็ฟฟิเชียนท์ซี่)= 80% วิธีค านวณหา Target Cycle time (ไซเคิล ไทม์) = 60 วินาที/ชิ้น เวลา 1 ชม.ท างานได้ = 3600 วินาที/ 60 วินาที= 60 ชิ้นที่ Eff.100% คิดที่ Eff. 80% = 60 ชิ้น x 0.80 = 48 ชิ้น มีพนักงาน 6 คน TargetProductivity = 48 ชิ้น / 6 คน = 8 ชิ้น / คน / ชม. *โดยปกติแล้ว ในการท างานจะไม่สามารถท าได้เต็ม 100% เนื่องจากจะต้องมีการเตรียมงาน การท า 5ส รวมถึงความเมื่อยล้าของตัวพนักงาน ดังนั้น ค่า Efficiency ที่เกิดขึ้นจะไม่ถึง 100% ซึ่งปกติจะ ใช้อยู่ที่ 80% การค านวณหา Productivity ประจ าวัน Line A มีการท างาน 8 ชม./วัน มีพนักงานจ านวน 6 คน และผลิตงานได้ 420 ชิ้น วิธีค านวณหา Productivity จากสูตร = ผลผลิต / ปัจจัยการผลิต (คน x เวลาท างาน) = 420 ชิ้น/ (6 คน x 8 ชม.) = 420 / 48 = 8.75 ชิ้น / คน / ชม.
9 ตัวอย่างการหา Target Productivity (ทาร์เก็ท โปรดักติวิตี้) หรือเป้าหมายของผลิตภาพการท างาน ในส านักงาน ตัวอย่างที่ 1 การท าข้อมูลเพื่อออกแผนสั่งซื้องานในแต่ละวันของทางจัดซื้อจะท าข้อมูลสั่งซื้องานจ านวน 27 รายการในแต่ละวัน จะใช้เวลาในการท าข้อมูล 180 นาทีและใช้พนักงานจ านวน 9 คน วิธีค านวณหา Target เวลาการท างาน = 180 นาที/ 27 รายการ เวลา 1 ชม. หรือ 60 นาทีท างานได้ = (60 นาที * 27 รายการ)/180 นาที = 9 รายการ มีพนักงาน 9คน TargetProductivity = 9 รายการ/ 9คน = 1 รายการ/ คน / ชม. ตัวอย่างที่ 2 ในการท าแผนส าหรับการผลิตของทางหน่วยงานวางแผนการผลิต จะท าแผนการผลิตจ านวน 45 ฉบับ โดยใช้เวลาในการท าแผนประมาณ 120 นาที และใช้พนักงานจ านวน 7คน วิธีค านวณหา Target เวลาการท างาน = 120 นาที/ 45 ฉบับ เวลา 1 ชม. หรือ 60 นาทีท างานได้ = (60 นาที * 45 ฉบับ)/120 นาที = 22.5 ฉบับ มีพนักงาน 7คน TargetProductivity = 22.5 ฉบับ/ 7คน = 3.2 ฉบับ / คน / ชม.
10 หลังจากที่ได้เรียนรู้ในเรื่องของผลิตภาพหรือ Productivity แล้วนั้น ยังมีอีกหนึ่งหลักการที่จะท าให้ การท างานมีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น มีความสูญเปล่าลดน้อยลงและส่งสินค้าได้ตามที่ลูกค้า ต้องการ ก็คือ การท าระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี Just In Time ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี Just In Time System (จัส อิน ไทม์ ซิสเต็ม) หรือ JIT System คือ ระบบการผลิตที่ผลิต สินค้าหรือบริการ ที่จ าเป็น ในปริมาณที่จ าเป็น เมื่อเวลาที่จ าเป็น และส่งมอบในเวลาที่พอดีหากเป็น ทางด้านส านักงานจะใกล้เคียงกัน คือ ท างานที่จ าเป็น ในเวลาที่จ าเป็นส่งมอบในเวลาที่พอดีและ ถูกต้อง เป้าหมายในการท าระบบ JIT มุ่งเน้นในการก าจัดความสูญเปล่าต่างๆในกระบวนการท างาน วัตถุประสงค์ในการท าระบบ JIT เพื่อให้สินค้าหรือบริการมีคุณภาพสูงที่สุด ใช้ทรัพยากร และต้นทุนต่ าที่สุด เวลาในการผลิตหรือท างานสั้น ส่งมอบงานตรงเวลา และเป็นที่พึงพอใจของ ลูกค้าทั้งภายในและภายนอก(ลูกค้าภายใน หมายถึง หน่วยงานหรือกระบวนการถัดไปที่เราจะส่ง งานไปให้ซึ่งอยู่ภายในบริษัทเดียวกัน ส่วนลูกค้าภายนอก หมายถึง โรงงานอื่นๆหรือหน่วยงาน ภายนอกบริษัท ที่เราต้องส่งงานหรือสินค้าไปให้) จากเป้าหมายในการท าระบบ JIT ที่จะต้องขจัดความสูญเปล่าให้น้อยลงนั้น เราจะต้อง พิจารณากระบวนการท างานในทุกๆขั้นตอน เนื่องจากความสูญเปล่านั้นมีอยู่ได้ในทุกๆขั้นตอนการ ท างาน
11 ตัวอย่างแผนภาพแสดงความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต การขนส่ง การกองเก็บ การขนส่ง กระบวนการที่มาก เกินความจา เป็ น การขนส่ง การเคลื่อนไหวที่ไม่จ าเป็น การผลิตที่มากเกิน ความจ าเป็น การผลิตงานเสีย การกองเก็บ Inspection Area (อินสเปคชั่น แอร์เรีย) (พื้นที่การตรวจ) Machine line (แมชชีน ไลน์) Assembly line (แอสเซ็มบรี่ย์ ไลน์) การรอคอย Receiving Area (รีซีฟวิ้ง แอร์เรีย) (พื้นที่รับของ) Packing (แพคกิ้ง) Warehouse (แวร์เฮ้าส์) (สินค้าคงคลัง)
12 ตัวอย่างแผนภาพแสดงความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการท างานที่เกี่ยวกับงานในส านักงาน การขนส่ง การกองเก็บ การขนส่ง การรอคอย การเคลื่อนไหวที่ไม่จ าเป็น การผลิตที่มากเกิน ความจ าเป็น กระบวนการที่มาก เกินความจา เป็ น การผลิตงานเสีย การกองเก็บ Receiving Area (รีซีฟวิ้ง แอร์เรีย) (พื้นที่รับของ) ท าเอกสาร ข้อมูล หรือ ติดต่อสื่อสาร การจัดเก็บ งานหรือ เอกสารที่เสร็จ Inspection (อินสเปคชั่น) (การตรวจสอบ)
13 ประโยชน์ในการท าระบบ JIT - ส าหรับในสายการผลิต (Production line (โปรดักชั่น ไลน์)) 1. ใช้ทรัพยากรได้อย่างคุ้มค่า 2. การผลิตมีความคล่องตัวและใช้เวลาในการเตรียมการผลิตน้อย 3. ระยะเวลาในการผลิตทั้งหมด หรือ Lead time (หลีด ไทม์)ลดลง 4. ตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ถูกต้องและรวดเร็ว - ส าหรับส านักงาน (Office (ออฟฟิต)) 1. ใช้วัสดุ อุปกรณ์ได้อย่างคุ้มค่า 2. เอกสารหรือข้อมูลมีความถูกต้อง แม่นย ามากขึ้น 3. การท างานมีความสะดวกรวดเร็ว ไม่ซ้ าซ้อน 4. สามารถส่งข้อมูลไปยังขั้นตอนหรือหน่วยงานถัดไปได้เร็วมากขึ้น การท าระบบ Just in time (จัส อิน ไทม์) นั้น จะเห็นว่ามีประโยชน์ในการลดในเรื่องของ Lead time ให้สั้นลง ซึ่ง Lead Time (หลีด ไทม์) หรือ เวลาน านั้น ก็คือช่วงระยะเวลา นับตั้งแต่ เริ่มมีค าสั่งซื้อหรือค าสั่งผลิตจนถึงเวลาที่ได้รับของหรือเวลาผลิตเสร็จเป็น ผลิตภัณฑ์ และส่งมอบให้กับลูกค้า นอกจากนี้ Lead time ยังสามารถมองในช่วงเวลาหนึ่งๆ ที่เกี่ยวกับการผลิตที่เราสนใจ รวมถึงช่วงเวลาที่วัตถุดิบจะถูกใช้จนหมด หลังจากน ามากอง เก็บไว้ด้วยเช่นกัน ซึ่งหากเปรียบเทียบกับงานในส านักงาน ก็คือการท างานตั้งแต่ได้รับค าสั่ง หรือได้รับมอบหมาย จนกระทั่งท างานเสร็จและมีความถูกต้อง ส่งให้กับผู้มอบหมายงาน หรือหน่วยงานถัดไป รวมถึงช่วงเวลาการท างานหนึ่งๆที่เราสนใจนั้นเอง ซึ่งในกระบวนการหนึ่งๆ นั้นทั้งในส่วนของสายการผลิตและในส านักงานเองก็ตาม ย่อมมี ขั้นตอนที่ท าแล้วก่อให้เกิดคุณค่าและงานที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าอยู่ด้วยกันเสมอ
14 Value Added VS Non-Value Added กิจกรรม Non-Value added ท าให้ Lead time และต้นทุนเพิ่ม, เพิ่มโอกาสในการเกิดของเสีย, การกองเก็บของคงคลังเพิ่ม และขัดขวางการไหลแบบต่อเนื่อง การก าจัดความสูญเปล่า ( Eliminate Waste (อิลีมิเนท เวสท์)) Lead time สามารถ ลดลงได้ โดยการลด Non value added
15 จากรูปการแสดงข้อมูล Lead time (หลีด ไทม์)ของกระบวนการท างานตั้งแต่เริ่มจนจบ กระบวนการ = 20 ชม. ซึ่งส่วนใหญ่จะเป็นงานที่ไม่เพิ่มคุณค่า (NVA) หากเป็นการปรับปรุง แบบเดิมจะเห็นว่า เมื่อเราเน้นปรับปรุงเฉพาะงานที่มีคุณค่า (VA)จะสามารถลด Lead time โดยรวม ลงได้เพียงแค่ 1 ชม. (เหลือ 19 ชม.) หรือคิดเป็น 5% เท่านั้น แต่ถ้าหากเป็นการปรับปรุงรูปแบบใหม่ นั้นจะเห็นว่า เมื่อเราเน้นปรับปรุงงานที่ไม่มีคุณค่า (NVA) จะสามารถลด Lead time โดยรวมลงได้ ถึง 7 ชม. (เหลือ 13 ชม.) หรือคิดเป็น 35% เลยทีเดียว ปัจจัยพื้นฐานในการท าระบบ Just In Time นั้น จะต้องเริ่มจากการท า 5ส ให้ดีเสียก่อนทั้งใน ส่วนของส านักงานและในระบบสายการผลิต 19 ชม. 13 ชม.
16 5ส คืออะไร กิจกรรม ส 5 คือ การจัดความเป็นระเบียบเรียบร้อยในสถานที่ท างาน อันเป็นปัจจัยพื้นฐาน ในการเพิ่มผลผลิตและท าระบบ Just in time เพราะในกระบวนการด าเนินกิจกรรมนั้น มุ่งเน้นการ พัฒนาทรัพยากรมนุษย์อย่างต่อเนื่อง โดยเชื่อว่ามนุษย์จะพัฒนางานในองค์การตนเองต่อไป ซึ่ง แนวทางนี้เป็นแนวทางการบริหารงานแบบมีส่วนร่วม ซึ่งองค์การต่างๆ พยายามมุ่งเน้นมาโดย ตลอด 5 ส เป็นกิจกรรมพื้นฐานในการปรับปรุงกระบวนการท างาน ส1 . : สะสาง หมายถึงการแยกให้ชัดระหว่างของที่จ าเป็นในการใช้งาน กับของที่ไม่จ าเป็นต้อง ใช้รวมถึงของที่ไม่เกี่ยวข้องในการท างาน และให้ขจัดของที่ไม่จ าเป็นออกไปจากสถานที่ท างาน ส2 . : สะดวก หมายถึง การน าของที่จ าเป็นในการใช้งานมาจัดการให้เป็นระเบียบ ให้ง่าย และ สะดวกในการหยิบใช้และท าให้ทุกคนดูแล้วรู้ว่าคืออะไร ส3. : สะอาด หมายถึงการท าความสะอาดสถานที่ท างานอย่างดี ให้น่าดูอยู่เสมอ เพื่อขจัดฝุ่น ละอองที่อยู่บนพื้น สิ่งของเครื่องใช้เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ต่างๆ ส4. : สุขลักษณะ หมายถึง สภาพหมดจด สะอาดตา โดยการรักษา 3ส แรกให้คงอยู่ หรือท าให้ ดีขึ้นอยู่เสมอ เพื่อสุขภาพอนามัยและความปลอดภัย ส5. : สร้างนิสัย หมายถึง การฝึกฝนให้ทุกคนปฏิบัติอย่างถูกต้อง และติดเป็นนิสัย ตามกฎเกณฑ์ การจัดความเป็นระเบียบเรียบร้อยในหน่วยงานให้เป็นไปอย่างต่อเนื่อง
17 ตัวอย่างการน าหลัก 5ส มาใช้ให้การท างานมีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น โดยใช้เพียง 2 ส เท่านั้น ไม่เห็นการไหลของวัตถุ ไม่รู้สถานะของคงคลัง N = Necessary (เนคเซสสารี่) จ าเป็น UN = Un Necessary (อัน เนคเซสสารี่) ไม่จ าเป็น
18
19
20 หลังจากที่ท ากิจกรรม 5ส เสร็จแล้ว ขั้นตอนต่อไปก็คือการก าจัดความสูญเปล่าหรือที่ภาษาญี่ปุ่น เรียกว่า MUDA (มุดะ) นั้นเอง ซึ่งก็คือการกระท าที่เป็นความสูญเปล่าสิ้นเปลือง (waste (เวสท์)) หรือที่ท าแล้วไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม ท าไปแล้วขายไม่ได้, ท าไปแล้วลูกค้าไม่ต้องการ
21 นอกจากความสูญเปล่า หรือ MUDA (มุดะ) แล้วยังมีอีก 2M ที่ถือว่าเป็นการท างานที่ไม่เหมาะสม ไม่ควรให้เกิดขึ้น คือ MURI (มุริ) หรือ สภาพที่เหนื่อยยากตรากตร าคือ การท างานที่มากเกินกว่าที่จะรับได้หรือ เกินที่มาตรฐานก าหนดไว้ MURA (มุระ) หรือ ความไม่สม่ าเสมอในการท างาน คือ การที่กระบวนท างานไม่ลื่นไหล คุณภาพของสินค้าและบริการดีบ้างแย่บ้าง
22 อีกหนึ่งเครื่องมือส าคัญที่ช่วยในการปรับปรุงการท างานให้มีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น ก็คือ การควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual control (วิชวล คอลโทรล)) คือ การที่สถานที่ท างาน มีป้าย สี สัญลักษณ์หรือสิ่งอื่นๆที่สามารถท าให้ผู้ที่ไม่คุ้นเคยกับกระบวนการการท างานหรือ สถานที่นั้น สามารถเข้าใจในสิ่งที่เกิดขึ้น หรือท าให้ทราบถึงสิ่งที่ผิดปกติที่เกิดขึ้นได้ทันที ลักษณะของการควบคุมด้วยสายตา - มีไว้เพื่อสื่อสาร - ง่ายต่อการมองเห็น - เห็นแล้วเข้าใจได้ง่าย แม้ว่าผู้ที่ไม่คุ้นเคย - เห็นแล้วทราบว่าต้องท าอย่างไร - เห็นแล้วรู้ว่าเกิดความผิดปกติขึ้นหรือไม่ - เมื่อพบว่ามีความผิดปกติเกิดขึ้นต้องแก้ไข ระบบ Just In Time นั้น จะสมบูรณ์แบบได้ก็ต่อเมื่อในกระบวนการผลิตนั้น เป็นการผลิต แบบดึง ไม่ใช่แบบผลัก ระบบการผลิตแบบดึงกับแบบผลักมีความแตกต่างกันดังนี้
23 ระบบการผลิตแบบผลัก(Push Production System (พุช โปรดักชั่น ซิสเต็ม)) เป็นระบบการผลิตที่กระบวนการก่อนหน้าผลิตสินค้าไปให้กระบวนการถัดไปโดยที่ไม่ สนใจว่ากระบวนการถัดไปต้องการหรือไม่ ระบบการผลิตแบบดึง (Pull Production System (พูล โปรดักชั่น ซิสเต็ม)) เป็นระบบการผลิตที่กระบวนการถัดไปเป็นผู้ดึงชิ้นงานจากกระบวนการก่อนหน้าเมื่อ ต้องการ จากนั้นกระบวนการก่อนหน้าจะผลิตชดเชย เท่ากับปริมาณที่ถูกดึงไป
24 เปรียบเทียบระบบผลักและระบบดึง การผลิตเน้นการไหลอย่างต่อเนื่อง แนวคิดของการเน้นการไหลอย่างต่อเนื่อง โดยเป็นการพยายามท าให้การไหลของงาน ระหว่างกระบวนการเป็นแบบทีละชิ้น หรือเรียกว่า One Piece Flow (วัน พีซ โฟล์ว) ถือว่าเป็นสิ่ง ส าคัญเพราะสามารถที่จะลดงานที่อยู่ระหว่างกระบวนการท างาน ซึ่งท าให้เกิดสิ่งที่ไม่จ าเป็นอื่นๆ เช่น การเคลื่อนไหวในการท างาน การขนส่ง และ สินค้าคงคลัง
25 จากภาพเป็นการเปรียบเทียบกระบวนการท างานระหว่างการผลิตแบบเป็นชุดกองไว้ใน ระดับหนึ่งแล้วค่อยส่งไปยังกระบวนการถัดไป กับการผลิตที่ส่งงานระหว่างกระบวนการแบบหนึ่ง ต่อหนึ่ง ซึ่งจะเห็นได้ว่าการผลิตแบบเป็นชุดกองไว้จะท าให้ Lead time ตั้งแต่ต้นจนจบการท างานใช้ เวลาถึง 30 นาทีเป็นอย่างต่ า เพราะว่ามีงานที่อยู่ระหว่างกระบวนการค่อนข้างเยอะ แต่หากการผลิต แบบส่งหนึ่งต่อหนึ่ง หรือที่เรียกว่า One Piece Flow นั้น จะมี Lead time เพียง 12 นาทีเนื่องจากมี งานระหว่างกระบวนการเพียงแค่ 1 ชิ้น เท่านั้น และนอกจากนี้ยังมีเครื่องมือที่น ามาใช้สนับสนุนระบบดึง ก็คือ ระบบคัมบัง (KANBAN) ระบบคัมบัง (KANBAN System (คัมบัง ซิสเต็ม)) คือระบบการสื่อสารภายในกระบวนการย่อยให้ทราบถึงความต้องการของปริมาณผลผลิต จากกระบวนการย่อยนั้นๆ โดยประโยชน์ของการใช้ระบบคัมบัง ก็คือ 1. เป็นเครื่องมือรักษาสภาพการผลิตแบบ Just In Time (ผลิตเฉพาะสิ่งที่จ าเป็น ในปริมาณที่ จ าเป็น เมื่อเวลาที่จ าเป็น) 2. ช่วยในการควบคุมปริมาณการเก็บของคงคลังให้อยู่ในปริมาณที่ต้องการ 3. สามารถตรวจสอบความถูกต้องและความผิดปกติได้ง่ายจากระบบการควบคุม ด้วยสายตา (Visual Control) ชนิดของคัมบังหลักๆ จะแยกได้ 2 ประเภท คือ 1. คัมบังเบิกของ (Withdrawal Kanban(วิทดอร์วอล คัมบัง)) ส าหรับเบิกชิ้นส่วนที่จ าเป็นจาก Store (สโตร์) หรือ Supplier (ซัพพลายเออร์) บอกข้อมูลที่ จ าเป็นในการเบิกของ เช่นชนิดและปริมาณที่จะต้องเบิก ชื่อกระบวนการก่อนหน้า สถานที่จัดเก็บ ชิ้นส่วน 2. คัมบังสั่งผลิต (Production Ordering Kanban (โปรดักชั่น ออร์เดอริ้ง คัมบัง)) ใช้สั่งผลิตทดแทนชิ้นส่วนที่ถูกดึงไป บอกข้อมูลที่จ าเป็นในการสั่งผลิต ได้แก่ ชนิดและ ปริมาณที่กระบวนการก่อนหน้าต้องผลิต เป็นต้น
26 ตัวอย่างระบบการผลิตแบบดึง (Pull Production System (พูล โปรดักชั่น ซิสเต็ม))
27 ในเรื่องของระบบการผลิตแบบดึง (Pull system (พูล ซิสเต็ม))และระบบ Kanban (Kanban system (คัมบัง ซิสเต็ม)) นั้นอาจจะดูไม่ค่อยเกี่ยวข้องกับสายส านักงานมากนัก แต่อย่างไรก็ตามใน การท างานใดๆก็ต้องรู้ว่าหน่วยงานหรือกระบวนการหรือลูกค้าที่เราจะส่งงานที่ท าไปให้นั้นต้องการ งานนั้นๆหรือไม่ เพราะว่าหากเราท าเอกสารหรือข้อมูลหรืองานที่ไม่ใช่เป็นสิ่งที่ต้องการ ก็จะถือ เป็นความสูญเปล่าได้ เพราะฉะนั้นการท างานหรือผลิตงานทั้งในส่วนของสายส านักงานและใน สายการผลิต ก็จะต้องรู้รายละเอียดให้แน่ชัดก่อนว่าหน่วยงานหรือกระบวนการถัดไปต้องการอะไร จ านวนเท่าไร เป็นต้น เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดความสูญเปล่า เช่น การเกิดงานกองหรือเอกสารที่ไม่ได้ ใช้เกิดการกองขึ้นในแต่ละจุดนั้นเอง
28 สรุปสาระส าคัญ Productivity Concept จากเนื้อหาที่ได้กล่าวมาเกี่ยวกับ Productivity Concept ซึ่งอธิบายเกี่ยวกับความหมายของ Productivity คือ ประสิทธิภาพในการผลิต โดยวัดมาจากผลผลิตที่ได้มาจากการใช้ทรัพยากรว่า ใช้ได้คุ้มค่ามากหรือน้อยเพียงใด โดยมีสูตรการค านวณ คือ Productivity = ผลผลิต (Output) หาร ด้วยปัจจัยการผลิต (Input) หากไม่มีการวัดค่า Productivity ก็จะท าให้ไม่มีการควบคุมการใช้ ทรัพยากรในการผลิต ซึ่งจะท าให้ต้นทุนในการผลิตหรือการท างานสูง แนวทางในการปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลผลิต (Productivity)ก็คือ ลดเวลาในการท างานแต่ละ ขั้นตอนให้น้อยลง ขจัดความสูญเปล่าให้ลดน้อยลง และเพิ่มประสิทธิภาพการท างานให้สูงขึ้น รวมถึงจะต้องมีการปรับปรุง Productivity อย่างต่อเนื่อง เนื่องจากในการท างานมีปัญหาเกิดขึ้นอย่าง ต่อเนื่องถ้าหากหยุดการปรับปรุงก็จะท าให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลงเช่นกัน นอกจากนี้การ ปรับปรุงยังมีผลต่อผลประกอบการของบริษัทด้วย ซึ่งหากมองตามสูตรการค านวณที่จะท าให้ Productivity เพิ่มมากขึ้น ก็คือ 1) Output เท่าเดิม แต่ Input ลดลง 2) Output เพิ่มขึ้น ส่วน Input เท่าเดิม 3) Output เพิ่มขึ้น ในสัดส่วนที่มากกว่า Input ที่เพิ่มขึ้น 4) Output เพิ่มขึ้น และ Input ลดลง 5) Output ลดลง ในสัดส่วนที่น้อยกว่า Input ที่ลดลง โดยการวิเคราะห์เพื่อหาจุดปรับปรุงนั้นสามารถเริ่มต้นได้จากการใช้หลัก 5W1H และ ECRS: E (Eliminate) => การก าจัด, C (Combine) => การรวมกัน, R (Rearrange)=> การจัดใหม่,S (Simplify) => การท าให้ง่าย รวมถึงการหาจุดที่เป็นความสูญเปล่าหรือที่ภาษาญี่ปุ่น เรียกว่า Muda (มุดะ) ซึ่งก็คือการกระท าที่เป็นความสูญเปล่าสิ้นเปลืองหรือที่ท าแล้วไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม ท าไป
29 แล้วขายไม่ได้เพื่อท าการปรับปรุงและขจัดออกไปให้เหลือน้อยที่สุด ซึ่งเป็นเป้าหมายของการท า ระบบ JIT ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time System : JIT) นั้นก็คือระบบการผลิตที่ ผลิตสินค้าหรือบริการ ที่จ าเป็น ในปริมาณที่จ าเป็น เมื่อเวลาที่จ าเป็น และส่งมอบในเวลาที่พอดี วัตถุประสงค์เพื่อให้สินค้าหรือบริการมีคุณภาพสูงที่สุด ใช้ทรัพยากรและต้นทุนต่ าที่สุด เวลาในการผลิตหรือท างานสั้น ส่งมอบงานตรงเวลา และเป็นที่พึงพอใจของลูกค้าทั้งภายในและ ภายนอก โดยความสูญเปล่าในการท างานสามารถแบ่งได้เป็นหลักๆ7 ประเภท คือ 1) Over production => การผลิตงานที่มากเกินไปหรือเกินความจ าเป็น 2) Inventory => การเก็บชิ้นงานหรือวัสดุ อุปกรณ์ที่ไม่จ าเป็นหรือมากเกินไป 3) Defect => การผลิตของเสียหรือท าข้อมูลไม่ถูกต้อง 4) Transportation => การเคลื่อนย้ายหรือขนส่งที่มากเกินไป 5) Idle or Waiting =>การรอคอยหรือการว่างงาน 6) Motion=> การเคลื่อนไหวของร่างกายที่ไม่เหมาะสม 7) Over processing => กระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพท าให้เสียเวลาในการท างาน หากเราสามารถลดความสูญเปล่าเหล่านี้ลงไปได้ก็จะท าให้กระบวนการตั้งแต่ลูกค้าสั่งงาน จนกระทั่งได้รับของหรืองานที่ต้องการ ที่เรียกว่า Lead Time นั้นสั้นลง รวมถึงการท างานใน ลักษณะ ที่เรียกว่า MURI (มุริ) หรือ สภาพที่เหนื่อยยากตรากตร า และ MURA (มุระ) หรือความไม่ สม่ าเสมอในการท างานก็ไม่ควรให้เกิดขึ้นในการท างาน ในการปรับปรุงการท างานนั้นควรจะเน้นปรับปรุงงานที่ไม่ได้ท าให้เกิดมูลค่าเพิ่ม (Non Value Added)ก่อน เนื่องจากการท างานส่วนใหญ่จะเป็นงานที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่มมากกว่างานที่ท าให้
30 เกิดมูลค่าเพิ่ม (Value Added) ซึ่งงานที่มีมูลค่าเพิ่ม ก็คือการกระท าที่ท าให้มีการเปลี่ยนแปลงไป เป็นสินค้าตามที่ลูกค้าต้องการ นอกจากนั้นยังมีเครื่องมือที่จะท าให้การท างานมีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น ก็คือระบบ ควบคุมด้วยสายตา หรือ Visual Control โดยใช้ป้าย สีหรือสัญลักษณ์ที่ท าให้ผู้ที่ไม่คุ้นเคยกับ กระบวนการท างานหรือสถานที่นั้น สามารถเข้าใจในสิ่งที่เกิดขึ้น หรือท าให้ทราบถึงสิ่งที่ผิดปกติที่ เกิดขึ้นได้ การท าให้กระบวนการผลิตเป็นแบบการไหลอย่างต่อเนื่องเป็นการพยายามท าให้การไหล ของงานระหว่างกระบวนการเป็นแบบทีละชิ้น หรือเรียกว่า One Piece Flow (วัน พีซ โฟล์ว) นอกจากนั้นหากเปลี่ยนกระบวนการท างานจากระบบการผลิตแบบผลัก (Push Production System ) ซึ่งเป็นระบบการผลิตที่กระบวนการก่อนหน้าผลิตสินค้าไปให้กระบวนการถัดไปโดยที่ ไม่สนใจว่ากระบวนการถัดไปต้องการหรือไม่มาใช้หลักระบบการผลิตแบบดึง (Pull Production System)แทน ซึ่งเป็นระบบการผลิตที่กระบวนการถัดไปเป็นผู้ดึงชิ้นงานจากกระบวนการก่อนหน้า จากนั้นกระบวนการก่อนหน้าจะผลิตชดเชย รวมถึงใช้ระบบคัมบัง (KANBAN System)ไว้ส าหรับสื่อสารภายในกระบวนการย่อยให้ ทราบถึงความต้องการของปริมาณงานจากกระบวนการย่อยนั้น โดยประโยชน์ของการน าระบบ คัม บัง ( KANBAN ) มาใช้ก็คือ เป็นเครื่องมือรักษาสภาพการผลิตแบบ Just In Time ควบคุมปริมาณ การเก็บของคงคลังและสามารถตรวจสอบความถูกต้องและความผิดปกติได้ง่าย